本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种带有检查回路的大型压缩机润滑系统。
背景技术：
压缩机是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，按其原理和结构可以分为轴流式压缩机、离心式压缩机和混流式压缩机，压缩机组不仅包括压缩机的本体，还包括驱动系统、润滑系统、密封系统和冷却系统等，近年来，由于化学工业的发展，各种大型化工厂，炼油厂的建立，压缩机组就成为压缩和输送化工生产中各种气体的关键机器，而占有极其重要的地位，由于大型压缩机工作的过程是对气体进行压缩和输送，并一直在进行能量的转化，所以对辅机系统如润滑系统、密封系统和冷却系统等要求比较高，特别是压缩机中的润滑系统，润滑不仅可降低机器的摩擦和磨损，同时还可起到密封、冷却和降低运转噪声的作用，良好的润滑条件是压缩机长期可靠工作的重要保证，气体压缩机的润滑部位原则上可分为两类，其一为油与压缩气体直接接触的内部零件，其二为油不与压缩气体接触的外部传动机构，外部零件润滑为油泵压力供油强制循环式润滑系统，即通常所说的压缩机润滑系统，该系统不仅可单独调节和分配各润滑点的供油量，并因设有独立的油泵、油箱、冷却器和过滤器等，可使润滑油液得到充分冷却和过滤，从而可长时间保持油液的清洁和相对恒定的油温，压缩机的润滑系统在运行过程中，通常有两套泵，一套工作称为主泵，另外一套备用称为备用泵，主备泵要定期做切换，周期为半年，在实际的使用过程中，切换主备泵时经常发现备用泵不能正常启动，原因可能有如下：油泵机械密封老化失效导致漏油；电机线圈老化导致电机过载；联轴器连接件老化导致断轴等等，由于采购油泵、电机或者联轴器周期一般都比较长，至少需要一到二个月，如果不能及时发现备用泵的问题，会导致在切换或维修备用本泵的过程中，主泵也发生问题，导致整个压缩机停机，进而让整个生产线停产，损失巨大。
技术实现要素：
为克服现有技术中存在的以下问题，润滑系统工作时，不能及时发现备用泵的问题，会导致在切换或维修备用本泵的过程中，主泵也发生问题，导致整个压缩机停机，进而让整个生产线停产，整机的运行风险加大。本实用新型提供了一种带有检查回路的大型压缩机润滑系统，包括油箱、动力装置、冷却装置、过滤装置、减压装置和润滑装置，各装置组成相应的润滑回路，其特征在于：还包括第一油路，所述第一油路的进口连接减压装置的出口连，所述第一油路的出口连接油箱的回油口，第一油路用于对动力装置检测；所述第一油路包括第一孔板、压力显示装置、压力检测装置和截止阀，所述第一孔板的进口与减压装置的出口相连，第一孔板的出口与截止阀的进口相连，截止阀的出口与油箱的回油口相连，所述压力显示装置和压力检测装置位于孔板和截止阀之间，压力检测装置用于检测主润滑系统压力的变化控制动力装置的运行。
在此基础上，所述压力检测装置为压力开关，当系统压力低于设定值时，控制动力装置的运行。
在此基础上，所述冷却装置包括两个板式冷却器，两个板式冷却器并联设置，一备一用。
在此基础上，还包括第三孔板，所述括第三孔板位于冷却装置和油箱之间，用于冷却装置排油时的流量，避免对油箱内的油液产生冲击。
在此基础上，还包括压差检测装置，所述压差检测装置与过滤装置并联设置，用于检测过滤装置前后的压差，保证过滤装置的正常运行。
在此基础上，还包括第二孔板，所述括第二孔板位于过滤装置和油箱之间，用于减缓过滤装置排油时的流量，避免对油箱内的油液产生冲击。
在此基础上，还包括囊式蓄能器，所述囊式蓄能器位于减压装置和润滑装置之间，用于平衡系统内的流量和压力波动。
在此基础上，还包括高位油箱，所述高位油箱位于囊式蓄能器和润滑装置之间，用于在紧急情况下补充系统内的油液。
在此基础上，还包括溢流装置，所述溢流装置进口与动力装置的出口相连，所述溢流装置的出口与油箱的回油口相连，用于对整个系统进行保护。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：采用第一油路的通断来控制启动动力装置中的备用泵，实现对备用泵是否能正产运行进行检测，及时发现问题，保证备用油路的正常运行，避免工作泵出现意外时，备用泵无法启动，润滑系统无法工作导致整个压缩机停机，减少整个压缩机系统的运行风险。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：1、油箱，2、动力装置，3、冷却装置，31、第三孔板，4、过滤装置，41、压差检测装置，42、第二孔板，5、减压装置，6、第一油路，61、第一孔板，62、压力显示装置，63、压力检测装置，64、截止阀，7、润滑装置，8、囊式蓄能器，9、高位油箱，10、溢流装置
具体实施方式
以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示，本实用新型示意性的示出了一种带有检查回路的大型压缩机润滑系统。
本实用新型披露一种带有检查回路的大型压缩机润滑系统，如图1所示，包括油箱1、动力装置2、冷却装置3、过滤装置4、减压装置5、第一油路6、润滑装置7、囊式蓄能器8、高位油箱9和溢流装置10，油箱1的出口连接动力装置2的进口，动力装置2的出口连接冷却装置3的进口，冷却装置3的出口连接过滤装置4的进口，过滤装置4的出口连接减压装置5的进口，减压装置5的出口连接第一油路6和润滑装置7的进口，第一油路6和润滑装置7的出口连接油箱1的回油口，囊式蓄能器8和高位油箱9位于减压装置5和润滑装置7之间，溢流装置10位于动力装置2和油箱1之间，第一油路6用于对动力装置2检测，保证动力装置2正常工作；油箱1内为润滑系统所用的润滑油，动力装置2从油箱1内吸取油液，然后将油液提供给整个润滑系统运行，动力装置2包括两套泵，两套泵并联设置，单独运行，正常运行时，只有一套泵工作称为主泵，另外一套泵备用称为备用泵，两套泵交替作为主泵，切换周期为半年，防止主泵出现故障，影响整个压缩机系统的运行，动力装置2的出口连接冷却装置3和溢流装置10的进口；溢流装置10的出口连接油箱1的回油口，溢流装置10对主系统进行保护；冷却装置3对系统中的油液进行冷却，保证系统中油液的温度满足润滑需求，冷却装置3为两套板式油冷却器，两套两套板式油冷却器并联设置，并且单独运行，正常工作时，只有一套板式油冷却器工作，另一套板式油冷却器备用，防止工作的板式油冷却器出现故障，影响润滑系统的润滑效果，板式油冷却器还配有油液的排油口，用于长时间停机时板式油冷却器的油液的排空，板式油冷却器的排油口与第三孔板31的进口相连，第三孔板31的出口与油箱1的回油口相连，第三孔板31用于减缓板式油冷却器排油时的流量，避免对油箱1内的油液产生冲击，板式油冷却器的出口与过滤装置4的进口相连；过滤装置4为为两套过滤器并联设置，单独运行，正常工作时，只有一套工作，另一套备用，防止过滤装置出现故障影响油液的洁净度，损伤润滑装置7，过滤器设有油液的排油口，用于长时间停机时过滤器油液的排空，过滤器的排油口与第二孔板42的进口相连；第二孔板42的出口与油箱1的回油口相连，第二孔板42用于减缓过滤器排油时的流量，避免对油箱1内的油液产生冲击；与过滤装置4并联设置有压差检测装置41，压差检测装置41的进口与过滤装置4的进口相连，压差检测装置41的出口与过滤装置4的出口相连，用于检测过滤装置4前后的压差，从而保证过滤装置4对油液的过滤精度；过滤装置4的出口与减压装置5相连，减压装置5将系统压力变更为润滑所需要的压力，保证润滑系统合适的流量；减压装置5的出口与第一油路6和润滑装置7的进口相连，第一油路和润滑装置7并联设置，第一油路和润滑装置7的出口与油箱1的回油口相连，当润滑油站正常工作时，油液由减压装置5的出口进入润滑装置7的进口对润滑装置7进行润滑，然后由润滑装置7的出口流出进入油箱1回油口完成润滑系统的循环；第一油路6是对润滑系统动力装置2中备用泵检查的油路，避免主泵切换时，备用泵不能启动，影响整个润滑系统的运行，从而影响整个压缩机的运行；第一油路6包括第一孔板61、压力显示装置62、压力检测装置63和截止阀64，第一孔板61的进口与减压装置5的出口相连，第一孔板61的出口与截止阀64的进口相连，截止阀64的出口与油箱1的回油口相连，压力显示装置62和压力检测装置63位于第一孔板61和截止阀64之间，截止阀64用于控制第一油路6的通断，正常工作时截止阀64处于关闭状态，当需要检测时，截止阀64打开，主系统的油液会通过第一油路6回到油箱，从而使主系统中油液的压力降低，压力显示装置62用于显示主系统的压力的大小，压力检测装置63用于检测主系统的压力的大小，当主系统的压力小于设定值时，发出信号控制备用泵的开始运行，从而实现对备用泵的检测，第一孔板61用于减缓第一油路6内通过的流量，避免第一油路6内通过的流量过大，影响主润滑系统的运行；在减压装置5和润滑装置7之间还设置有囊式蓄能器8和高位油箱9，囊式蓄能器8和高位油箱9串联设置，囊式蓄能器8用于平衡系统内的流量和压力波动，高位油箱9在动力装置2无法工作时，对整个润滑系统补充油液，避免润滑系统不能工作导致压缩机系统的紧急停机，减缓压缩机系统的损伤。
工作原理：
润滑系统正常工作时，油液由动力系统2从油箱1中吸出，经过冷却装置3进行冷却保持油液的温度，进过过滤装置4进行过滤保持油液的洁净度，经过减压装置5降低压力使油液的压力满足润滑的需求，然后对润滑装置7进行润滑，回到油箱1内完成一个润滑系统的循环，当每周对润滑系统进行检查时，打开截止阀64，减压装置5减压过的油液会经过第一孔板61和截止阀64回到油箱1内，从而使润滑装置7内油液的流量和压力减少，当压力检测装置63检测主系统的压力小于设定值时，发出信号控制动力装置2内的备用泵开始运行，如果备用泵开始运行则备用泵可以正常工作，如果备用泵不工作则需对备用泵进行检修，以满足润滑系统的正常运行，从而实现对备用泵的检测，减少整个压缩机系统的运行风险。
上述说明示出并描述了本实用新型的优选实施例，如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。