一种风机降噪方法及低噪风机与流程

本发明涉及风机设备技术领域，尤其涉及一种风机降噪方法及低噪风机。

背景技术：

风机工业生产的常置设备，广泛应用于冶金采矿业的空气循环、汽车冷却、物料运输等领域，风机运行时一般由电机作为动力，带动风机叶片旋转，风机叶片将气流压缩加速，使气流获得增量的压力和速度，由风机出口排出。

风机在运行过程中，因各旋转部件不平衡和相互摩擦，以及气流与叶轮、叶片与风道内壁相互撞击和摩擦产生噪音，影响风机使用效果，目前行业内对风机噪音的控制一般采用被动式，即通过采取隔离或吸收措施，减少噪音的扩散，但此种方法受风机结构及使用环境的限制，不能解决风机的噪音问题。

技术实现要素：

本发明的目的，在于提供一种风机降噪方法及低噪风机，以克服现有风机噪音大，使用效果差的缺陷。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种风机降噪方法，包括如下步骤，

设置蜗壳，所述蜗壳包括进风口、出风口和叶片；

在蜗壳内设置相互独立的若干风道，每一所述风道均与进风口和出风口连通；

空气从所述进风口处进入，并在所述叶片的带动下形成气流，所述气流通过不同的所述风道从所述出风口处排出。

在一种优选的实施方式中，所述风道于所述叶片靠近所述进风口的一端起始，于所述出风口处结束，不同所述风道的起始位置不同。

在一种优选的实施方式中，所述风道基于所述进风口沿所述蜗壳的外壁向所述出风口延伸，形成螺旋状。

在一种优选的实施方式中，每一所述风道所对应的进风口周向长度相同。

在一种优选的实施方式中，所述风道的宽度沿所述进风口向出风口的方向逐渐增大。

本发明还提供了一种低噪风机，包括蜗壳和若干叶片，所述蜗壳上设有进风口与出风口，所述叶片靠近所述进风口处，基于所述进风口向所述出风口延伸出多条风道，所述风道的两端分别与进风口和出风口连通，所述叶片在动力装置的带动下转动并形成气流，所述气流穿过所述风道从所述出风口排出。

在一种优选的实施方式中，还包括多个隔板，所述隔板设置于所述进风口与出风口之间，相邻所述隔板之间、所述隔板与所述蜗壳的内壁之间以及所述隔板与所述叶片之间形成所述风道。

在一种优选的实施方式中，所述叶片沿所述进风口的边缘围设有一圈。

在一种优选的实施方式中，所述隔板靠近进风口的一端为起始端，所述隔板靠近出风口的一端为终止端，每一所述隔板的起始端位置均不同，每一所述隔板的终止端齐平。

在一种优选的实施方式中，每一所述风道的宽度沿所述起始端到终止端的方向逐渐增大。

在一种优选的实施方式中，所述蜗壳的外壁靠近所述进风口的一端与所述起始端之间，以及相邻所述起始端之间的距离相等。

在一种优选的实施方式中，所述隔板沿蜗壳的内壁延伸呈螺旋状或弧状。

在一种优选的实施方式中，每一所述隔板垂直于其延伸方向的侧壁均与所述蜗壳的内壁紧密贴合以使所述风道之间相互独立。

在一种优选的实施方式中，所述隔板设有两个，所述隔板在所述蜗壳内形成三个宽度相等的风道。

在一种优选的实施方式中，所述叶片向所述进风口的方向偏转呈圆弧状，相邻所述叶片之间设有供空气穿过的通气间隙，所述通气间隙与所述风道连通。

本发明至少具有如下有益效果：

通过在蜗壳内设置若干相互独立的风道，使得进入进风口处的空气在叶片转动下所形成的气流进入不同的风道内，并从出风口排出，不同风道内的气流无碰撞、无干涉，减少了风机内气流的碰撞次数，避免形成共振，降低了风机的噪音，并且由于不同风道内气流的相互独立，气流不会因为相互碰撞而降低风速或滞留，从而提高了出风口的出风速度，优化了风机的使用性能。

在本发明优选的实施例中，通过将风道在蜗壳内腔形成等分式结构，使得进入风道的空气及气流均衡，出风口处的出风更加均匀，使风机满足不同的使用要求。

另外，风道的宽度沿进风口至出风口的方向逐渐增大，增加了从进风口处进入风道内的风量，并且由于风道空间的加大，减少了同一风道内气流之间的相互碰撞，进一步降低了风噪，提高了风机的出风速度。并且相邻叶片之间设有供空气穿过的通风间隙，使得叶片形成气流风向及距离不同，避免气流撞击。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明低噪风机立体示意图；

图2是本发明叶片的立体示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

本发明提供了一种风机降噪方法，具体步骤如下：

设置蜗壳，该蜗壳为实现风机产生气流的载体，蜗壳上设有用于进风的进风口和用于出风的出风口，还设有用于形成气流的叶片，从进风口进入的空气可在旋转的叶片带动下形成气流；

在蜗壳内设置若干个相互独立的风道，该风道的两端分别与进风口和出风口连通，使得叶片旋转所形成的气流通过不同的风道从出风口处排出。

通过上述独立风道的设计，不同风道内的气流不能相互干涉，也不会出现相互碰撞的情况，从而降低了因蜗壳内气流碰撞产生的声噪，并且因不同风道内的气流相互独立，不受其他风道内气流的影响，提高风机的风速，优化了风机的使用效果。

具体的，叶片靠近进风口，使进入蜗壳内的空气在叶片的作用下快速形成气流，风道基于叶片背离进风口的一侧起始，沿蜗壳的外壁延伸，到达出风口处结束，在满足风道与进风口、出风口连通的基础上，在蜗壳内设置与蜗壳外形相同的结构即可形成风道，便于风道的划分，蜗壳形状可根据气流的流动形态设置为弧形、螺旋形等形状，风道跟随蜗壳可同样设置为螺旋状。

不同的风道于叶片处的起始位置不同，使得不同位置处的叶片所形成的气流能够进入不同的风道内并从出风口处吹出，实现气流的分散设置。不同的风道所对应的进风口的长度相同，即不同风道在蜗壳内等分，因此使得进入每一风道内的气流量均衡，使得从出风口处的出风均匀，提高了风机的使用性能。

优选的，每一风道的宽度均沿所述进风口向出风口的方向逐渐增大，提高了风机的出风速度及单位之间内的出风量，满足风机的不同使用要求。

本发明还提供了一种低噪风机，参照图1，该低噪风机包括蜗壳100，该蜗壳100的内部中空，端部设有出风口110，其中心处设有贯穿的开口，该开口处形成进风口120，进风口120与出风口110连通，空气可从进风口120进入，穿过蜗壳100内腔从出风口110处排出。

沿进风口120的边缘围设有叶片200，叶片200能够在动力装置(如电机)的电动下转动，从而将进入进风口120处的空气形成气流，并使该气流从出风口110处排出。蜗壳100内设有多条风道300，各风道300之间相互独立，风道300的两端与进风口120和出风口110连通，叶片200转动所产生的气流穿过不同的风道300从出风口110处排出，不同风道300内的气流不会发生相互碰撞，降低了气流所产生的声噪，并且由于气流之间的互不干涉，提高了风道300内的风速，优化了风机的使用性能。

优选的，进风口120为一圆形，叶片200沿进风口120围设有一圈，保证从进风口120进入空气可从进风口120的任一位置处随叶片200的转动形成气流，提高风机的资源利用率及出风转化效率。

还包括若干隔板400，隔板400位于蜗壳100的内腔中并等间隔排列，相邻隔板400之间、隔板400与蜗壳100的外壁之间以及隔板400与叶片200之间形成风道300，每一风道300均从进风口120处延伸至出风口110，并且风道300的两端与进风口120、出风口110连通，因此叶片200处形成的气流进入不同的风道300内，并穿过该风道300从出风口110排出。由于不同风道300之间相对独立，因此进入不同风道300内的气流相互之间无干涉、无碰撞，降低了风机的风噪，并且提高了风机在出风口110处的风速。

隔板400于进风口120处向出风口110处延伸，隔板400的两端分别位于进风口120及出风口110处，使得从进风口120处进入的空气在叶片200的转动作用下快速进入风道300内形成气流。隔板400靠近进风口120的一端为起始端410，隔板400靠近出风口110的一端为终止端420，不同隔板400的起始端410在进风口120处的位置均不同，可保证进风口120处形成的气流能够进入不同的风道300内，不同隔板400的终止端420在出风口110处齐平，保证风道300内的气流均能从出风口110排出，防止不同风道300内的气流相互窜动，形成噪音或降低风速。

风道300的宽度沿隔板400起始端410向终止端420的方向的逐渐增大，通过风道300宽度的增加，提高了进入蜗壳100内的风量，并且加大气流从出风口110排出的风速，因气流流动的空间加大，减少了同一风道300内气流的相互碰撞次数，进而降低气流所产生的风噪。

蜗壳100的外壁靠近进风口120的一端与隔板400的起始端410之间以及相邻隔板400之前的距离相等，即若将若干隔板400的起始端410延伸至进风口120处，该隔板400所截取的进风口120的周向长度相等，从而使得风道300在蜗壳100内等分，使得从进风口120处进入不同风道300内的风量相同，出风口110处的出风更加均匀，提高了风机的使用性能。

所有隔板400所截取的进风口120的长度围合成整个进风口120，从而从进风口120进入的空气可以从进风口120的任一位置进入并在叶片200的带动下形成气流，提高了风机对空气的利用率、转化率以及使用效率。

隔板400沿蜗壳100的内壁延伸，呈螺旋状或弧状，隔板400与蜗壳100的形状相同，使得隔板400与蜗壳100外壁形成的风道300边缘过渡均匀，防止因风道300的角度变化过大对风速造成影响，并且因为隔板400或蜗壳100的阻挡形成风噪。隔板400垂直于其延伸方向的两个侧壁均与蜗壳100的内壁紧密贴合，不同风道300蜗壳100的连接处不存在缝隙，从而使得风道300之间相互独立，不同风道300内的气流不受其他风道300影响，保持气流的稳定性。

隔板400及蜗壳100的表面光滑，从而隔板400之间及隔板400与蜗壳100之间形成的风道300两侧顺滑，使进入风道300内的气流可快速通过风道300，避免因隔板400或蜗壳100表面不平整，气流在隔板400或蜗壳100表面产生滞留或碰撞，影响风机的风速，不利于降噪。

隔板400及风道300的数量可根据风机的使用情况合理设置，本发明中的隔板400设有两个，蜗壳100内形成三个风道300，叶片200所形成的气流通过该三个风道300从出风口110排出。进风口120处形成三个等分弧形，隔板400分别从该分界处起始进行延伸，并到达出风口110处，相邻叶片200之间的间隙与风道300连通，使得叶片200所产生的气流直接进入风道300内，提高风机效率，防止气流在风道300与叶片200之间滞留，影响风速。

全部叶片200在进风口120处围合成一圆形，参照图2，叶片200远离进风口120的一侧向进风口120内部倾斜并弯折，使得叶片200呈一圆弧状结构，该圆弧内扣使得其圆心指向进风口120的中心处，相邻叶片200之间设有一通风间隙210，该通风间隙210与进风口120连通，进入进风口120内的空气从该通风间隙210内穿过，叶片200转动时将该空气向叶片200外部推出形成气流，并进入风道300内，实现风机轴向进风与周向出风的转换。

叶片200的数量及通风间隙210的大小可根据实际情况合理选择，叶片200之间等间距排列并围合成一整圆，通过设置通风间隙210，使得每一叶片200所推出的气流的流动方向及距离均不相同，避免了气流之间的相互碰撞，及在风道300中的重复叠加，进一步降低了声噪，提高了出风口110风速。

本发明中的风机降噪方法和低噪风机可应用于不同的应用场合，如离心式风机或鼓风机中。

以上是对本发明的较佳实施例进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。