离心风扇的制作方法

本发明涉及离心风扇。

背景技术：

通常的离心风扇通过使多个叶片旋转，将与轴向平行的进入气流变换为径向的气流而排出(例如，参照日本公开公报2003-3998)。离心风扇例如作为冷却用风扇搭载于笔记本电脑等电子设备。对搭载于笔记本电脑等电子设备的离心风扇要求静音化。

但是，在通常的离心风扇中，由于多个叶片(plate)旋转，因此在各叶片的径向末端附近产生成为噪音的原因的紊流。详细地说，通过多个叶片的旋转，在各叶片的行进方向前侧的面与行进方向后侧的面之间产生周向的压力差。其结果是，产生从行进方向前侧的面经由叶片的径向末端朝向行进方向后侧的面流动的气流，该气流产生紊流。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于提供一种能够降低噪音的离心风扇。

本发明的例示性的离心风扇包括马达、支承体、旋转体以及框体。所述马达具有以上下延伸的中心轴线为中心而旋转的转子毂。所述支承体固定于所述转子毂，并与所述转子毂一同旋转。所述旋转体的材料与所述支承体的材料不同。所述旋转体是连续多孔质体。所述框体容纳所述旋转体、所述支承体以及所述马达。所述框体具有在轴向上开口的第1吸气口以及在径向上开口的至少1个送风口。所述旋转体的径向内表面隔着间隙而与所述转子毂的径向外表面相对。

根据例示性的本发明，能够降低噪音。

有以下的本发明优选实施方式的详细说明，参照附图，可以更清楚地理解本发明的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。

附图说明

图1a是示出本发明的实施方式1所涉及的离心风扇的俯视图。

图1b是示出本发明的实施方式1所涉及的离心风扇的内部的俯视图。

图2是示出本发明的实施方式1所涉及的离心风扇的内部的立体图。

图3是示出本发明的实施方式1所涉及的离心风扇的一部分的剖视图。

图4a是示出本发明的实施方式1所涉及的旋转体的俯视图。

图4b是示出本发明的实施方式1所涉及的旋转体的侧视图。

图5是示出本发明的实施方式1所涉及的离心风扇的变形例的图。

图6a是示出本发明的实施方式2所涉及的离心风扇的俯视图。

图6b是示出本发明的实施方式2所涉及的马达、支承体以及旋转体的立体图。

图7是示出本发明的实施方式2所涉及的离心风扇的一部分的剖视图。

图8a是示出本发明的实施方式3所涉及的离心风扇的俯视图。

图8b是示出本发明的实施方式3所涉及的离心风扇的仰视图。

图9是示出本发明的实施方式3所涉及的离心风扇的一部分的剖视图。

图10a是示出本发明的实施方式3所涉及的转子毂以及支承体的俯视图。

图10b是示出本发明的实施方式3所涉及的肋部的截面的图。

图11是示出本发明的实施方式4所涉及的旋转体的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的例示性的实施方式进行说明。但是，本发明并不限定于以下实施方式。另外，在附图中对相同或相当部分标注相同的参照符号，不重复说明。并且，有时对说明所重复的部位适当地省略说明。

在本说明书中，为方便起见，以马达3的中心轴线ax(参照图2)所延伸的方向为上下方向进行说明。但是，上下方向是便于说明而规定的，并不表示中心轴线ax的方向与铅垂方向一致。并且，在本说明书中，将与马达3的中心轴线ax平行的方向记载为“轴向”，将以马达的中心轴线ax为中心的径向以及周向记载为“径向”以及“周向”。但是，这些定义并不表示限定本发明所涉及的离心风扇在使用时的朝向。另外，“平行的方向”包含大致平行的方向。

图1a是示出实施方式1所涉及的离心风扇1的俯视图。如图1a所示，离心风扇1包括框体2、马达3、支承体4以及环状的旋转体5。

框体2具有在轴向上开口的吸气口21。具体地说，框体2具有罩部件23，罩部件23具有吸气口21。在本实施方式中，罩部件23构成框体2的上壁部。

图1b是示出实施方式1所涉及的离心风扇1的内部的俯视图。详细地说，图1b示出了卸下图1a所示的罩部件23的离心风扇1。如图1b所示，框体2容纳马达3、支承体4以及旋转体5。并且，框体2具有在径向上开口的送风口22。具体地说，框体2具有框体部件24。框体部件24被图1a所示的罩部件23覆盖。框体部件24具有侧壁部241，侧壁部241具有送风口22。并且，框体部件24具有下壁部242。下壁部242在轴向上与图1a所示的罩部件23相对。

如图1b所示，离心风扇1还包括马达驱动器6和配线基板7。马达驱动器6根据从外部的控制器发送的控制信号而生成驱动马达3的驱动信号。马达驱动器6安装于配线基板7。配线基板7接收从外部的控制器发送的控制信号，并发送到马达驱动器6。并且，配线基板7将通过马达驱动器6生成的驱动信号发送到马达3。框体2还容纳马达驱动器6。在本实施方式中，框体2容纳配线基板7的一部分。

图2是示出实施方式1所涉及的离心风扇1的内部的立体图。详细地说，图2示出了卸下图1a所示的罩部件23的离心风扇1。如图1a、图1b以及图2所示，马达3具有以中心轴线ax为中心而旋转的转子毂31。转子毂31具有径向外表面311。支承体4固定于转子毂31，并与转子毂31一同旋转。详细地说，支承体4从转子毂31沿径向突出。转子毂31从支承体4的基端部向轴向上侧突出。另外，转子毂31与支承体4可以是一体，也可以是分体。

旋转体5固定于支承体4，并沿周向延伸。旋转体5具有径向内表面51和径向外表面52。旋转体5的径向内表面51在径向上隔着间隙而与转子毂31的径向外表面311相对。旋转体5的径向外表面52在径向上隔着间隙而与侧壁部241相对。并且，旋转体5具有轴向上表面53。轴向上表面53在轴向上隔着间隙而与图1a所示的罩部件23相对。换句话说，轴向上表面53是旋转体5的吸气口21侧的表面。

旋转体5的材料与支承体4的材料不同。旋转体5的材料例如是聚氨酯泡沫之类的连续多孔质体。连续多孔质体是具有连续的多个空孔且相邻的空孔之间的壁开口而能够使气体等流体通过的材料。例如，旋转体5的材料能够是连续气泡结构体。连续气泡结构体是具有连续的多个气泡(空孔)且相邻的气泡之间的壁开口而能够使气体等流体通过的材料。支承体4的材料例如是硬质塑料。

接下来，参照图1a、图1b以及图2对离心风扇1的动作进行说明。在离心风扇1中，在转子毂31旋转时，支承体4以及旋转体5以中心轴线ax为中心而沿周向旋转。在旋转体5沿周向旋转时，旋转体5的内部的空气通过离心力移动至旋转体5的径向外表面52，并从旋转体5的径向外表面52送出到旋转体5的外部。从旋转体5的径向外表面52送出到旋转体5的外部的空气从送风口22送出到框体2的外部。另一方面，若旋转体5的内部的空气送出到旋转体5的外部，则转子毂31与旋转体5的径向内表面51之间的空气从旋转体5的径向内表面51吸入到旋转体5的内部。其结果是，框体2的外部的空气从吸气口21吸入到框体2的内部的转子毂31与旋转体5的径向内表面51之间。因而，在转子毂31旋转时，空气从吸气口21吸入到框体2的内部，吸入到框体2的内部的空气从送风口22送风到框体2的外部。

在旋转体5沿周向旋转时，在旋转体5的轴向上表面53与空气之间产生摩擦。其结果是，旋转体5的轴向上表面53与罩部件23之间的间隙内存在的空气向旋转体5的径向外表面52侧移动。因而，不易产生从旋转体5的轴向上表面53与罩部件23之间的间隙向吸气口21流动的气流(逆流)。由此，能够提高离心风扇1的效率。

以上，参照图1a、图1b以及图2对实施方式1所涉及的离心风扇1进行了说明。根据本实施方式，通过使用由连续多孔质体构成的环状的旋转体，能够降低噪音。换句话说，能够实现静音化。详细地说，在使用具有多个叶片的旋转体的离心风扇中，由于在各叶片的径向末端附近产生的压力差，产生成为噪音的原因的紊流。对此，根据本实施方式，由于使由连续多孔质体构成的环状的旋转体旋转，因此与使多个叶片旋转的离心风扇相比，不易产生紊流。因而，能够降低噪音。

根据本实施方式，旋转体5的径向内表面51隔着间隙而与转子毂31的径向外表面311相对。因而，空气容易从旋转体5的径向内表面51进入旋转体5的内部，能够增加离心风扇1的送风量。

根据本实施方式，由于旋转体5由连续多孔质体构成，因此能够实现旋转体5的轻量化。因而，容易保持旋转体5的偏心平衡。例如，通过将连续气泡结构体用作旋转体5的材料，能够实现旋转体5的轻量化。而且，通过实现旋转体5的轻量化，能够使旋转体5高速旋转。通过使旋转体5高速旋转，即使负荷发生变动，也能够使旋转体5稳定地旋转。

根据本实施方式，旋转体5的轴向上表面53使空气向旋转体5的径向外表面52侧移动。因而，能够增加离心风扇1的送风量。

根据本实施方式，作为旋转体5的材料，能够使用连续气泡结构体。由于连续气泡结构体是容易加工的原材料，因此通过将连续气泡结构体用作旋转体5的材料，能够容易地制造旋转体5。

通过将连续气泡结构体用作旋转体5的材料，能够使旋转体5变得柔软。在旋转体5柔软的情况下，即使旋转体5与框体2接触，框体2也不易受损。因而，根据本实施方式，通过将连续气泡结构体用作旋转体5的材料，能够缩小旋转体5与框体2之间的间隙。换句话说，能够实现离心风扇1的小型化。

接下来，参照图3再对本实施方式所涉及的离心风扇1进行说明。图3是示出实施方式1所涉及的离心风扇1的一部分的剖视图。详细地说，图3示出了框体2、马达3、支承体4以及旋转体5的截面。

如图3所示，马达3具有马达部32。马达部32使转子毂31以中心轴线ax为中心而沿周向旋转。

旋转体5具有轴向下表面54。轴向下表面54在轴向上与下壁部242相对。换句话说，轴向下表面54是旋转体5的支承体4侧的表面。支承体4具有径向外表面41。径向外表面41是支承体4的外径侧末端面。并且，支承体4具有轴向上表面42和轴向下表面43。轴向上表面42在轴向上与罩部件23相对。轴向下表面43在轴向上隔着间隙而与下壁部242相对。旋转体5配置于支承体4的轴向上表面42。

在本实施方式中，旋转体5的外径比吸气口21的开口直径大。旋转体5的外径表示从中心轴线ax到旋转体5的径向外表面52为止的距离。吸气口21的开口直径表示从中心轴线ax到吸气口21的缘部为止的距离。通过旋转体5的外径比吸气口21的开口直径大，旋转体5的至少一部分被罩部件23覆盖。通过该结构，不易产生从旋转体5的径向外表面52侧向吸气口21侧流动的气流(逆流)。另外，在本实施方式中，旋转体5的内径比吸气口21的开口直径小，旋转体5的一部分被罩部件23覆盖。旋转体5的内径表示从中心轴线ax到旋转体5的径向内表面51为止的距离。

在本实施方式中，旋转体5的外径比支承体4的外径大。支承体4的外径表示从中心轴线ax到支承体4的径向外表面41为止的距离。通过旋转体5的外径比支承体4的外径大，与旋转体5的外径为支承体4的外径以下的情况相比，能够增加旋转体5的体积。因而，能够增加送风量。并且，能够减小比旋转体5重的支承体4的外径。因而，能够降低惯性。

在本实施方式中，旋转体5的径向内表面51与中心轴线ax平行。在旋转体5的径向内表面51与中心轴线ax平行的情况下，旋转体5的径向内表面51从轴向上表面53到轴向下表面43呈直线状。因而，容易地制造旋转体5。

在本实施方式中，旋转体5的径向外表面52与中心轴线ax平行。在旋转体5的径向外表面52与中心轴线ax平行的情况下，旋转体5的径向外表面52从轴向上表面53到轴向下表面43呈直线状。因而，容易地制造旋转体5。

另外，优选旋转体5的轴向上表面53是硬质。通过旋转体5的轴向上表面53是硬质，旋转体5的旋转时的形状稳定。换句话说，旋转体5在旋转时不易变形。而且，即使旋转体5与罩部件23接触，旋转体5也不易磨损。因而，能够缩小旋转体5与罩部件23之间的间隙而实现离心风扇1的小型化。例如，在旋转体5的材料是连续气泡结构体的情况下，能够使用热或药液等而使旋转体5的轴向上表面53硬质化。

或者，旋转体5也可以具有由连续多孔质体构成的基材和粘贴在基材的轴向上表面的片部件。换句话说，旋转体5的轴向上表面53也可以由片部件构成。通过旋转体5的轴向上表面53由片部件构成，旋转体5的旋转时的形状稳定。而且，即使旋转体5与罩部件23接触，旋转体5也不易磨损。

优选旋转体5的轴向下表面54是硬质。通过旋转体5的轴向下表面54是硬质，旋转体5的旋转时的形状稳定。而且，能够容易地将旋转体5固定于支承体4。例如，在旋转体5的材料是连续气泡结构体的情况下，能够使用热或药液等而使旋转体5的轴向下表面54硬质化。

或者，旋转体5也可以具有由连续多孔质体构成的基材和粘贴在基材的轴向下表面的片部件。换句话说，旋转体5的轴向下表面54也可以由片部件构成。通过旋转体5的轴向下表面54由片部件构成，旋转体5的旋转时的形状稳定。而且，能够容易地将旋转体5固定于支承体4。

接下来，参照图4a以及图4b再对旋转体5进行说明。图4a是示出旋转体5的俯视图。如图4a所示，在本实施方式中，旋转体5的径向宽度恒定。在旋转体5的径向宽度恒定的情况下，旋转体5的径向内表面51的曲率恒定，旋转体5的径向外表面52的曲率恒定。因而，容易地制造旋转体5。另外，优选旋转体5的内径是旋转体5的外径的3/4以上。通过将旋转体5的内径设为旋转体5的外径的3/4以上，能够增大旋转体5的内径。若增大旋转体5的内径，则空气容易从旋转体5的径向内表面51进入到旋转体5的内部，能够使空气高效地向旋转体5的径向外表面52侧移动。

图4b是示出旋转体5的侧视图。如图4b所示，在本实施方式中，旋转体5的轴向厚度恒定。在旋转体5的轴向厚度恒定的情况下，例如能够对片状的材料进行切割加工而制造旋转体5。因而，容易地制造旋转体5。另外，旋转体5的轴向厚度越大，则轴向上表面53与罩部件23之间的间隙(参照图3)越窄，不易产生从其间隙向吸气口21流动的气流(逆流)。由此，能够提高离心风扇1的效率。

以上，参照图1a～图4b对实施方式1进行了说明。另外，在本实施方式中，只要转子毂31具有径向外表面311，支承体4具有轴向上表面42以及轴向下表面43，则无需明确规定转子毂31与支承体4的边界。并且，在本实施方式中，罩部件23具有吸气口21，但是也可以是下壁部242具有吸气口21。在下壁部242具有吸气口21的情况下，也可以是转子毂31向轴向下侧突出，旋转体5配置于支承体4的轴向下表面43。

在本实施方式中，对旋转体5的内径比吸气口21的开口直径小的情况进行了说明，但是如图5所示，旋转体5的内径也可以比吸气口21的开口直径大。图5是示出实施方式1所涉及的离心风扇1的变形例的图。详细地说，图5示出了变形例所涉及的框体2、马达3、支承体4以及旋转体5的截面。

如图5所示，通过旋转体5的内径比吸气口21的开口直径大，从吸气口21吸入的空气容易到达旋转体5的径向内表面51。由此，增加从旋转体5的径向内表面51吸入到旋转体5的内部的空气的量。因而，能够增加送风量。并且，通过旋转体5的内径比吸气口21的开口直径大，异物不易经由吸气口21与旋转体5接触。因而，旋转体5不易受损。

旋转体5的内径也可以与吸气口21的开口直径相同。通过旋转体5的内径与吸气口21的开口直径相同，与旋转体5的内径比吸气口21的开口直径小的情况相比，从吸气口21吸入的空气容易到达旋转体5的径向内表面51。由此，增加从旋转体5的径向内表面51吸入到旋转体5的内部的空气的量。因而，能够增加送风量。并且，通过旋转体5的内径与吸气口21的开口直径相同，与旋转体5的内径比吸气口21的开口直径小的情况相比，异物不易经由吸气口21与旋转体5接触。因而，旋转体5不易受损。

接下来，参照图6a～图7对本发明的实施方式2进行说明。但是，对与实施方式1不同的事项进行说明，省略与实施方式1相同的事项的说明。实施方式2的支承体4的结构与实施方式1不同。

图6a是示出实施方式2所涉及的离心风扇1的俯视图。图6b是示出实施方式2所涉及的马达3、支承体4以及旋转体5的立体图。如图6a以及图6b所示，实施方式2所涉及的支承体4具有多个贯通孔44。各贯通孔44沿轴向贯通支承体4。在本实施方式中，多个贯通孔44在周向上配置。并且，实施方式2所涉及的支承体4具有位于相邻的贯通孔44之间的肋部45。

图7是示出实施方式2所涉及的离心风扇1的一部分的剖视图。详细地说，图7示出了框体2、马达3、支承体4以及旋转体5的截面。如图7所示，各贯通孔44向旋转体5的径向内表面51与转子毂31的径向外表面311之间的间隙h1开口而配置。

以上，参照图6a～图7对实施方式2进行了说明。根据实施方式2，能够使支承体4轻量化。因而，能够使离心风扇1轻量化。并且，能够通过支承体4的肋部45将空气从贯通孔44送入支承体4与下壁部242之间的间隙h2(参照图7)内。因而，不易产生从间隙h2向贯通孔44流动的气流(逆流)，能够抑制产生紊流。其结果是，能够降低噪音。

另外，在本实施方式中，只要转子毂31具有径向外表面311，支承体4具有轴向上表面42、轴向下表面43以及多个贯通孔44，则无需明确规定转子毂31与支承体4的边界。

在本实施方式中，对各贯通孔44向旋转体5的径向内表面51与转子毂31的径向外表面311之间的间隙开口而配置的情况进行了说明。但是，也可以使各贯通孔44的一部分向旋转体5的径向内表面51与转子毂31的径向外表面311之间的间隙开口而配置。换句话说，各贯通孔44的一部分也可以被旋转体5覆盖。或者，各贯通孔44也可以完全被旋转体5覆盖。或者，多个贯通孔44也可以包含：完全向旋转体5的径向内表面51与转子毂31的径向外表面311之间的间隙开口的贯通孔44；其一部分被旋转体5覆盖的贯通孔44；以及其全部被旋转体5覆盖的贯通孔44。

在本实施方式中，罩部件23具有吸气口21，但是也可以是下壁部242具有吸气口21。在下壁部242具有吸气口21的情况下，从下壁部242的吸气口21吸入的空气通过支承体4的贯通孔44而被吸入到旋转体5内。或者，在下壁部242具有吸气口21的情况下，如在实施方式1中说明，也可以是转子毂31向轴向下侧突出，旋转体5配置于支承体4的轴向下表面43。

接下来，参照图8a～图10b对本发明的实施方式3进行说明。但是，对与实施方式1以及2不同的事项进行说明，省略与实施方式1以及2相同的事项的说明。实施方式3的框体2的结构与实施方式1以及2不同。

图8a是示出实施方式3所涉及的离心风扇1的俯视图。图8b是示出实施方式3所涉及的离心风扇1的仰视图。如图8a以及图8b所示，实施方式3所涉及的框体2具有第1吸气口21a以及第2吸气口21b。具体地说，罩部件23具有在轴向上开口的第1吸气口21a，下壁部242具有在轴向上开口的第2吸气口21b。

图9是示出实施方式3所涉及的离心风扇1的一部分的剖视图。详细地说，图9示出了框体2、马达3、支承体4以及旋转体5的截面。如图9所示，旋转体5配置于支承体4的轴向上表面42，各贯通孔44的至少一部分向旋转体5的径向内表面51与转子毂31的径向外表面311之间的间隙开口而配置。

以上，参照图8a～图9对实施方式3所涉及的离心风扇1进行了说明。根据实施方式3，通过旋转体5的旋转，空气分别从第1吸气口21a以及第2吸气口21b吸入到框体2的内部。从第1吸气口21a吸入的空气如在实施方式1中说明那样被吸入到旋转体5内。从第2吸气口21b吸入的空气通过各贯通孔44而被吸入到旋转体5内。因而，根据实施方式3，能够增加送风量。

接下来，参照图10a以及图10b再对实施方式3所涉及的支承体4进行说明。图10a是示出实施方式3所涉及的转子毂31以及支承体4的俯视图。图10b是示出实施方式3所涉及的肋部45的截面的图。详细地说，图10b示出了沿图10a所示的xb-xb线的截面。换句话说，图10b示出了从径向观察的肋部45的截面。另外，为了容易理解，在图10b中一并示出了旋转体5。

在支承体4以及旋转体5旋转时，实施方式3所涉及的肋部45从贯通孔44的下方向贯通孔44的上方输送空气。因而，能够使从第2吸气口21b吸入的空气高效地朝向旋转体5移动。

具体地说，如图10b所示，实施方式3所涉及的肋部45具有行进方向前侧面451、轴向下表面452以及轴向上表面453。行进方向前侧面451是相对于支承体4的行进方向d为前侧的面。轴向下表面452在轴向上与下壁部242(图9)相对。轴向上表面453在轴向上与罩部件23(图9)相对。行进方向前侧面451与轴向下表面452之间的角度θ1是锐角，行进方向前侧面451与轴向上表面453之间的角度θ2是钝角。通过肋部45具有这样的截面形状，能够从贯通孔44的下方向贯通孔44的上方输送空气。

以上，参照图8a～图10b对实施方式4进行了说明。另外，在本实施方式中，旋转体5配置于支承体4的轴向上表面42，但是旋转体5也可以配置于支承体4的轴向下表面43。在该情况下，转子毂31向轴向下侧突出。

接下来，参照图11对本发明的实施方式4进行说明。但是，对与实施方式1～3不同的事项进行说明，省略与实施方式1～3相同的事项的说明。实施方式4的旋转体5的结构与实施方式1～3不同。

图11是示出实施方式4所涉及的旋转体5的俯视图。实施方式4所涉及的旋转体5(连续多孔质体)的平均空孔径在径向内表面51侧和径向外表面52侧不同。具体地说，如图11所示，实施方式4所涉及的旋转体5具有环状的第1旋转体5a和环状的第2旋转体5b，第1旋转体5a(连续多孔质体)的平均空孔径与第2旋转体5b(连续多孔质体)的平均空孔径不同。第1旋转体5a以及第2旋转体5b均沿周向延伸，第1旋转体5a配置于第2旋转体5b的内侧。详细地说，第1旋转体5a的径向外表面52a与第2旋转体5b的径向内表面51b接触。第1旋转体5a的径向内表面51a构成旋转体5的径向内表面51，第2旋转体5b的径向外表面52b构成旋转体5的径向外表面52。

根据本实施方式，能够增大离心力较小的旋转体5的径向内表面51侧(第1旋转体5a)的平均空孔径。其结果是，旋转体5的径向内表面51侧(第1旋转体5a)的空气阻力变小，空气容易进入旋转体5内部。

根据本实施方式，旋转体5的径向内表面51侧的平均空孔径比旋转体5的径向外表面52侧的平均空孔径大。因而，能够在旋转体5的径向内表面51侧(第1旋转体5a)挡住较大的异物，在旋转体5的径向外表面52侧(第2旋转体5b)挡住较小的异物。由此，能够抑制旋转体5(过滤器)堵塞。

以上，参照图11对实施方式4进行了说明。另外，在本实施方式中，旋转体5具有直径不同的2个旋转体(第1旋转体5a以及第2旋转体5b)，但是旋转体5也可以具有直径不同的3个以上的旋转体。在该情况下，作为各旋转体的材料，例如也可以使用越靠近旋转体5的径向外表面52则平均空孔径越小的材料。并且，在本实施方式中，对第1旋转体5a的平均空孔径比第2旋转体5b的平均空孔径大的情况进行了说明，但是第1旋转体5a的平均空孔径也可以比第2旋转体5b的平均空孔径小。

以上，参照附图对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明并不限于上述的实施方式，在不脱离其主旨的范围内能够在各种方式中实施。

例如，在基于本发明的实施方式中，框体2具有1个送风口22，但是框体2也可以具有多个送风口22。

在基于本发明的实施方式中，对旋转体5的外径比吸气口21的开口直径大的情况进行了说明，但是旋转体5的外径也可以是吸气口21的开口直径以下。

在基于本发明的实施方式中，对旋转体5的外径比支承体4的外径大的情况进行了说明，但是旋转体5的外径也可以是支承体4的外径以下。

在基于本发明的实施方式中，对旋转体5的轴向上表面53以及轴向下表面54是硬质的情况进行了说明，但是也可以使旋转体5的轴向上表面53以及轴向下表面54中的一方是硬质。通过旋转体5的轴向上表面53以及轴向下表面54中的一方是硬质，旋转体5的旋转时的形状稳定。或者，旋转体5的轴向上表面53以及轴向下表面54中的一方也可以由片部件构成。通过旋转体5的轴向上表面53以及轴向下表面54中的一方由片部件构成，旋转体5的旋转时的形状稳定。

在基于本发明的实施方式中，对旋转体5的轴向上表面53以及轴向下表面54是硬质的情况进行了说明，但是旋转体5的整个表面也可以是硬质。通过旋转体5的整个表面是硬质，即使旋转体5与框体2接触，旋转体5也不易磨损。由此，能够缩小旋转体5与框体2之间的间隙，实现离心风扇1的小型化。或者，旋转体5的整个表面也可以由具有多个孔的片部件或网状的片部件构成。通过旋转体5的整个表面由片部件构成，即使旋转体5与框体2接触，旋转体5也不易磨损。由此，能够缩小旋转体5与框体2之间的间隙，实现离心风扇1的小型化。

本发明例如能够适宜地利用于离心风扇。