电控开闭式液压试验台的制作方法

本实用新型属于液压试验台领域，更具体的说，是涉及一种电控开闭式液压试验台。

背景技术：

静液压闭式传动系统已成为现代工程车辆传动系统的重要形式，电控开闭式液压试验台的研发思路源于液压传动系统和控制系统的发展趋势和各自的技术优势。在液压传动与控制技术方面，采用电液比例控制技术，成为实现微电子产品和大功率工程控制设备之间的桥梁。液压元件自身的发展和微电子控制技术相结合，使现代液压传动应用于工程车辆传动时可以实现精确控制和自动控制。传统闭式系统采用闭式泵实现闭式系统回路，虽然相对开式系统回路其可靠性较高、操作过程简单、整体功耗较低，但存在成本较高，不易维修的缺点，使其很难大规模应用于工程车辆。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题在于，针对现有技术的不足，提出一种电控开闭式液压试验台。

本实用新型涉及一种电控开闭式液压试验台，此试验台可进行开闭式液压系统互换，其中闭式回路的动力源来自工程泵；本试验台可用于检测各液压元器件工作性能，对系统运行状态监测与故障诊断，其特征在于：开闭式液压试验台由动力系统、传动系统、加载系统、传感器系统、控制系统五部分组成；动力系统包括工程泵（主变量泵）、补油泵、冷却器、回油过滤器；传动系统由液压回路与单向阀、溢流阀、SUN调节冲洗阀、板式调速阀组成；传感器系统负责机械与液压信号的检测，主要由转速、扭矩、压力、流量传感器以及各传感器电信号的采集电路组成；控制系统主要完成对主变量泵、电磁比例阀、电磁换向阀的控制。

主变量泵为闭式系统回路提供动力，加载系统为主变量泵提供恒定压力，补油泵为闭式系统回路补油；所述加载系统由定量泵，比例溢流阀组成。

当主变量泵、加载系统不工作，补油泵工作时此液压系统回路为开式系统回路，当补油泵、主变量泵、加载泵同时工作时此系统回路为闭式系统回路。

本实用新型有益效果是：

1.采用工程泵实现闭式系统回路，可降低生产成本，仅有少量油液从油箱中汲取，可减少油箱中油的损耗；

2.液压泵为电控式变量泵，通过调节电流控制泵的排量，实现直接源头控制系统流量，电磁比例阀控制各支流回路流量和压力，流量计、压力计进行实时监测；

3.可通过电液集成控制，采集电、机、液的信号，对系统运行状态进行监测与故障诊断，提高系统工作稳定性，降低使用维护成本；

4.控制模式为手动输入控制：根据流量计、压力变送器、转矩仪的数据，人为的输入控制变量值，控制电控比例阀的电压、流量以及电磁换向阀的通位。

附图说明

图1为电控开闭式液压试验台示意图a。

图2为电控开闭式液压试验台液压原理图。

图3为电控开闭式液压试验台电路原理图。

图4为电控开闭式液压试验台示意图b。

图5为电控开闭式液压试验台示意图c。

电机1、主变量泵2、定量泵3、压力表4、溢流阀5、单向阀6、1号流量传感器7、单向阀8、单向阀9、溢流阀10、溢流阀11、溢流阀12、5号流量传感器13、2号压力表14、单向阀15、补油泵16、电机17、回油过滤器18、冷却器19、1号压力表20、球阀21、2号板式调速阀22、SUN调节冲洗阀23、SUN调节冲洗阀24、1号板式调速阀25、球阀26、3号压力表27、2号流量传感器28、2号压力传感器29、2号电磁比例阀30、3号流量传感器31、3号压力传感器32、2号电磁换向阀33、拖动马达34、转速扭矩传感器35-1、转速扭矩传感器35-2、定量泵36、压力表37、溢流阀38、1号电磁比例阀39、 4号流量传感器40、1号压力传感器41、 1号电磁换向阀42、油箱43、显示器44、急停开关45、空气开关46、继电器47、恒压模块48、电路接线板49、网关50、启动按钮51、启停模块52、控制面板53、主变量泵及电磁比例阀控制模块54、换向阀控制开关55。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型作进一步详细阐述。

实施例1：如图2、图4、图5所示，一种电控开闭式液压试验台，用于工程车辆传动系统测试，其特征在于，开闭式液压试验台由动力系统、传动系统、加载系统、传感器系统、控制系统五部分组成；动力系统包括主变量泵2、补油泵16、冷却器19、回油过滤器18；传动系统由液压回路与单向阀6、单向阀8、单向阀9、单向阀15、溢流阀5、溢流阀10、溢流阀11、溢流阀12、溢流阀38、SUN调节冲洗阀23、SUN调节冲洗阀24、2号板式调速阀22、1号板式调速阀25组成；加载系统由定量泵3、溢流阀5组成；传感器系统负责机械与液压信号的检测，主要包含转速扭矩传感器35、压力表4、压力表14、压力表20、压力表27、2号压力传感器29、3号压力传感器32、1号压力传感器41、1号流量传感器7、5号流量传感器13、2号流量传感器28、3号流量传感器31、4号流量传感器40及电信号的采集电路；控制系统主要完成对主变量泵2、2号电磁比例阀30、1号电磁比例阀39、2号电磁换向阀33、1号压力传感器41的控制。

实施例2，如图3、图4所示，闭式系统工作原理，按下急停开关45，液压试验台上空气开关46闭合，实验台控制开关闭合，电子设备（流量计、压力计、显示器44、网关50）电源开关闭合，调节电磁比例阀39的调压器与调流器（调压器的范围0.2-0.68A对应范围0-25Mpa为回路可通过的最高压力，调流器的范围0.2-0.68A对应范围0-125L/min为回路可通过的最高流量），建议调压器调至0.6A与调流器调至0.5A，急停开关45旋开，依次启动补油泵16，主变量泵2，根据所需模拟环境，调节主泵调流器（调流器的范围0.2-0.68A对应范围排量0-80ml/r）建议调至0.4A，同种电磁换向阀的左右控制开关按钮不可同时通电（即同时按下），负载加载时，要等定量马达34或负载正常转动，再从低到高加载负载（注意加载马达的额定压力），各传感器数据会通过控制面板53实时显示，也可通过网关50传送至显示器44，并将数据保存下来供用户详细分析，实验完成关机顺序：关闭主变量泵2、补油泵16、换向阀控制开关55、各种调节器开关、各电子传感器电源、试验台上空气开关46。

实施例3，如图5所示，在电机1输出轴和主变量泵2输入轴之间安装转速扭矩转速仪35-1；用以检测电机1的输出机械能，即液压主变量泵2的输入机械能；选择闭式电比例变量泵（主变量泵2）和定量泵3为驱动系统，其中定量泵3为主变量泵2提供恒定压力，同时在液压传动系统回路上设计了溢流阀10，用以调节传动系统的最高压力；对于液压参数的检测，选用2号压力传感器29、3号压力传感器32、1号压力传感器41分别检测泵输出压力和马达回油背压，选用1号流量传感器7、5号流量传感器13、2号流量传感器28、3号流量传感器31、4号流量传感器40分别检测泵的实际输出流量和马达的排出流量以及各支路流量；同时，利用温度传感器检测系统的温度；系统的负载由定量泵36（选用斜轴式柱塞泵）、溢流阀38组成，在定量泵36的输入轴和拖动马达34的输出轴之间安装扭矩转速仪35-2，用以检测拖动系统（负载）的输出机械能，同时也可为加载系统和驱动系统提供反馈信号，采集的数据可以用于模拟实际负载的惯性负载。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。