一种气缸端盖安装结构的制作方法

本实用新型涉及气缸用品领域，特别涉及一种气缸端盖安装结构。

背景技术：

气缸主要由缸筒、端盖、活塞、活塞杆和密封件等组成，是一种引导活塞在缸筒内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，活塞杆穿出端盖后与外部设备固定连接并做往复运动。

现有专利号为 CN104373417A的中国专利公开了一种除尘气缸，包括缸筒、活塞杆和活塞，缸筒两侧分别设有前盖和后盖，前盖和后盖分别设有与缸筒内部相通的空气通道，活塞设于缸筒内部并且与活塞杆的一端连接，活塞杆的另一端穿过前盖并且伸出于缸筒外部，前盖由外至内依次设有与活塞杆相匹配的挡尘圈和密封件，挡尘圈通过挡尘固定圈固定在前盖上；挡尘固定圈为氟橡胶制成，其作用是箍紧挡尘圈，并使挡尘圈与活塞杆之间保持一定的过盈量；挡尘圈为磷铜制成，其作用是通过与活塞杆表面的紧密接触以清除活塞杆表面所形成的顽渍。

但上述除尘气缸存在以下缺点：挡尘圈与活塞杆之间保持有一定的过盈量，当活塞杆沿轴向做循环往复运动时，挡尘圈与活塞杆侧壁的摩擦阻力较大，需要较大的推力推动活塞杆运动，存在耗能较大的缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种气缸端盖安装结构，采用双簧片套于活塞杆外壁，具有节省能耗的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种气缸端盖安装结构，包括端盖，端盖中心沿端盖轴向开设有供活塞杆穿过的穿出孔，端盖的前端开设有与穿出孔连通的连通孔，连通孔内设置有呈环状的簧片组件，簧片组件中心开设有贯穿孔，簧片组件通过贯穿孔套于活塞杆上，簧片组件的外径设置有凸筋，端盖的前端内壁沿轴向开设有与凸筋相对应的安装槽，簧片组件通过凸筋浮动安装于安装槽中；簧片组件的中部弯折形成有开口朝向端盖前端的“V”形的环状凹槽，端盖的前端还设置有阻挡件，簧片组件轴向限位于端盖与阻挡件之间；簧片组件包括沿轴向叠置在一起的第一簧片和第二簧片，第一簧片和第二簧片均呈环状且对应，第一簧片、第二簧片的外周均设置有凸筋；第一簧片的内周开设有若干条第一沟槽，第二簧片的内周开设有若干条第三沟槽，第一沟槽与第三沟槽呈交错设置。

通过采用上述技术方案，将端盖安装于气缸缸筒上时，活塞杆依次穿过穿出孔、连通孔和贯穿孔后一端位于缸筒外，再将两片簧片相重叠成对安装于连通孔内，使第一沟槽与第三沟槽相互交错覆盖，可以有效阻止灰尘等污染物从第一沟槽或第三沟槽进入缸筒内。将凸筋嵌于安装槽内，然后把阻挡件安装于端盖的前端避免簧片组件脱离连通孔，簧片组件可以浮动，自动以活塞杆外径定心，从而减少活塞杆的磨损，可延长活塞杆的使用寿命。簧片组件对活塞杆具有一定的紧箍力，在活塞杆轴向往复运动的过程中，簧片组件刮擦活塞杆表面不仅可将附着于活塞杆侧壁的灰尘刮除，还具有较好的除污效果,且在除污的过程中具有一定的磨损自动补偿能力，可延长簧片本身的使用寿命。当活塞杆伸出时压力角较小，伸出较顺滑，当活塞杆缩回时，簧片组件可抱紧活塞杆使杆面灰尘等污染物被有效刮除，且簧片组件与活塞杆之间的摩擦阻力较小；第一沟槽和第三沟槽的设置可为簧片组件在刮擦时提供形变空间。如此，不仅具有除尘和除污效果较好、节能环保的效果，同时还能减小灰尘对活塞杆外壁的摩擦，从而使气密性较好。

本实用新型的进一步设置为：第一簧片的外周开设有若干条第二沟槽，第二簧片的外周开设有若干条第四沟槽，第二沟槽与第四沟槽呈交错设置。

通过采用上述技术方案，当连通孔的径向尺寸较小时，簧片组件可通过直接压入的方式安装于连通孔内，第二沟槽和第四沟槽的设置可为簧片组件压入连通孔时提供一定的形变空间，簧片组件径向具有一定的弹性，自身可浮动安装，簧片组件的中心可进行适应性调整，能够适用于不同尺寸的端盖上，具有通用性更强的效果。

本实用新型的进一步设置为：第一簧片、第二簧片均设有环状凹槽，且两个环状凹槽的弯折角度相同。

通过采用上述技术方案，两片簧片的环状凹槽凹折的角度相同，可以实现两片簧片间无缝贴合，从而使尘污不容易进入簧片中间而导致受力改变，另内外相同的角度，使簧片受力平衡，外圈对内圈有一定的撑托作用。

本实用新型的进一步设置为：阻挡件设置为扣环，端盖内壁开设有供扣环嵌入的环形嵌入槽，环形嵌入槽连通于连通孔。

通过采用上述技术方案，将扣环嵌入式安装于环形嵌入槽内后，扣环一部分嵌于环形嵌入槽内，扣环另一部分位于连通孔内，如此即可对簧片起到阻挡作用，在一定程度上可避免簧片脱离连通孔。

本实用新型的进一步设置为：第一沟槽、第二沟槽、第三沟槽和第四沟槽的数量均设置为奇数条。

通过采用上述技术方案，将第一簧片相对第二簧片旋转180度后，第一沟槽恰好与第三沟槽交错覆盖，第二沟槽与第四沟槽恰好交错覆盖。

本实用新型的进一步设置为：端盖内开设有多道连通于穿出孔的环形安装槽，环形安装槽内设置有防尘密封圈。

通过采用上述技术方案，防尘密封圈可在一定程度上阻挡灰尘等污染物进入至缸筒内。

本实用新型的进一步设置为：防尘密封圈的内壁设置有内凹的弧面，弧面通过两个抵触点抵触于活塞杆。

通过采用上述技术方案，防尘密封圈通过两个抵触点抵触于活塞杆，不仅可起到密封防尘的作用，而且由于防尘密封圈与活塞杆之间的接触面积较小，从而摩擦阻力较小，既能减小磨损还能减小摩擦阻力，起到延长使用寿命、具有节能的效果。

本实用新型的进一步设置为：防尘密封圈的端面开设有V形槽。

通过采用上述技术方案，V形槽可为防尘密封圈在受到活塞杆作用力时提供一定的变形空间，使防尘密封圈整体不易发生变形而损坏。

本实用新型的进一步设置为：端盖内设置有支撑环，支撑环设置于穿出孔内，支撑环的内壁抵触于活塞杆。

通过采用上述技术方案，支撑环可保持活塞杆位于中心位置，可起到中心定位的作用。

本实用新型的进一步设置为：端盖外壁开设哟环形的槽口，槽口内设置有O 形环。

通过采用上述技术方案，当把端盖安装于缸筒上时，O形环外壁可与端盖紧密贴合，在一定程度上可起到密封的效果，增强气密性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.采用双簧片套于活塞杆的方式，可将附着于活塞杆侧壁上的灰尘、油污刮除，除污和除尘效果较好、节能环保且气密性较好；

2.簧片外径与端盖间设置间隙、凸筋与限位槽间设置间隙，可使簧片浮动实现自定心，安装更方便，簧片组件与活塞杆的同心度更高；

3.两片簧片上的对应的沟槽相互交错覆盖，可有效阻止灰尘等污染物从沟槽进入缸筒，实现了对活塞杆全外周的刮擦，防尘效果较好；

4.V形环状凹槽结构，使得簧片组件沿轴向具有较好的弹性，在活塞杆往复移动时，簧片组件能够相应地收缩变形，弹性补偿性能较好；

5.簧片组件可用于不同尺寸的端盖，通用性较强。

附图说明

图1是实施例的整体结构剖视图。

图2是实施例的两片簧片的结构示意图。

图3是实施例的簧片安装于端盖的结构示意图。

图4是图1中A区域的放大图。

图中：1、端盖；11、穿出孔；12、环形安装槽；13、支撑环；14、槽口；15、O形环；16、连通孔；17、安装槽；18、环形嵌入槽；2、防尘密封圈；21、弧面；3、活塞杆；4、簧片；41、贯穿孔；42、凸筋；43、第一簧片；431、第一沟槽；432、第二沟槽；44、第二簧片；441、第三沟槽；442、第四沟槽；45、环状凹槽；5、扣环；6、V形槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

一种气缸端盖安装结构，如图1所示，包括端盖1，端盖1中心沿端盖1轴向开设有穿出孔11，活塞杆3穿过穿出孔11后两端分别位于端盖1两端，端盖1内设置有防尘密封圈2，端盖1前端设置有呈环状的簧片组件4，簧片组件4套于活塞杆3侧壁，簧片组件4采用弹性材料制成，当活塞杆3做往复循环运动时，在簧片组价4和防尘密封圈2的作用下可减少灰尘等污染物进入至缸筒内。

如图1所示，端盖1内同轴开设有两道连通于穿出孔11的环形安装槽12，防尘密封圈2设置于环形安装槽12内，防尘密封圈2的内壁设置有内凹的弧面21，弧面21通过两端的抵触点抵触于活塞杆3上，如此，不仅可起到密封防尘的作用，而且由于防尘密封圈2与活塞杆3之间的接触面积较小，从而摩擦阻力较小，既可减小磨损还能减小摩擦阻力，从而起到延长使用寿命、具有节能的效果；防尘密封圈2的端面开设有V形槽6，V形槽6可为防尘密封圈2在受到活塞杆3作用力时提供一定的变形空间，使防尘密封圈2整体不易发生变形而损坏；端盖1的内壁还设置有支撑环13，支撑环13设置于穿出孔11内，支撑环13的内环壁抵触于活塞杆3侧壁，支撑环13可保持活塞杆3位于中心位置，起到中心定位的作用；端盖1上安装于缸筒的一端外壁上开设有环形的槽口14，槽口14内设置有O形环15，当把端盖1安装于缸筒上时，O形环15外壁可与缸筒内壁紧密贴合，在一定程度上可起到密封效果，避免缸筒内的气体从端盖1与缸筒间的缝隙中泄漏，增强气密性。

如图1、图2和图3所示，端盖1的前端开设有与穿出孔11同轴设置的连通孔16，连通孔16的直径大于穿出孔11的直径，簧片组件4安装于连通孔16内，簧片组件4中心开设有贯穿孔41，贯穿孔41与连通孔16同轴，活塞杆3可穿过贯穿孔41，使簧片组件4套设于活塞杆3；簧片组件4包括沿轴向叠置在一起的第一簧片43和第二簧片44，第一簧片43和第二簧片44均呈环状且对应，第一簧片43和第二簧片44的外径均设置有两片对称的凸筋42，端盖1前端的内壁沿轴向开设有两个连通于连通孔16且对称设置的安装槽17，安装槽17与凸筋42相对应，簧片组件4通过凸筋42浮动安装于安装槽17中，安装槽17的面积略大于凸筋42的面积，安装槽17可供凸筋42适当浮动，簧片组件4外径与端盖1间设置有间隙，可自动以活塞杆3外径定心，从而减少活塞杆3的磨损，延长活塞杆3的使用寿命。第一簧片43的内径周向开设有七个第一沟槽431，第一簧片43的外径周向开设有七个第二沟槽432，第二簧片44的内径周向开设有七个第三沟槽441，第二簧片44的外径周向开设有七个第四沟槽442，第一沟槽431、第二沟槽432、第三沟槽441和第四沟槽442相互均等间隔设置，将第一簧片43、第二簧片44相对旋转180度后安装于连通孔16内，第一沟槽431和第三沟槽441相互交错设置，第二沟槽432与第四沟槽442也相互交错设置，可有效阻止灰尘等污染物从第一沟槽431、第二沟槽432、第三沟槽441或第四沟槽442进入缸筒内。

如图1、图2和图4所示，簧片组件4的中部弯折形成有开口向端盖1外的“V”形的环状凹槽45，环状凹槽45的底部可抵触于端盖1内壁上，第一簧片43、第二簧片44上的环状凹槽45凹折的角度相同，可以实现簧片间无缝贴合，使尘污不容易进入簧片中间而导致受力改变，另内外相同的角度，使簧片受力平衡，外圈对内圈有一定的撑托作用，且“V”形的环状凹槽45结构，使得簧片组件4沿轴向具有较好的弹性，当活塞杆3往复移动时，簧片组件4能够相应地收缩变形，弹性补偿性能较好。簧片组件4对活塞杆3具有一定的紧箍力，在活塞杆3轴向往复运动的过程中，簧片组件4不仅可将附着于活塞杆3侧壁的灰尘刮除，还具有较好的除污效果，且在除污的过程中簧片具有一定的磨损自动补偿能力，可延长簧片本身的使用寿命。当活塞杆3伸出时压力角较小，伸出较顺滑，当活塞杆3缩回时，簧片组件4可抱紧活塞杆3使杆面灰尘等污染物被有效刮除，第一沟槽431、第二沟槽432、第三沟槽441和第四沟槽442的设置可为簧片组件4在刮擦时提供形变空间，活塞杆3与簧片组件4间的摩擦力较小。如此，即具有除尘和除污效果较好、节能环保的效果，同时减小灰尘对活塞杆3外壁的摩擦，从而使气密性较好，也可有效延长防尘密封圈2的使用寿命。当连通孔16的径向尺寸较小时，簧片组件4可通过直接压入的方式安装于连通孔16内，第二沟槽432和第四沟槽442的设置可为簧片组件4压入连通孔16时提供一定的形变空间，簧片组件4径向具有一定的弹性，自身可浮动安装，簧片组件4的中心可进行适应性调整，能够适用于不同尺寸的端盖1上，具有通用性更强的效果。

如图1所示，端盖1的前端安装有用于阻挡簧片组件4脱离连通孔16的扣环5，端盖1内壁开设有供扣环5嵌入的环形嵌入槽18。将扣环5嵌入式安装于环形嵌入槽18内后，扣环5外周部分嵌于环形嵌入槽18内，扣环5靠近中心部分位于连通孔16内，如此，扣环5即可对簧片组件4起到阻挡作用，在一定程度上可避免簧片组件4脱离连通孔16。

本实用新型的基本工作原理为：将端盖1安装于气缸缸筒上时，活塞杆3依次穿过穿出孔11、连通孔16和贯穿孔41后一端位于缸筒外，再将第一簧片43和第二簧片44相重叠成对安装于连通孔16内，使第一沟槽431与第三沟槽441相互交错，第二沟槽432与第四沟槽442相互交错，可以有效阻止灰尘等污染物从第一沟槽431、第二沟槽432第三沟槽441或第四沟槽442进入缸筒内，将凸筋42嵌于安装槽17内，然后把阻挡件安装于端盖1上避免簧片组件4脱离连通孔16，使簧片组件4可以浮动，自动以活塞杆3外径定心，从而减少活塞杆3的磨损，可延长活塞杆3的使用寿命。在活塞杆3轴向往复运动的过程中，簧片组件4可将附着于活塞杆3侧壁的灰尘刮除，当活塞杆3伸出时压力角较小，伸出较顺滑，当活塞杆3缩回时，簧片组件4可抱紧活塞杆3使杆面灰尘等污染物被有效刮除，且簧片组件4与活塞杆3之间的摩擦阻力较小；第一沟槽431、第二沟槽432、第三沟槽441和第四沟槽442的设置可为簧片组件4在刮擦时提供形变空间。如此，不仅具有除尘效果较好、节能环保的效果，同时还能减小灰尘对活塞杆3外壁的摩擦，从而使气密性较好。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。