旋片式真空泵防返油结构的制作方法

本实用新型涉及真空泵技术领域，尤其涉及一种旋片式真空泵的防返油结构。

背景技术：

油封旋片式真空泵，是通过旋片高速旋转使气体容积变化来压缩气体，并使气体由压缩端排向排气端来实现抽真空目的，各部件之间的密封方式为油密封，真空泵使用后停止时，往往因液位差、重力、压力等作用使泵油由泵腔中向被抽真空容器中返回，造成被抽真空容器污染。

目前用于油封旋片式真空泵的防返油结构一般是靠弹簧复位与被抽系统真空负压吸附阀门来关闭气路，靠油泵油液压力推动和真空泵工作吸力打开阀门来连通气路。这种结构控制部件较多，要求零件的加工精度高，控制油路复杂，增加了制造成本；同时，其不具备在停泵瞬间使泵腔内油液承受压力与外大气压达到平衡的作用，从而无法实现停泵时让油液静止不动的功能。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服上述问题，而提供一种结构简单、工作可靠、制造成本低的旋片式真空泵防返油结构，靠泵腔及工作系统的负压变化来控制气路的开闭，停泵时能瞬间切断气路，并让泵腔内油液静止不动，从而综合作用达到理想的防返油效果。

本实用新型的技术方案是：

一种旋片式真空泵防返油结构，包括设于泵电机与油箱之间的支架，泵头设置于油箱内，泵头的泵前盖固定连接在支架一侧，真空泵的进气口设于支架上，支架中设有连通进气口和泵腔的进气通道、用于向真空泵提供真空泵油的支架油路，其特征在于：所述支架中设有可上下移动以切断或连通进气口与泵腔之间通路的防返油阀，所述防返油阀的阀杆插设于支架中开设的一支架孔中，并与所述支架孔间隙配合，所述泵前盖中设有一活塞孔，所述活塞孔的孔壁上沿轴向依次开有分别连通到支架孔、油箱油位上限空间、支架油路的第一孔、第二孔、第三孔，活塞孔内设有活塞阀芯，所述活塞阀芯被设置为：初始位置时使第一孔、第二孔之间的通路连通，真空泵运行时，在支架油路压力油的推动下移动并切断第一孔、第二孔之间的通路。

进一步的，本实用新型所述的活塞孔为一横向的盲孔，由内到外依次为设有第一孔的小径段、设有第二孔、第三孔的大径段以及孔径最大的工艺孔段，第二孔的孔口靠近小径段，第三孔的孔口靠近工艺孔段；活塞孔内由内到外依次设置复位弹簧、活塞阀芯和挡板，所述挡板设置于工艺孔段的内端，挡在大径段的外侧，活塞阀芯包括与大径段内径匹配的活塞部、设于活塞部内侧的阀芯部和设于活塞部外侧的限位部，所述限位部用于限制活塞部始终处于第三孔孔口的内侧，所述复位弹簧抵接在所述活塞部与大径段的内端面之间，大径段与小径段的相接处为阀口；活塞阀芯在复位弹簧的作用下向外移动至限位部顶住挡板，此时阀芯部远离阀口，第一孔、第二孔之间的通路连通，真空泵运行时，活塞阀芯在支架油路压力油的推动下向内移动至阀芯部封住阀口，此时第一孔、第二孔之间的通路被切断。

进一步的，本实用新型所述的阀口处设有一密封垫，所述密封垫紧密配合在阀口内，并具有轴向通孔。活塞阀芯的阀芯部封住阀口时会抵在密封垫上，能够增加密封性。

进一步的，本实用新型所述的挡板的外侧设有一挡圈，所述挡圈嵌入工艺孔段孔壁上开设的一圈环槽内以轴向固定挡板。

进一步的，本实用新型所述的防返油阀包括所述阀杆和套设在阀杆顶端的防返油阀芯，防返油阀向上移动至所述防返油阀芯封住进气孔的下端孔口则可切断进气口与泵腔之间的通路。

本实用新型的有益效果是：靠泵腔及工作系统的负压变化来控制气路的开闭，停泵时能瞬间切断气路，并让泵腔内油液静止不动，双重保护综合作用达到理想的防返油效果，而且结构简单，工作可靠，对零件的加工精度不高，制造成本低。

附图说明

图1为本实用新型实施例中支架的剖视结构图。

图2为本实用新型实施例中泵前盖的剖视结构图。

图3为本实用新型实施例中活塞阀芯的结构图。

具体实施方式

现结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明：

在本实用新型的描述中，需要理解的是，“上”、“下”、“内”、“外”等术语所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1和图2所示，本实施例提供的一种旋片式真空泵防返油结构，包括设于泵电机与油箱之间的支架1，泵头设置于油箱内，泵头的泵前盖2固定连接在支架1一侧，真空泵的进气口3设于支架1上，支架1中设有连通进气口3和泵腔的进气通道11、用于向真空泵提供真空泵油的支架油路。支架1中设有可上下移动以切断或连通进气口3与泵腔之间通路的防返油阀4，防返油阀4包括阀杆41和套设在阀杆41顶端的防返油阀芯42，阀杆41插设于支架1中开设的一支架孔12中，并与支架孔12间隙配合，防返油阀4向上移动至防返油阀芯42封住进气孔3的下端孔口则可切断进气口3与泵腔之间的通路。泵前盖2中设有一活塞孔5，活塞孔5的孔壁上沿轴向依次开有分别连通到支架孔12、油箱油位上限空间、支架油路的第一孔A、第二孔B、第三孔C，油箱油位上限空间连通油箱外部，及第二孔B连通外大气。活塞孔5内设有活塞阀芯51，活塞阀芯51被设置为：初始位置时使第一孔A、第二孔B之间的通路连通，真空泵运行时，在支架油路压力油的推动下移动并切断第一孔A、第二孔B之间的通路。

如图2所示，活塞孔5为一横向的盲孔，活塞孔5内的具体结构如下：活塞孔5由内到外依次为设有第一孔A的小径段5a、设有第二孔B、第三孔C的大径段5b以及孔径最大的工艺孔段5c，第二孔B的孔口靠近小径段5a，第三孔C的孔口靠近工艺孔段5c。活塞孔5内由内到外依次设置密封垫52、复位弹簧53、活塞阀芯51、挡板54和挡圈55，挡板54设置于工艺孔段5c的内端，挡在大径段5b的外侧，挡圈55嵌入工艺孔段5c孔壁上开设的一圈环槽内以轴向固定挡板54。活塞阀芯51包括与大径段5b内径匹配的活塞部511、设于活塞部511内侧的阀芯部512和设于活塞部511外侧的限位部513（参照附图3），限位部513用于限制活塞部511始终处于第三孔C孔口的内侧，复位弹簧53抵接在活塞部511与大径段5b的内端面之间，大径段5b与小径段5a的相接处为阀口，密封垫52紧密配合在阀口内，并具有轴向通孔。活塞阀芯51在复位弹簧53的作用下向外移动至限位部513顶住挡板54，此时阀芯部512远离阀口，第一孔A、第二孔B之间的通路连通，真空泵运行时，活塞阀芯51在支架油路压力油的推动下向内移动至阀芯部512封住阀口，此时第一孔A、第二孔B之间的通路被切断。

本实用新型的工作原理如下：

真空泵工作前，由于防返油阀4的自身重力，防返油阀芯42落在支架孔12孔口的支架平面上，进气口3连通泵腔，由于阀杆41与支架孔12间隙配合，因此支架孔12与泵腔之间也不是密封的；活塞阀芯51在复位弹簧53的作用下置于外侧位置，限位部513顶住挡板54，阀芯部512远离阀口处的密封垫52，第一孔A、第二孔B之间的通路连通，即此时真空泵工作系统与外大气连通。

真空泵启动时，油泵工作输送压力油经由支架油路、第三孔C到达活塞孔5内，推动活塞阀芯51向活塞孔5内侧移动，至阀芯部512抵在密封垫52上而封住阀口，切断了第一孔A、第二孔B之间的通路，即关闭了工作系统与外大气的通路。

真空泵停机时，油泵停止工作，活塞阀芯51在复位弹簧53的作用下复位，第二孔B重新与第一孔A、支架孔12连通，工作系统瞬间与外大气连通泄压，从而在工作系统与进气口3之间形成强烈的压力差，在该压力差的作用下，防返油阀4被瞬间向上吸附到进气口3处，防返油阀芯42封住进气口3的下端孔口，从而切断进气口3与泵腔的通路，防止泵腔内的泵油向被抽真空容器返回。随着停机时间的延长，泵腔很快与外大气实现压差平衡，泵腔内油液不再流动，当进气口3内负压变化，不足以吸附防返油阀4，防返油阀4因自身重力复位，泵腔与进气口3连通时，泵腔内油液早已泄压平衡，因此油液也不会流动，进一步避免返油，安全可靠。

可以理解的是，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术构思做出其它各种相应的改变与变形，而所有这些改变与变形都应属于本实用新型权利要求的保护范围。