涡轮增压器用扩压板的制作方法

本实用新型属于涡轮增压器领域，更具体地，涉及一种涡轮增压器用扩压板。

背景技术：

涡轮增压器是利用发动机排出的废气惯性冲力来推动涡轮室内的涡轮，涡轮又带动同轴的叶轮，叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压进入气缸。当发动机转速增大，废气排出速度与涡轮转速也同步增加，叶轮就压缩更多的空气进入气缸，空气的压力和密度增大可以燃烧更多的燃料，相应增加燃料量和调整发动机的转速，就可以增加发动机的输出功率。

涡轮增压器的压气机主要包括壳体、叶轮、扩压板，压气机的扩压板与壳体、叶轮及涡轮增压器的中间体相配合，是涡轮增压器的重要部件，由于增压器安装在发动机的排气一侧，所以增压器的工作温度很高，而现有的涡轮增压器的扩压板，由于需要保证扩压板的整体强度，因此会导致其重量过高，使得材料浪费较为严重，且不易散热，而且因为叶轮和浮动轴承的高速旋转带动气体产生摩擦，形成较大阻力，增加增压器的内耗。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服以上不足，设计一种结构简单重量轻的涡轮增压器用扩压板，保证扩压板强度的同时能够导出气流，减少阻力，利于散热，提高涡轮增压器的工作效率，延长使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种涡轮增压器用扩压板，包括中心带轴孔的圆盘本体，所述圆盘本体的一面以轴孔为中心向外依次设有第一凸台、第二凸台和第三凸台，第一凸台上围绕轴孔均匀设置四个安装孔；圆盘本体的另一面设有凹槽，凹槽平面的外圈对应于第二凸台的外圈，从圆盘本体边缘向凹槽平面的外圈形成凹槽斜面，所述凹槽斜面上设有若干导气槽。

本实用新型所述第二凸台高于第一凸台和第三凸台，从第二凸台的外圈到第三凸台内圈的环状斜面上均匀分布若干加强筋和减重槽，保证扩压板强度的同时减轻重量。

本实用新型所述导气槽为弯刀形，从凹槽平面外圈处开槽收向圆盘本体边缘，在边缘处形成尖部。所述导气槽均为同向弯折，弯折方向为顺时针，有利于将气体导出。

本实用新型所述导气槽设有5～6个，在凹槽斜面上均匀分布。

本实用新型所述轴孔与第一凸台之间设有安装槽。

本实用新型所述圆盘本体相对于凸台面的另一面在轴孔外圈设有斜面槽，斜面槽的外圈与安装孔相交。

本实用新型所述凹槽斜面的斜面落差为2mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型通过凸台和加强筋的设置，在保证扩压板强度的同时减轻重量，通过导气槽的设置将气流导出，减轻阻力减少内耗，凹槽和斜面槽的设置既能减轻重量同时有利于气体流动，散热效果好还节省材料。本实用新型结构简单，有利于散热，减少涡轮增压器的内耗，提高工作效率，延长使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型所述的涡轮增压器用扩压板凸台面的结构示意图。

图2为本实用新型所述的涡轮增压器用扩压板凹槽面的结构示意图。

图3为本实用新型所述的涡轮增压器用扩压板的侧向剖面图。

图中：1-轴孔，2-第一凸台，3-第二凸台，4-第三凸台，5-安装孔，6- 凹槽平面，7-凹槽斜面，8-导气槽，9-加强筋，10-减重槽，11-斜面槽。

具体实施方式

下面将参照附图和具体实施例更详细地描述本实用新型的优选实施方式。

实施例1

根据图1至图3所示的一种涡轮增压器用扩压板，包括中心带轴孔1 的圆盘本体，所述圆盘本体的一面以轴孔1为中心向外依次设有第一凸台2、第二凸台3和第三凸台4，第一凸台2上围绕轴孔1均匀设置四个安装孔5；圆盘本体的另一面设有凹槽，凹槽平面6的外圈对应于第二凸台3的外圈，从圆盘本体边缘向凹槽平面6的外圈形成凹槽斜面7，所述凹槽斜面7上设有若干导气槽8。

本实用新型所述第二凸台3高于第一凸台2和第三凸台4，从第二凸台 3的外圈到第三凸台4内圈的环状斜面上均匀分布若干加强筋9和减重槽 10，保证扩压板强度的同时减轻重量。

本实用新型所述导气槽8为弯刀形，从凹槽平面6外圈处开槽收向圆盘本体边缘，在边缘处形成尖部。所述导气槽8均为顺时针弯折。

本实用新型所述导气槽设有6个，在凹槽斜面上均匀分布。

本实用新型所述轴孔1与第一凸台2之间设有安装槽。

本实用新型所述圆盘本体相对于凸台面的另一面在轴孔1外圈设有斜面槽11，斜面槽11的外圈与安装孔5相交。

本实用新型所述凹槽斜面7的斜面落差为2mm。