叶片型压缩机的制作方法

本发明涉及叶片型压缩机。

背景技术：

关于以往的叶片型压缩机，在日本特开2004-44414号公报(专利文献1)中公开了一种如下的构成：为了在起动时的早期向叶片背压圆环槽迅速地导入成为叶片背压的、流体的压力，而在将叶片背压圆环槽与排出室连接的通路设置有防颤阀(日文：チャタリング防止バルブ)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004-44414号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

专利文献1所公开的防颤阀为如下的构成：将在叶片背压圆环槽侧的通路形成的阀座由球形的阀芯从排出室侧封堵，并且由压缩弹簧从叶片背压圆环槽侧对阀芯施加开阀方向的力。因为是将压缩弹簧和阀芯放入通路后用罩部件盖住的构成，因此部件件数多、组装复杂。

本发明的目的是提供一种能够削减部件件数并能够使组装简化的叶片型压缩机。

用于解决课题的技术方案

为了达成上述目的，本发明的叶片型压缩机具备：旋转轴，该旋转轴设置成能够旋转；转子，该转子设置成能够与旋转轴一体地旋转，并在外周形成有多个叶片槽；叶片，该叶片能够伸出没入地安装于多个叶片槽中的各叶片槽；以及缸体(英文：cylinder)，该缸体在内部形成有收纳转子和叶片的缸体室。在缸体室内，由缸体、转子以及叶片区划出压缩室。在转子内，在多个叶片槽的各叶片槽与叶片之间区划出对叶片赋予背压的背压室。叶片型压缩机还具备排出室形成部和阀单元。排出室形成部在内部形成有供在压缩室内被压缩了的制冷剂排出的排出室。阀单元区划出压缩室和排出室。在阀单元形成有将压缩室与排出室连通的排出路、和将排出室与背压室连通的导压路。阀单元层叠有具备对排出路进行开闭的排出簧片阀部的排出阀板、限制排出簧片阀部的开度的保持板、以及形成排出簧片阀部的阀座的阀座板，并且在排出阀板与阀座板之间具备对导压路进行开闭的开闭阀的阀芯。限制阀芯的移动的限制板部与排出簧片阀部一起形成于排出阀板。

根据该构成，限制板部也与具有排出簧片阀部的排出阀板一体化，因此能够削减叶片型压缩机的部件件数。对导压路进行开闭的开闭阀构成为包括阀芯、和限制阀芯的移动的限制板部，因为是不具有压缩弹簧的构成，因此能够使开闭阀的组装简化。

在上述的叶片型压缩机中，也可以是，阀芯为球体。根据该构成，能够容易地对开闭阀进行开闭。

在上述的叶片型压缩机中，也可以是，通过形成有在厚度方向上贯通排出阀板的u字状的缝隙，从而设置排出簧片阀部和限制板部，排出簧片阀部的宽度比限制板部的宽度大。根据该构成，能够对排出簧片阀部赋予所需的刚性。

在上述的叶片型压缩机中，也可以是，导压路在旋转轴的轴向上延伸。根据该构成，开闭阀为不具有压缩弹簧的构成，无需在导压路内配置压缩弹簧，因此即使沿旋转轴的轴向设置导压路，也不会有壁构件的厚度变大的情况。而且，沿轴向延伸的导压路能够容易地进行加工。

在上述的叶片型压缩机中，也可以是，导压路的长度比球体的直径小。根据该构成，无需在导压路内配置压缩弹簧，所以能够使导压路的沿轴向延伸的长度比以往小、且比球体的直径小。

发明的效果

根据本发明的叶片型压缩机，能够削减部件件数，能够使组装简化。

附图说明

图1是示出实施方式的叶片型压缩机的构成的剖视图。

图2是图1所示的收纳转子的缸体部的剖视图。

图3是罩部的主视图。

图4是实施方式的叶片型压缩机的一部分构成的分解立体图。

图5是排出阀板的俯视图。

图6是示出对导压路进行开闭的开闭阀的构成的剖视图。

图7是示出由开闭阀关闭了的导压路的剖视图。

图8是示出变形例的叶片型压缩机的构成的剖视图。

附图标记说明

10叶片型压缩机，11前侧壳体，13底壁部，13s端面，14缸体部，14c内周面，14d缸体室，16旋转轴，18转子，18a叶片槽，18c外周面，18f前端面，18r后端面，19叶片，20吸入室，21压缩室，22吸入通道，35a排出室，35b贮油室，36罩部，41背压室，42阀单元，50后侧板，52排出通道，53导压通道，53a收纳空间，53b平面，53c锥面，55背压供给槽，58、68、78销孔，60排出阀板，62排出阀部，63限制板部，64球体，65、75通油孔，66、67缝隙，70保持板，72保持部，73压力供给孔，76a第1肋，76b第2肋，77开口，80开闭阀，d直径，l长度，r旋转方向，w1、w2宽度。

具体实施方式

以下，关于实施方式的叶片型压缩机，参照附图进行说明。对同一部件以及相当的部件标注同一附图标记，有时不反复进行重复的说明。

[构成]

图1是示出实施方式的叶片型压缩机的构成的剖视图。图1所示的叶片型压缩机10例如为搭载于车辆的压缩机，在车内空调用的制冷剂压缩中使用。叶片型压缩机10安装于车辆的发动机室内的发动机。

如图1所示，叶片型压缩机10主要具备前侧壳体11、旋转轴16、转子18、阀单元42以及罩部36。阀单元42构成为包括层叠的后侧板50、排出阀板60以及保持板70。以下的说明中的所谓轴向、径向以及周向表示作为旋转体的旋转轴16和转子18的轴向、径向以及周向。将轴向上的、图1中的左方向称为前方，将轴向上的、图1中的右方向称为后方。

前侧壳体11具有缸体部14和底壁部13。缸体部14的内周面14c形成为椭圆状。在缸体部14的内部形成有缸体室14d。底壁部13具有区划缸体室14d的端面13s。由缸体部14、底壁部13以及后侧板50区划出缸体室14d。

在前侧壳体11的外周侧形成有中间壳体12。在前侧壳体11与中间壳体12之间形成有吸入室20。在中间壳体12形成有吸入口23。在吸入口23连接着接头(英文：joint)部24，在接头部24连接着吸入配管25。中间壳体12使用未图示的螺栓而相对于前侧壳体11固定。

旋转轴16由设置于前侧壳体11的未图示的轴承、和后侧板50支承为能够绕旋转轴心旋转。旋转轴16贯通底壁部13，从底壁部13的端面13s向缸体室14d内突出，延伸至前侧壳体11的外部。

转子18设置成能够与旋转轴16一体地旋转。转子18被收纳于缸体室14d内。转子18的前端面18f与底壁部13的端面13s相对。转子18的后端面18r与后侧板50相对。

图2是图1所示的收纳转子18的缸体部14的剖视图。如图2所示，在转子18的外周面18c形成有多个叶片槽18a。在多个叶片槽18a分别安装有叶片19。叶片19设置成能够相对于叶片槽18a伸出没入。对多个叶片槽18a分别供给润滑油。

如图2所示，在转子18内，由叶片槽18a的底面和被收纳于叶片槽18a内的叶片19的底面区划出背压室41。背压室41由底壁部13的端面13s、叶片槽18a的底面、叶片19的底面以及后侧板50区划出。背压室41内的润滑油对叶片19赋予背压。

由转子18的外周面18c、缸体部14的内周面14c、在周向上相邻的2个叶片19、底壁部13的端面13s、以及后侧板50区划出压缩室21。如图2所示，在本实施方式中，在缸体室14d内形成有多个压缩室21。

如图1所示，在底壁部13形成有吸入通道22。吸入通道22将缸体室14d的内部与吸入室20连通。

如图1、2所示，在后侧板50形成有一对排出通道52。一对排出通道52形成于绕形成旋转轴16的旋转中心的轴心分离开180°的位置。

图3是罩部36的主视图。罩部36以将图1所示的后侧板50、排出阀板60以及保持板70夹在与前侧壳体11之间的方式固定于前侧壳体11。在罩部36内形成有供在压缩室21内被压缩了的制冷剂排出的排出室35a。罩部36具有作为在内部形成有排出室35a的排出室形成部的功能。罩部36具有包围排出室35a和后述的贮油室35b的周壁部36c。

在罩部36形成有在内部具备油分离筒36w的油分离室36s。排出室35a和油分离室由壁部36j来区划出。在壁部36j形成有连络通路36k，连络通路36k将排出室35a与油分离室36s连通。

在壁部36j形成有在旋转轴16的后端的位置配置的第1突出部36a、和连接于第1突出部36a并向下方延伸的环状的第2突出部36b。第1突出部36a和第2突出部36b从壁部36j向前方突出。

在罩部36内，通过第1突出部36a和第2突出部36b与保持板70抵接，从而规定出贮油室35b。在罩部36形成有将贮油室35b与油分离室36s连通的排油口36v(图1)。

在罩部36形成有与外部相连的排出口37。在排出口37连接设置有接头部38。在接头部38连接着朝向叶片型压缩机10的外部延伸的排出配管39。

在压缩室21(图2)内被压缩了的制冷剂依次通过图1所示的后侧板50、排出阀板60、保持板70而向排出室35a排出。以下详细叙述形成制冷剂的排出路的后侧板50、排出阀板60以及保持板70的构造。图4是实施方式的叶片型压缩机的一部分构成的分解立体图。

如图4所示，后侧板50、排出阀板60、保持板70作为整体具有大致圆板状的形状。保持板70为用橡胶覆盖着金属板的表面的密封垫。排出阀板60和保持板70具有比后侧板50的厚度小的厚度。在各板50、60、70的径向上的中央部，在厚度方向上贯通地形成有轴孔51、61、71。在轴孔51、61、71中插入有旋转轴16。

在各板50、60、70形成有在厚度方向上贯通的销孔58、68、78。销孔58、68、78形成于与前侧壳体11的未图示的销孔相对应的位置，并插通有未图示的定位用的销，完成了板50、60、70的相对于前侧壳体11的周向上的定位。

在后侧板50，在后侧板50的厚度方向上贯通地形成有一对排出通道52、和导压通道53。

一对排出通道52各自在缸体部14与转子18接近的位置处相对着地开口。后侧板50与排出阀板60和保持板70一起被夹持固定于壳体11、12与罩部36之间。

导压通道53在周向上形成于从一对排出通道52等间隔地离开的位置。一对排出通道52在周向上形成于彼此分离开180°的位置，导压通道53形成于从排出通道52中的各排出通道52在周向上离开90°的位置。导压通道53形成于比旋转轴16的旋转轴心位置靠上方(比轴孔51靠上方)的位置。

在后侧板50的与前侧壳体11相对的前表面，形成有能够与背压室41连通的连通槽54(图1)。导压通道53连通于连通槽54。

在后侧板50的与排出阀板60相对的后表面，形成有后表面的一部分凹陷的背压供给槽55。背压供给槽55形成为从轴孔51离开。背压供给槽55包括在径向上延伸的径向槽。径向槽在比旋转轴16的旋转轴心位置靠下方(比轴孔51靠下方)的位置在上下方向上延伸。背压供给槽55包括连通于径向槽的上端并在周向上延伸的周向槽。周向槽连通于后侧板50的前表面的连通槽54。

图5是排出阀板60的俯视图。

通过形成在厚度方向上贯通排出阀板60的u字状的缝隙66、67，从而排出阀板60呈舌状地切出缺口，形成了簧片阀形状的排出阀部62和限制板部63，在单一的板状的排出阀板60设置有排出阀部62和限制板部63。排出阀部62对排出通道52进行开闭。限制板部63为限制后述的开闭阀80的阀芯(球体64)的移动的止动件。

一对排出阀部62分别设置于与一对排出通道52分别相对的位置。排出阀部62通过以后侧板50中的排出通道52的周围为阀座而进行抵接以及离开，从而对排出通道52进行开闭。在阀单元42被夹持于壳体11、12与罩部36之间的状态下，在轴向上排出阀部62重叠于排出通道52，从后方观察，排出通道52被排出阀部62覆盖着。

限制板部63设置于与导压通道53相对的位置。在阀单元42被夹持于壳体11、12与罩部36之间的状态下，在轴向上限制板部63重叠于导压通道53，从后方观察，导压通道53被限制板部63覆盖着。

限制板部63以与导压通道53相对应的方式，在周向上形成于从一对排出阀部62等间隔地离开的位置。一对排出阀部62在周向上形成于彼此分离开180°的位置，限制板部63形成于从排出阀部62中的各排出阀部62在周向上离开90°的位置。限制板部63形成于比旋转轴16的旋转轴心位置靠上方(比轴孔61靠上方)的位置。

排出阀部62沿着排出阀板60的周缘呈直线状地延伸。限制板部63在大致径向上呈直线状地延伸。限制板部63的顶端朝向径向内侧。排出阀部62具有宽度w1，限制板部63具有宽度w2。排出阀部62的宽度w1比限制板部63的宽度w2大。

保持板70具有一对保持部72。保持部72限制排出阀部62的开度。在保持板70形成有与排出阀板60的缝隙66相对应的、具有u字状的外缘的开口77。使保持板70的、通过将开口77打开而规定出的舌状的部分朝向后方弯曲变形，由此形成了保持部72。保持部72形成为随着朝向舌状的顶端而从排出阀板60离开。排出通道52、缝隙66以及开口77形成了将压缩室21与排出室35a连通的排出路。

一对保持部72分别设置于与一对排出阀部62分别相对的位置。在阀单元42被夹持于壳体11、12与罩部36之间的状态下，在轴向上保持部72重叠于排出阀部62。

在保持板70形成有在厚度方向上贯通保持板70的压力供给孔73。压力供给孔73形成于与限制板部63相对的位置。在阀单元42被夹持于壳体11、12与罩部36之间的状态下，在轴向上限制板部63重叠于压力供给孔73。导压通道53、缝隙67以及压力供给孔73形成了将背压室41与排出室35a连通的导压路。

压力供给孔73在周向上形成于从一对保持部72等间隔地离开的位置。一对保持部72形成于在周向上彼此分离开180°的位置，压力供给孔73形成于从保持部72的各保持部72在周向上离开90°的位置。压力供给孔73形成于比旋转轴16的旋转轴心位置靠上方(比轴孔71靠上方)的位置。

在保持板70的与罩部36(图1、3)相对的后表面，形成有后表面的一部分突出的第1肋76a和第2肋76b。

第1肋76a设置于旋转轴16的后端的位置。第1肋76a具有与罩部36的第1突出部36a的外缘大致相同的形状。第2肋76b具有与罩部36的第2突出部36b的外缘大致相同的形状。

在阀单元42被夹持于壳体11、12与罩部36之间的状态下，第1肋76a抵接于第1突出部36a顶端，第2肋76b抵接于第2突出部36b的顶端。第1肋76a和第2肋76b规定出贮油室35b(图1、3)。

在排出阀板60和保持板70各自中，在厚度方向上贯通的通油孔65、75形成于彼此相对的位置。通油孔65、75形成于旋转轴16的旋转轴心位置的下方(轴孔61、71的下方)。在阀单元42被夹持于壳体11、12与罩部36之间的状态下，通油孔65和通油孔75互相连通。通油孔65与背压供给槽55的径向槽的下端部相对并连通于连通槽54。通油孔75形成于第2肋76b的内侧，并连通于贮油室35b(图1、3)。

在阀单元42被夹持于壳体11、12与罩部36之间的状态下，排出阀板60抵接于后侧板50，由此形成于后侧板50的背压供给槽55由排出阀板60覆盖，背压供给槽55由排出阀板60盖住。由此，形成了经由通油孔75、通油孔65以及背压供给槽55的、从贮油室35b至背压室41为止的润滑油的通路。

图6是示出对导压通道53进行开闭的开闭阀80的构成的剖视图。在图6中，放大地图示出后侧板50、排出阀板60以及保持板70被按该顺序依次重叠地保持的构造中的、形成于后侧板50的导压通道53的附近。图6中的上下方向为上述的轴向，图6中的下方向、上方向分别为上述的前方、后方。

在后侧板50与限制板部63之间，作为对导压通道53进行开闭的开闭阀80的阀芯而配置有球体64。导压通道53在后侧板50的前表面开口。后侧板50的后表面在导压通道53的周围、一部分凹陷而形成了收纳球体64的收纳空间53a。收纳空间53a的底面作为开闭阀80(球体64)的阀座来发挥功能。收纳空间53a的底面具有与后侧板50的后表面平行的平面53b、和相对于平面53b倾斜的锥面53c。

通过球体64抵接于后侧板50的锥面53c，从而开闭阀80成为关闭。通过球体64从后侧板50离开，从而开闭阀80成为打开。图6所示的开闭阀80为打开状态。

如图6所示，导压通道53在旋转轴16的轴向上延伸。球体64具有直径d。导压通道53在旋转轴16的轴向上延伸的长度l设计得比球体64的直径d小。导压通道53的长度l设计得比后侧板50的厚度小。

[叶片型压缩机10的工作]

接着，对实施方式的叶片型压缩机10的工作进行说明。

在实施方式的叶片型压缩机10中，旋转轴16接受来自马达或发动机等驱动源的旋转驱动力而旋转。伴随于旋转轴16的旋转，转子18在缸体室14d内向图2中的用箭头所示的旋转方向r旋转。伴随于转子18的旋转，压缩室21(图2)内的容积反复扩大和缩小。关于转子18的旋转方向r，压缩室21扩大容积的行程成为吸入行程，压缩室21减小容积的行程成为压缩行程。

在吸入行程中，经由吸入口23而被导入到吸入室20的制冷剂利用吸入通道22(图1)与压缩室21的连通而从吸入通道22流入压缩室21内。在压缩行程中，压缩室21内的容积缩小，制冷剂被压缩。被压缩了的高压的制冷剂在排出行程中从压缩室21流入排出通道52、按压排出阀部62而使排出阀部62向后方弯曲变形。制冷剂通过开口77而被向排出室35a排出。排出通道52形成了将压缩室21与排出室35a连通的排出路的一部分。

在这样的一系列的行程中，因在转子18旋转时受到的离心力和从背压室41受到的背压，叶片19在从叶片槽18a突出的方向上受力，叶片19的顶端一边与缸体室14d的内周面14c接触一边旋转移动。从缸体部14的椭圆状的内周面14c对叶片19的顶端面作用有将叶片19向没入叶片槽18a的方向按压的力。因受到在上述相反的方向上作用的力，叶片19伴随于转子18的旋转而从叶片槽18a反复伸出没入。通过叶片19与缸体室14d的内周面14c接触，从而在相邻的叶片19之间区划出压缩室21(参照图2)。

被排出到排出室35a的制冷剂从排出室35a通过连络通路36k流向油分离室36s。制冷剂所含的润滑油在油分离室36s内被从制冷剂分离出。分离出润滑油后的制冷剂经由排出口37被向叶片型压缩机10的外部排出。

在油分离室36s从制冷剂分离出来的润滑油，从油分离室36s流入贮油室35b并贮存于贮油室35b的底部。润滑油因贮油室35b内的制冷剂的压力而依次经由通油孔75、通油孔65、背压供给槽55以及连通槽54被向背压室41供给，对叶片19作用背压。

[作用以及效果]

接着，对上述的实施方式的叶片型压缩机10的作用以及效果进行说明。

在叶片型压缩机10的稳定运转状态下，贮油室35b内所贮存的润滑油的压力足够高，因此能够进行稳定的背压的供给。另一方面，有时在叶片型压缩机10的起动时，对贮油室35b内的润滑油施加的压力没有充分上升，而使叶片19从叶片槽18a突出的背压不足。在该情况下，无法维持叶片19的顶端与缸体室14d的内周面14c接触的状态，叶片19与缸体室14d的内周面14c断续地碰撞，因此有可能产生噪声(chattering，颤振)。

对于该现象，在实施方式的叶片型压缩机10中，在停止时对导压通道53进行开闭的开闭阀80成为打开状态，在叶片型压缩机10的起动时，排出室35a与背压室41的压力差低于阈值，开闭阀80为打开状态。详细而言，排出室35a与背压室41的压力差小的期间，如图6所示，限制板部63不变形，球体64因自重而位于从锥面53离开了的位置。球体64不抵接于后侧板50，在球体64与后侧板50之间形成有间隙。在压缩室21被压缩并被排出到排出室35a的高压的制冷剂气体，通过该间隙而向导压通道53流入，并被向背压室41供给。导压通道53形成了将排出室35a与背压室41连通的导压路的一部分。背压室41内的压力迅速地上升、对叶片19供给足够的背压，从而可防止颤振的发生。

导压通道53形成于比旋转轴16的旋转轴心位置靠上方(比轴孔51靠上方)的位置，导压通道53连通于排出室35a内的气相部，由此能够经由导压通道53可靠地向背压室41供给制冷剂气体，能够使背压迅速地上升。

排出室35a内的压力经由压力供给孔73而作用于限制板部63。若排出室35a内的制冷剂气体的压力上升、排出室35a与背压室41的压力差成为阈值以上，则受到了排出室35a内的制冷剂气体的压力的限制板部63挠曲，限制板部63向前方弯曲变形。变形了的限制板部63使球体64向接近后侧板50的方向移动。通过限制板部63将球体64向后侧板50按压，从而如图7所示，球体64抵接于后侧板50，开闭阀80成为关闭状态。此外，图7为示出由开闭阀80关闭了的导压通道53的剖视图。

若开闭阀80被关闭、排出室35a与导压通道53成为非连通，则变得难以从排出室35a向背压室41供给制冷剂气体，向背压室41供给的背压成为从贮油室35b供给的润滑油。

在实施方式的叶片型压缩机中，如图4所示，在后侧板50贯通形成有多个排出通道52、和导压通道53。后侧板50具有作为排出阀部62和开闭阀80的阀座板的功能。如图5所示，排出阀板60具有作为具有多个排出阀部62和限制板部63的排出阀板的功能。如图6、7所示，对将排出室35a与背压室41连通的导压通道53进行开闭的开闭阀80构成为包括形成阀芯的球体64、和将球体64向后侧板50按压的限制板部63。限制板部63与多个排出阀部62一体地构成。即，限制板部63也与将多个排出阀部62一体化了的排出阀板60一体化。限制板部63具备作为以球体64不脱落的方式进行保持、并限制移动的限制板的功能。

由此，与专利文献1所公开的防颤阀相比，能够削减部件件数，因此能够减低叶片型压缩机10的制造成本。与专利文献1所公开的防颤阀不同，开闭阀80为不具有压缩弹簧的构成，因此能够使开闭阀80的组装简化。而且，能够可靠地避免如下的情况：由于微小的压缩弹簧错误地以多个互相缠绕的状态组装，由此压缩弹簧的弹簧常数大大地偏离设计值导致防颤阀变得无法正常地开闭。

另外，限制板部63在叶片型压缩机10的起动时为了使开闭阀80从开到闭而变形，在叶片型压缩机10的通常运转期间维持该变形后的形状。另一方面，排出阀部62在叶片型压缩机10的通常运转期间、每次在压缩室21被压缩了的制冷剂向排出室35a排出时反复变形。因此，排出阀部62需要具有比限制板部63大的刚性。如图5所示，能够通过设为使排出阀部62的宽度w1比限制板部63的宽度w2大的构成，从而对排出阀部62赋予所需的刚性。

另外，在形成于后侧板的通路内配置防颤阀的压缩弹簧的以往的构成的情况下，为了避免后侧板的厚度变大，需要使通路形成为相对于轴向倾斜。在实施方式的叶片型压缩机10中，如图6、7所示，导压通道53在旋转轴16的轴向上延伸。开闭阀80为不具有压缩弹簧的构成，无需在导压通道53内配置压缩弹簧，因此即使沿旋转轴16的轴向设置导压通道53，也不会有后侧板50的厚度变大的情况。而且，在轴向上延伸的导压通道53能够容易地进行加工。

另外，如图6所示，导压通道53在轴向上延伸的长度l比球体64的直径d小。开闭阀80为不具有压缩弹簧的构成，无需在导压通道53内配置压缩弹簧，因此能够使导压通道53在轴向上延伸的长度l比以往小、且比球体64的直径d小。因此，即使沿旋转轴16的轴向设置导压通道53，也不会有后侧板50的厚度变大的情况。

另外，如图5所示，限制板部63在周向上形成于从一对排出阀部62等间隔地离开的位置，限制板部63与排出阀部62的距离大。由此，能够减小反复移动的排出阀部62的振动对限制板部63产生的影响。另外，能够减小从排出通道52推开排出阀部62而流动的高压的制冷剂气体对限制板部63产生的影响。

另外，如图5所示，限制板部63在径向上延伸，舌状的限制板部63的基端部设置于径向外侧，舌状的限制板部63的顶端部设置于径向内侧。因此，能够使由开闭阀80进行开闭的导压通道53形成于径向的内侧，因此能够使导压通道53以短距离更容易地连通于背压室41。

另外，如图1、4所示，在后侧板50的后表面形成有背压供给槽55。如图6、7所示，排出阀板60抵接于后侧板50的后表面。通过排出阀板60盖住背压供给槽55，从而形成了从贮油室35b向背压室41的润滑油的通路。因此，与在后侧板50形成贯通孔而形成润滑油的通路的以往的构成相比，加工变得容易。

实施方式的排出阀板60是将2个排出阀部62一体化的构成，但也可以具有更多的排出阀部62。例如，也可以是，在后侧板50单侧形成有2个以上(共计4个以上)的排出通道52，排出阀板60为具有与排出通道52相同数量的排出阀部62的构成。

实施方式的板50、60、70是延伸至压缩机的外廓的构成，但如图8所示，也可以是，使板50、60、70包在壳体内，并通过螺栓而紧固连接于缸体。图8是示出变形例的叶片型压缩机10的构成的剖视图。在图8中，中间壳体12与罩部36一体地形成，罩部36的外周超过后侧板50的外周地延伸。板50、60、70包在罩部36内。

限制板部63为通过挠曲、弯曲变形而按压球体64的构成，但不限于此。限制板部63只要能够保持球体64即可，即使不进行按压也可以。另外，也可以设为如下的构成：在限制板部63设置贯通孔，排出室35a的制冷剂气体从贯通孔对球体64进行按压。

在实施方式中，球体64形成开闭阀80的阀芯，但开闭阀80的阀芯不限于球状，例如，也可以为圆锥形状、或圆锥与圆筒的组合形状。不过，如果是应用球体64来作为开闭阀80的阀芯的实施方式的构成，则即使球体64旋转，与后侧板50相对的形状也是球面而不会变化，因此无论球体64的姿势如何，均可通过是否球体64抵接于后侧板50的锥面53c而封堵导压通道53来切换开闭阀80的开闭。因此，能够容易地对开闭阀80进行开闭。

应该认为本次所公开的实施方式在所有方面均为例示而非限制性的内容。本发明的范围不是由上述的说明而是由权利要求书来表示，意在包括权利要求书和与权利要求书均等的含义以及范围内的所有变更。