一种中间位置气缸的制作方法

本实用新型涉及变速器技术领域，具体为一种中间位置气缸。

背景技术：

汽车变速器种类繁多，各自技术特点也不尽相同，对于带取力器的变速箱，其中间位置气缸均采用铸铁结构，但铸铁结构的气缸无论是从设计、制造等方面均难以满足客户对产品的质量要求，铸铁气缸在铸造、加工中容易出现砂眼、气孔，影响产品质量，而且其重量大、不美观且内壁容易生锈，不能满足客户对变速箱可靠性、质量以及产品轻量化的需求。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种中间位置气缸，解决了现有技术中中间位置气缸容易生锈，重量大的问题。

本实用新型是通过以下技术方案来实现：

一种中间位置气缸，包括压铸铝合金缸体，所述压铸铝合金缸体上设置有第一内腔和第二内腔，第一内腔和第二内腔通过内孔连通，所述内孔的两侧均设置有减重槽，缸体的侧壁上设置有用于安装空滤器的凸台，所述凸台为U型结构。

可选的，所述压铸铝合金缸体为圆弧状结构，第一内腔和第二内腔均为圆柱状内腔。

可选的，所述内孔两侧的减重槽为环形槽。

可选的，所述压铸铝合金缸体上均布有贯通的连接孔。

可选的，所述压铸铝合金缸体上均布有四个贯通的连接孔。

可选的，所述凸台上设置有螺纹孔，所述螺纹孔用于连接空滤器。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：

本实用新型公开一种中间位置气缸，包括压铸铝合金缸体，压铸铝合金缸体上设置有第一内腔和第二内腔，第一内腔和第二内腔通过内孔连通，内孔的两侧均设置有减重槽，缸体的侧壁上设置有用于安装空滤器的凸台，凸台为U型结构。通过采用压住铝合金缸体以及在内孔两侧设置减重槽，减小了气缸的重量实现了轻量化，通过将凸台设计为U型，减小了凸台尺寸，避免了在运输过程中凸台被碰撞破坏的风险。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种压铸铝合金缸体的主视图；

图2为本实用新型实施例提供的一种压铸铝合金缸体的剖视图；

图3为本实用新型实施例提供的一种压铸铝合金缸体凸台的局部示意图。

图中：1.压铸铝合金缸体，2.第一内腔，3.第二内腔，4.内孔，5.连接孔，6.凸台，7.螺纹孔。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型做进一步的详细说明，所述是对本实用新型的解释而不是限定。

实施例一

如图1至图3所示，一种中间位置气缸，包括压铸铝合金缸体1，所述压铸铝合金缸体1上设置有第一内腔2和第二内腔3，第一内腔2和第二内腔3通过内孔4连通，所述内孔4的两侧均设置有减重槽，缸体的侧壁上设置有用于安装空滤器的凸台6，所述凸台6为U型结构。

相比于现有技术本实用新型实施例提供的一种中间位置气缸整体壁厚更加均匀，在潮湿环境、气缸短期进水时，不会导致气缸生锈，影响变速箱、取力器工作；安装空滤器的凸台6凸起较小，可避免在运输、售后使用过程中磕碰导致的断裂现象，采用铝合金压铸，整体强度更高，不易出现气孔、砂眼，其整体重量较之前，降低72％。

实施例二

如图1至图3所示，一种中间位置气缸，包括压铸铝合金缸体1，所述压铸铝合金缸体1上设置有第一内腔2和第二内腔3，第一内腔2和第二内腔3通过内孔4连通，所述内孔4的两侧均设置有减重槽，缸体的侧壁上设置有用于安装空滤器的凸台6，所述凸台6为U型结构。

压铸铝合金缸体1为圆弧状结构，第一内腔2和第二内腔3均为圆柱状内腔。内孔4两侧的减重槽为环形槽。压铸铝合金缸体1上均布有四个贯通的连接孔5。凸台6上设置有螺纹孔7，所述螺纹孔7用于连接空滤器。

相比于现有技术本实用新型实施例提供的一种中间位置气缸整体壁厚更加均匀，在潮湿环境、气缸短期进水时，不会导致气缸生锈，影响变速箱、取力器工作；安装空滤器的凸台6凸起较小，可避免在运输、售后使用过程中磕碰导致的断裂现象，采用铝合金压铸，整体强度更高，不易出现气孔、砂眼，其整体重量较之前，降低72％。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。