压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机，具体而言，能够防止在压缩机内循环的油积于制冷剂流路上的特定位置的压缩机。

背景技术：

通常，压缩机在如冰箱或空调机的制冷剂压缩式制冷循环(以下，简称为制冷循环)中使用。

压缩机可根据压缩制冷剂的方式分为往复式压缩机和旋转式压缩机，旋转式压缩机可包括涡旋盘式压缩机。

涡旋式压缩机可根据驱动马达和压缩部的位置分为上部压缩式或下部压缩式。上部压缩式是压缩部位于驱动马达的上侧的方式，下部压缩式是压缩部位于驱动马达的下侧的方式。

在此，就下部压缩式涡旋式压缩机而言，由于储油空间和压缩部之间的距离短，因此能够实现相对均匀的油供给。

另一方面，以往的下部压缩式涡旋式压缩机存在在供油流动的路径中的特定位置可能会发生油聚积的现象的问题。

由于这种油聚积现象会妨碍油顺畅地循环，从而存在因所述油聚积现象而使压缩机受损或压缩机的效率下降的问题。

另外，因所述油聚积现象而减小供制冷剂流动的空间，从而存在可能会降低压缩机的效率的问题。

尤其，这种油聚积现象尤其会发生在配置于压缩部的下端并形成为将混混油制冷剂引向制冷剂吐出口的吐出盖。

另一方面，若在被压缩机压缩的制冷剂的一部分到达制冷剂吐出管之前发生泄漏，则压缩机的效率会下降。

例如，被压缩部压缩的制冷剂的一部分可能会向与压缩部下端结合的吐出盖和所述压缩部的下端之间泄漏。

尤其，由于以往的下部压缩式涡旋式压缩机在压缩部的下端结合有吐出盖，因此若在压缩部的下端与吐出盖的结合部存在细微的缝隙，则制冷剂的一部分可能通过该缝隙泄漏。

即，以往的压缩机因这种制冷剂的泄漏，而存在压缩机的整体效率下降的问题。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的在于，提供一种通过防止发生在压缩机内循环的油的聚积现象，从而能够防止压缩机的损伤的压缩机。

另外，本发明的另一目的在于，提供一种通过防止在压缩机内的制冷剂流路上的油聚积，从而能够充分地确保用于制冷剂的流动的空间的压缩机。

另外，本发明的另一目的在于，通过防止所述油聚积，从而能够持续保持最佳压缩效率的压缩机。

本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的在于，提供一种能够防止被压缩的制冷剂的泄漏的压缩机。

另外，本发明的目的在于，提供一种通过防止制冷剂泄漏，从而能够防止压缩机的效率下降的压缩机。

本发明提供一种压缩机，该压缩机包括：壳体，在所述壳体的下部设置有储存油的储油空间，在上部设置有用于吐出被压缩的制冷剂的制冷剂吐出管；驱动马达，设置于所述壳体的内部；旋转轴，形成为通过与所述驱动马达结合来旋转；压缩部，形成为通过与所述旋转轴结合来压缩制冷剂；以及吐出盖，与所述压缩部的下端密封结合，将在所述压缩部被压缩的混油制冷剂引向所述制冷剂吐出管。

此时，在所述压缩部与所述吐出盖之间可设置有将从所述压缩部吐出的混油制冷剂引向所述制冷剂吐出管的引导部。通过所述引导部，能够防止在吐出盖的底部发生油聚积现象。

所述压缩部可设置有：第一吐出孔，向所述吐出盖吐出被压缩的混油制冷剂；以及第二吐出孔，从所述第一吐出孔向所述压缩部的径向外侧隔开，将所述混油制冷剂引向所述制冷剂吐出管。

此时，所述引导部可形成为将从所述第一吐出孔吐出的混油制冷剂引向所述第二吐出孔。由于通过所述引导部，混油制冷剂能够经由吐出盖的底部引向所述第二吐出孔，因此能够防止在吐出盖的底部发生油聚积现象。

根据引导部的第一实施例，所述引导部可设置有沿铅垂方向延伸的阻断壁。所述阻断壁可从所述吐出盖的侧壁向径向内侧隔开，所述阻断壁的下端可从所述吐出盖的底部向上侧隔开。

所述阻断壁可以以所述吐出盖的径向为基准配置在所述第一吐出孔与所述第二吐出孔之间。并且，划定在所述吐出盖的侧壁与所述阻断壁之间的流入流路可与所述第二吐出孔连通。

所述引导部可设置有将所述阻断壁的上端固定于所述压缩部的下端的固定构件。所述固定构件可与所述阻断壁形成为一体。

根据第二实施例，所述引导部可与所述吐出盖的侧壁相邻配置，可形成为管形态。此时，所述引导部的长度方向第一端部可与所述吐出盖的底面相接，所述引导部的长度方向第二端部可与所述第二吐出孔连通。

所述引导部可形成为以预先设定的曲率弯曲。例如，所述引导部可弯曲为所述第一端部配置于比所述第二端部更靠所述吐出盖的径向内侧的位置。

并且，所述第一端部可以以所述吐出盖的径向为基准配置在所述第一吐出孔与所述第二吐出孔之间。

根据本实施例，不仅能够最小化制冷剂的流动阻力，还能够防止在吐出盖的底部发生油聚积现象。

根据第三实施例，所述引导部可包括：台阶部，设置于所述吐出盖的底部，向下侧形成台阶；以及侧壁流路，在所述吐出盖的侧壁设置为与所述台阶部对应，与所述第二吐出孔连通。

所述台阶部可配置于所述吐出盖的底部的径向外侧，所述侧壁流路可包括配置为与所述台阶部对应的水平流路以及从所述水平流路朝向所述第二吐出孔向上侧延伸的垂直流路。

根据第四实施例，所述引导部可包括：倾斜面，设置于所述吐出盖的底部并且形成为朝向所述吐出盖的径向外侧向下倾斜；以及侧壁流路，在所述吐出盖的侧壁设置为与所述倾斜面的径向外侧对应，与所述第二吐出孔连通。

此时，所述倾斜面的上端可配置为与所述吐出盖的底部的径向中心对应或者与所述第一吐出孔相向。

根据第三实施例和第四实施例，能够更可靠地将可能聚积于吐出盖的底部的油引向第二吐出孔。

本发明的压缩机可形成为涡旋式压缩机。即，上述的压缩部可包括：主框架，设置于所述驱动马达的下部；固定涡旋盘，设置于所述主框架的下部；以及回旋涡旋盘，设置于所述主框架与所述固定涡旋盘之间，与所述固定涡旋盘咬合地进行回旋运动，以与所述固定涡旋盘形成压缩室。

此时，所述第一吐出孔可形成为贯通所述固定涡旋盘，所述第二吐出孔可形成为贯通所述固定涡旋盘和所述主框架。

为了达成上述的目的，本发明提供一种压缩机，该压缩机包括：壳体，在所述壳体的上部设置有用于吐出被压缩的制冷剂的制冷剂吐出管；驱动马达，设置于所述壳体的内部；旋转轴，形成为通过与所述驱动马达结合来旋转；压缩部，形成为设置有向下方凸出为使所述旋转轴的至少一部分贯通的轴承部，压缩制冷剂；供油器，与所述旋转轴结合，朝向所述储油空间向所述旋转轴的长度方向延伸；以及吐出盖，与所述压缩部的下端结合，形成有供所述供油器贯通的贯通孔，将在所述压缩部被压缩的制冷剂引向所述制冷剂吐出管。

此时，在所述压缩部和所述吐出盖的结合部可设置有密封构件。通过所述密封构件，能够防止制冷剂通过压缩部与吐出盖的结合部泄漏。

所述吐出盖可设置有与所述轴承部结合的内部侧壁。并且，所述密封构件可包括配置在所述内部侧壁与所述轴承部之间的第一密封构件。

通过所述第一密封构件，能够防止制冷剂通过吐出盖的内部侧壁与轴承部之间泄漏。

在所述压缩部的下侧面的所述轴承部的径向内周或外周，可形成有能够紧固所述内部侧壁的上端部的紧固槽。随着所述内部侧壁的上端部紧固于所述紧固槽，能够更可靠地防止制冷剂泄漏。

所述轴承部和所述内部侧壁的至少一部分可配置为在径向上彼此重叠。此时，在所述轴承部和所述内部侧壁可设置有为了配置所述第一密封构件而在彼此对应的位置形成的第一密封槽和第二密封槽。

所述吐出盖还设置有限定径向外周的外部侧壁，所述外部侧壁可与设置于所述压缩部的下端的径向外侧的台阶部结合。并且，所述密封构件可包括配置在所述外部侧壁与所述台阶部之间的第二密封构件。

通过所述第二密封构件，能够防止制冷剂通过吐出盖的外部侧壁与所述压缩部的台阶部之间泄漏。

所述外部侧壁可设置有与所述台阶部的侧面对应的铅垂部、以及与所述台阶部的上侧面对应并且从所述铅垂部的上端沿水平方向延伸的水平部。

此时，所述第二密封构件可配置在所述台阶部的上侧面与所述水平部之间。具体而言，在所述台阶部的上侧面和所述水平部可设置有为了所述第二密封构件的配置而在彼此对应的位置形成的第三密封槽和第四密封槽。

与此不同地，所述第二密封构件可配置在所述台阶部的侧面与所述铅垂部之间。具体而言，在所述台阶部的侧面和所述铅垂部可设置有为了所述第二密封构件的配置而在彼此对应的位置形成的第五密封槽和第六密封槽。

所述台阶部的上侧面和所述水平部可配置为在所述压缩部的高度方向上至少一部分重叠。另外，所述台阶部的侧面和所述铅垂部可配置为在所述吐出盖的径向上至少一部分重叠。因此，压缩部和吐出盖的接触面积增加，从而能够更可靠地防止制冷剂泄漏。

所述第一密封构件和所述第二密封构件可形成为o形环或垫圈。

本发明的压缩机可形成为涡旋式压缩机。即，上述的压缩部可包括：主框架，设置于所述驱动马达的下部；固定涡旋盘，设置于所述主框架的下部；以及回旋涡旋盘，设置在所述主框架与所述固定涡旋盘之间，与所述固定涡旋盘咬合地进行回旋运动，以与所述固定涡旋盘形成压缩室。

此时，所述第一吐出孔可形成为贯通所述固定涡旋盘，所述第二吐出孔可形成为贯通所述固定涡旋盘和所述主框架。

根据本发明，可提供一种通过防止在压缩机内进行循环的油的聚积现象，从而能够防止压缩机的损伤的压缩机。

另外，根据本发明，可提供一种通过防止在压缩机内的制冷剂流路上油聚积，从而能够充分确保用于制冷剂流动的空间的压缩机。

另外，根据本发明，可提供一种通过防止所述油聚积，从而能够持续保持最佳压缩效率的压缩机。

根据本发明，可提供一种能够防止压缩的制冷剂的泄漏的压缩机。

另外，根据本发明，通过防止制冷剂泄漏，从而能够改善压缩机的效率。

附图说明

图1是表示本发明的压缩机的剖视图。

图2是表示为了防止油聚积而在图1所示的压缩机设置的引导部的第一实施例的图。

图3是表示为了防止油聚积而在图1所示的压缩机设置的引导部的第二实施例的图。

图4是表示为了防止油聚积而在图1所示的压缩机设置的引导部的第三实施例的图。

图5是表示为了防止油聚积而在图1所示的压缩机设置的引导部的第四实施例的图。

图6是表示第一实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。

图7是表示第二实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。

图8是表示第三实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。

图9是表示第四实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。

图10是表示第五实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。

附图标记的说明

100：压缩部110：壳体

120：驱动马达126：旋转轴

130：主框架140：回旋涡旋盘

150：固定涡旋盘200：引导部

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的优选实施例进行详细的说明。在附图中，相同的附图标记表示相同或相似的构成要素。

下面，参照图1，对本发明的压缩机的整体结构进行说明。

图1是表示本发明的压缩机的剖视图。除非另有说明，否则本发明的压缩机可表示涡旋式压缩机。

本发明的压缩机可包括壳体110、驱动马达120、压缩部100以及旋转轴126。

所述壳体110可形成为具有内部空间。例如，储存油的储油空间可设置于壳体110的下部。所述储油空间可以指后述的第四空间v4。即，后述的第四空间v4可形成为所述储油空间。

另外，在所述壳体110的一侧可设置有制冷剂吐出管116，所述制冷剂吐出管116用于吐出被压缩的制冷剂。作为一例，所述制冷剂吐出管116可设置于所述壳体110的上部。

具体而言，所述壳体110的内部空间可包括从驱动马达120朝向所述制冷剂吐出管116的第一空间v1、配置于驱动马达120与压缩部100之间的第二空间v2、通过后述的吐出盖170划定的第三空间v3以及从压缩部100远离所述制冷剂吐出管116的第四空间v4。

所述壳体110可形成为圆筒形。例如，所述壳体110可包括上端和下端开放的圆筒外壳111。

在所述圆筒外壳111的一侧可设置有第一外壳112，而在圆筒外壳111的另一侧可设置有第二外壳114。例如，第一外壳112和第二外壳114例如可通过熔接的方式与圆筒外壳111结合来形成内部空间。

在第一外壳112可设置有制冷剂吐出管116。在压缩部100被压缩的制冷剂可通过所述制冷剂吐出管116向外部吐出。例如，在压缩部100被压缩的制冷剂可依次经由第三空间v3、第二空间v2以及第一空间v1之后，通过所述制冷剂吐出管116向外部吐出。

虽然没有图示，但是从混入向外部吐出的制冷剂中的分离油的油分离器可与制冷剂吐出管116连接或配置于制冷剂吐出管116的一侧。

第二外壳114可划定所述第四空间v4，所述第四空间v4是能够储存油的储油空间。第四空间v4可作为向压缩部100供给油的油腔室发挥功能，使得压缩机能够顺利地运转。

另外，在圆筒外壳111的侧面可设置有制冷剂吸入管118，所述制冷剂吸入管118是供待压缩的制冷剂流入的通道。制冷剂吸入管118可设置为沿后述的固定涡旋盘150的侧面贯通至压缩室s1。

所述驱动马达120可设置于所述壳体110内侧。例如，所述驱动马达120在所述壳体110的内侧可配置于所述压缩部100的上侧。

所述驱动马达120可包括定子122和转子124。例如，定子122可以是圆筒形状，并且固定于壳体110。在定子122可缠绕有线圈122a。另外，在转子124的外周面与定子122的内周面之间可形成有制冷剂流路槽112a，以使从压缩部100吐出的制冷剂或油通过。即，所述制冷剂流路槽112a可由所述定子122的内周面和转子124的外周面来划定。

转子124配置于定子122的径向内侧，并能够产生旋转动力。即，转子124的中心可被插入旋转轴126并能够与旋转轴126一起进行旋转运动。由转子124产生的旋转动力可通过旋转轴126传递至压缩部100。

所述压缩部100可形成为与所述驱动马达120结合并能够压缩制冷剂。

所述压缩部110可包括主框架130、固定涡旋盘150以及回旋涡旋盘140。

压缩部100还可以设置有十字环(oldham'sring)135。十字环135可设置于回旋涡旋盘140与主框架130之间。另外，十字环135不仅防止回旋涡旋盘140的自转，而且还能够使回旋涡旋盘140在固定涡旋盘150上进行回旋运动。

主框架130可设置于驱动马达120的一侧，形成所述压缩部100的一部分。

例如，主框架130可设置于驱动马达120的下部，形成压缩部100的上部。

在主框架130可设置有大致圆形的框架端板部(以下，称作‘第一端板部’)132、设置于第一端板部132的中央并且被旋转轴126贯通的框架轴承部(以下，称作‘第一轴承部’)132a以及从第一端板部132的外周部凸出的框架侧壁部(以下，称作‘第一侧壁部’)131。

第一侧壁部131的外周部可与圆筒外壳111的内周面相接，而一端部可与后述的固定涡旋盘侧壁部155的一端部相接。例如，所述第一侧壁部131的下端部和所述固定涡旋盘侧壁部155的上端可相接。

在第一侧壁部131可设置有轴向贯通第一侧壁部131的内部而形成制冷剂通道的框架吐出孔131a。框架吐出孔131a的入口可与后述的固定涡旋盘吐出孔155a的出口连通，而出口可与第二空间v2连通。彼此连通的所述框架吐出孔131a和所述固定涡旋盘吐出孔155a可由第二吐出孔131a、155a来表示。

所述框架吐出孔131a可沿主框架130的周围设置有多个。并且，固定涡旋盘吐出孔155a也可以沿固定涡旋盘150的周围设置有多个，以与所述框架吐出孔131a对应。

第一轴承部132a可在第一端板部132的上侧面向驱动马达120侧凸出形成。另外，在第一轴承部132a可形成有能够使后述旋转轴126的主支承部126c贯通并被支撑的第一轴承部。

即，第一轴承部132a可在主框架130的中心轴向贯通形成，形成第一轴承部的旋转轴126的主支承部126c以能够旋转的方式插入该第一轴承部132a并被支撑。

在第一端板部132的上侧面可形成有捕集从第一轴承部132a与旋转轴126之间吐出的油的油槽132b。

油槽132b在第一端板部132的一面凹陷形成，并且可沿第一轴承部132a的周围形成为环形。例如，所述油槽132b可在第一端板部132的上侧面凹陷形成。

另外，在主框架130的底面可形成有与固定涡旋盘150以及回旋涡旋盘140一起形成的空间，即背压室s2，通过所述背压室s2的压力能够支撑回旋涡旋盘140。

作为参考，背压室s2可包括中间压区域(即，中间压室)，设置于旋转轴126的油供给流路126a可包括压力比背压室s2高的高压区域。

为了区分这种高压区域和中间压区域，在主框架130与回旋涡旋盘140之间可设置有背压密封件(seal)180，例如，背压密封件180可作为密封构件发挥作用。

另外，通过主框架130与固定涡旋盘150结合，可形成能够使回旋涡旋盘140回旋的空间。

所述固定涡旋盘150可设置于主框架130的一侧。即，主框架130的一面可与形成第一涡旋盘的固定涡旋盘150结合。

例如，所述固定涡旋盘150可设置于所述主框架130的下部。

固定涡旋盘150可设置有大致圆形的固定涡旋盘端板部(以下，称作‘第二端板部’)154、从第二端板部154的外周部凸出的固定涡旋盘侧壁部(以下，称作‘第二侧壁部’)155、从第二端板部154的一面凸出并且通过与后述的回旋涡旋盘140的回旋涡卷部141咬合来形成压缩室s1的固定涡卷部151以及形成于第二端板部154的背面中央并使旋转轴126贯通的固定涡旋盘轴承部(以下，称作‘第二轴承部’)152。

所述压缩部100可设置有向吐出盖170吐出被压缩的制冷剂的第一吐出孔153、以及从所述第一吐出孔153向所述压缩部100的径向外侧隔开并且将被压缩的制冷剂引向所述制冷剂吐出管116的所述的第二吐出孔131a、155a。

具体而言，在所述第二端板部154可形成有将被压缩的制冷剂从压缩室s1引向吐出盖170的内部空间的第一吐出孔153。另外，第一吐出孔153可考虑所需的吐出压等因素而设定于任意位置。

随着第一吐出孔153朝向第二外壳114形成，固定涡旋盘150的底面可与用于将从压缩部吐出的制冷剂引向后述的固定涡旋盘吐出孔155a的吐出盖170结合。

吐出盖170可与压缩部100的一端结合。所述吐出盖170可形成为将在所述压缩部100被压缩的制冷剂引向所述制冷剂吐出管116。

例如，所述吐出盖170可与固定涡旋盘150的底面密封结合，使得制冷剂的吐出流路和第四空间v4分开。

另外，在吐出盖170可形成有使供油器171贯通的贯通孔176，所述供油器171与形成第二轴承部的旋转轴126的副支承部126g结合，并且至少一部分浸入容纳于壳体110的第四空间v4的油中。

另一方面，在第二侧壁部155可设置有固定涡旋盘吐出孔155a，所述固定涡旋盘吐出孔155a沿轴向贯通该第二侧壁部155的内部并与框架吐出孔131a一起形成制冷剂通道。

固定涡旋盘吐出孔155a形成为与框架吐出孔131a对应，且入口可与吐出盖170的内部空间连通，而出口可与框架吐出孔131a的入口连通。

固定涡旋盘吐出孔155a和框架吐出孔131a能够连通第三空间v3和第二空间v2，以将从压缩室s1向吐出盖170的内部空间吐出的制冷剂引向第二空间v2。

并且，在第二侧壁部155可设置有制冷剂吸入管118，使得与压缩室s1的吸入侧连通。另外，制冷剂吸入管118可设置为与固定涡旋盘吐出孔155a隔开。

第二轴承部152可形成为从第二端板部154的下侧面向第四空间v4侧凸出。另外，在第二轴承部152可设置有供旋转轴126的副支承部126g插入并被支撑的第二轴承部。

并且，第二轴承部152可朝向轴中心弯折，以使其一端部支撑旋转轴126的副支承部126g下端而形成推力轴承面。

所述回旋涡旋盘140可配置于主框架130与固定涡旋盘150之间，并形成第二涡旋盘。

具体而言，回旋涡旋盘140可与旋转轴126结合进行回旋运动，并且在回旋涡旋盘140与固定涡旋盘150之间形成两个成对的压缩室s1。

回旋涡旋盘140可包括大致圆形的回旋涡旋盘端板部(以下，称作‘第三端板部’)145、从第三端板部145的下侧面凸出并与固定涡卷部151咬合的回旋涡卷部141以及设置于第三端板部145的中央并以能够旋转的方式与旋转轴126的偏心部126f结合的旋转轴结合部142。

所述第三端板部145的外周部位于第二侧壁部155的一端部，回旋涡卷部141的一端部与第二端板部154的一面紧贴并被固定涡旋盘150支撑。

作为参考，在回旋涡旋盘140的上侧面可形成有用于将通过后述的油孔128a、128b、128d、128e吐出的油引向中间压室的凹槽185。

具体而言，凹槽185可在第三端板部145的上侧面凹陷形成。即，凹槽185可形成在背压密封件180与旋转轴126之间的第三端板部145的一面上。

另外，如图所示，凹槽185可在旋转轴126的两旁形成一个以上。凹槽185可在背压密封件180与旋转轴126之间的第三端板部145的一面以旋转轴126为中心形成为环形。

旋转轴结合部142的外周部通过与回旋涡卷部141连接而在压缩过程中发挥与固定涡卷部151一起形成压缩室s1的作用。

固定涡卷部151和回旋涡卷部141可形成为渐开线形状。渐开线形状是指将缠绕在具有任意半径的基圆周围的线解开时，相当于线的端部所描画的轨迹的曲线。

另外，旋转轴126的偏心部126f可插入旋转轴结合部142。插入到旋转轴结合部142的偏心部126f可在压缩机的径向上与回旋涡卷部141或固定涡卷部151重叠。

在此，径向可以是指与轴向(即，上下方向)正交的方向(即，左右方向)。

如上所述，在旋转轴126的偏心部126f贯通第三端板部145而与回旋涡卷部141径向重叠的情况下，制冷剂的斥力与压缩力会以第三端板部145为基准施加于同一平面而可以一部分彼此抵消。

另外，旋转轴126与驱动马达120结合，并可以设置有油供给流路126a，所述油供给流路126a用于将盛放于作为壳体110的储油空间的第四空间v4的油引向所述压缩部。

具体而言，旋转轴126的一侧压入转子124的中心并结合，旋转轴126的另一侧与压缩部100结合而被径向支撑。

旋转轴126可向压缩部100的回旋涡旋盘140传递驱动马达120的旋转力。由此，与旋转轴126偏心结合的回旋涡旋盘140能够相对于固定涡旋盘150进行回旋运动。

这种旋转轴126可形成有主支承部126c，所述主支承部126c插入主框架130的第一轴承部132a并被径向支撑。另外，在主支承部126c可形成有副支承部126g，所述副支承部126g插入固定涡旋盘150的第二轴承部152并被径向支撑。并且，在主支承部126c与副支承部126g之间可形成有插入回旋涡旋盘140的旋转轴结合部142并结合的偏心部126f。

主支承部126c和副支承部126g可在同一轴线上形成为具有同一轴中心，偏心部126f可形成为相对于主支承部126c或副支承部126g在径向上偏心。

偏心部126f可形成为其外径小于主支承部126c的外径且大于副支承部126g的外径。在此情况下，会有利于使旋转轴126通过各个轴承部132a、152和旋转轴结合部142并结合。

并且，旋转轴126的内部可形成有用于向各个支承部126c、126g的外周面和偏心部126f的外周面供给作为储油空间的第四空间v4的油的油供给流路126a。另外，在旋转轴126的支承部和偏心部(126c，126g，126f)可形成有从油供给流路126a向旋转轴126的径向外侧贯通的油孔128a、128b、128d、128e。

具体而言，油孔可包括第一油孔128a、第二油孔128b、第三油孔128d以及第四油孔128e。

首先，第一油孔128a可形成为贯通主支承部126c的外周面。第一油孔128a可形成为从油供给流路126a向主支承部126c的外周面贯通。

另外，虽然第一油孔128a可形成为例如贯通主支承部126c的外周面中的上部，但是不限定于此。当第一油孔128a包括多个孔时，各个孔可仅形成于主支承部126c的外周面中的上部或下部，也可以在主支承部126c的外周面中的上部和下部分别形成。

第二油孔128b可形成在主支承部126c与偏心部126f之间。第二油孔128b也可以与图示不同地包括有多个孔。

第三油孔128d可形成为贯通偏心部126f的外周面。具体而言，第三油孔128d可形成为从油供给流路126a向偏心部126f的外周面贯通。

第四油孔128e可形成在偏心部126f与副支承部126g之间。

通过油供给流路126a引导的油可通过第一油孔128a吐出并向整个主支承部126c的外周面供给。

另外，通过油供给流路126a引导油可通过第二油孔128b吐出并向回旋涡旋盘140的一面供给，通过第三油孔128d吐出向整个偏心部126f的外周面供给。

另外，通过油供给流路126a引导的油可通过第四油孔128e吐出并向副支承部126g的外周面或回旋涡旋盘140与固定涡旋盘150之间供给。

在旋转轴126的一端，即在副支承部126g的一端可结合有用于抽吸填充于第四空间v4的油的供油器171。所述供油器171可形成为朝向上述油孔128a、128b、128d、128e供给容纳于第四空间v4的油。

供油器171可由插入旋转轴126的油供给流路126a并结合的油供给管173、以及插入油供给管173的内部并将油抽吸的油抽吸构件174构成。

油供给管173可设置为通过吐出盖170的贯通孔176浸入第四空间v4，油抽吸构件174可像推进器一样发挥功能。

油抽吸构件174可设置有沿所述油抽吸构件174的长度方向延伸的螺旋形槽174a。所述螺旋形槽174a可形成于油抽吸构件174的周围，并且朝向上述的油孔128a、128b、128d、128e延伸。

若供油器171与旋转轴126一起旋转，则容纳于第四空间v4的油可沿所述螺旋形槽174a被引向油孔128a、128b、128d、128e。

在转子124或旋转轴126可结合有用于抑制噪音振动的配重127。配重127可设置于驱动马达120与压缩部100之间的第二空间v2。

接着，对本发明实施例的涡旋式压缩机的动作过程进行说明，具体如下。

当对驱动马达120施加电源而产生旋转力时，与该驱动马达120的转子124结合的旋转轴126会旋转。则与旋转轴126偏心结合的回旋涡旋盘140相对于固定涡旋盘150进行回旋运动，并在回旋涡卷部141与固定涡卷部151之间形成压缩室s1。压缩室s1的体积可沿中心方向逐渐变小且连续地以多个阶段形成。

由此，从壳体110的外部通过制冷剂吸入管118供给的制冷剂可直接流入压缩室s1。该制冷剂通过回旋涡旋盘140的回旋运动而向压缩室s1的吐出室方向移动，并被压缩之后可从吐出室通过固定涡旋盘150的吐出口153向第三空间v3吐出。

之后，会反复如下一系列的过程：向第三空间v3吐出的被压缩的制冷剂通过固定涡旋盘吐出孔155a和框架吐出孔131a向壳体110的内部空间吐出，之后通过制冷剂吐出管116向壳体110的外部吐出。

在压缩机运转的期间，盛放于第四空间v4的油通过旋转轴126引向上部，并通过多个油孔128a、128b、128d、128e向轴承部即轴承面顺畅地供给，由此能够防止轴承部的磨损。

另外，通过多个油孔128a、128b、128d、128e吐出的油在固定涡旋盘150与回旋涡旋盘140之间形成油膜，由此能够使压缩部保持气密状态。

因为这种油，在被压缩部100压缩并向第一吐出孔153吐出的制冷剂中可能会混有油。下面，将混有油的制冷剂称作混混油制冷剂，以便于说明。

这种混油制冷剂经由所述第二吐出孔131a、155a、第二空间v2以及制冷剂流路槽112a，并被引向第一空间v1。并且，被引导至第一空间v1的混油制冷剂中，制冷剂可通过制冷剂吐出管116向压缩机的外部吐出，油可通过油回收流路112b回收到第四空间v4。

例如，所述油回收流路112b可在壳体110内配置于径向最外侧。具体而言，油回收流路112b可包括定子122的外周面与圆筒外壳111的内周面之间的流路、主框架130的外周面与圆筒外壳111的内周面之间的流路以及固定涡旋盘150的外周面与圆筒外壳111的内周面之间的流路。

另一方面，若通过第一吐出孔153向第三空间v3吐出混油制冷剂，则在混油制冷剂与吐出盖170发生冲突的过程中，混油制冷剂中包含的一部分油会聚积于第三空间v3。例如，油可聚积于吐出盖170的底部。

若油聚积于第三空间v3内，则所述第三空间v3的体积可能减小。另外，第三空间v3的体积减小可能增加压力脉动现象，因此，压缩机的效率可能下降。

在压缩部100与吐出盖170之间可设置有引导部，所述引导部用于将聚积于第三空间v3的底面的油和通过第一吐出孔153吐出的混油制冷剂一起引向所述第三空间v3的外侧。

例如，聚积于第三空间v3(尤其，吐出盖170的底部)的油可利用通过第一吐出孔153向第三空间v3吐出的混油制冷剂的流动，而被引向第二吐出孔131a、155a。另一方面，由于在压缩部100结合有吐出盖170，因此在压缩部100与吐出盖170之间可能会存在细微的缝隙。这种细微的缝隙可成为制冷剂泄漏的原因。

即，当制冷剂通过压缩部100的第一吐出孔153向第三空间v3吐出并被引向第二吐出孔131a、155a时，制冷剂的一部分可从存在于压缩部100与吐出盖170之间的缝隙泄漏。

另外，这种制冷剂的泄漏存在降低压缩机的压缩效率的问题。这种问题可通过设置于压缩部100与出盖170之间(即，压缩部100与吐出盖170的结合部)的密封构件210、220和压缩部100与吐出盖170的结合结构来解决。

下面，参照其他附图，对能够防止在吐出盖170内侧发生油聚积现象的引导部的多种实施例进行说明。以下，在图2至图5中没有示出上述的供油器171的结构，以便于理解制冷剂的流动。

图2是表示为了防止油聚积而可在图1所示的压缩机设置的引导部的第一实施例的图。以下，将沿压缩部的周围设置有多个第二吐出孔131a、155a的情形作为前提进行说明。因此，在图2至图5的剖视图中可示出彼此相向的两个第二吐出孔131a、155a。

参照图2，在压缩部100与吐出盖170之间可设置有引导部200。所述引导部200可形成为向制冷剂吐出管116引导从压缩部100吐出的混油制冷剂。

所述引导部200可形成为向第二吐出孔131a、155a引导从第一吐出孔153吐出的混油制冷剂。

通过所述引导部200，从第一吐出孔153吐出的混油制冷剂经由吐出盖170的吐出面170a之后，被引向第二吐出孔131a、155a。即，从第一吐出孔153吐出的混油制冷剂和吐出盖170的吐出面170a碰撞之后，能够被所述引导部200引向第二吐出孔131a、155a。

因此，可能在第三空间v3的底部(即，吐出盖170的吐出面170a)聚积的油可能因混油制冷剂流动而被引向第二吐出孔131a、155a。即，可通过因所述引导部200而形成的混油制冷剂的流动，来防止在吐出盖170的吐出面170a发生制冷剂聚积现象。

在本实施例中，所述引导部200可设置有沿铅垂方向延伸的阻断壁210。此时，所述阻断壁210可从吐出盖170的侧壁170b向径向内侧隔开。并且，所述阻断壁210的下端可从所述吐出盖170的吐出面170a向上侧隔开。

例如，所述阻断壁210的下端可从所述吐出盖170的吐出面170a向上侧隔开，使得在所述阻断壁210的下端与所述吐出盖170的吐出面170a之间形成细微的缝隙191。

即，从第一吐出孔153吐出的混油制冷剂可经由吐出盖170的吐出面170a，并通过所述阻断壁210的下端与吐出盖170的吐出面170a之间的缝隙191。

因此，通过所述阻断壁210，能够向第三空间v3的外侧去除可能聚积于吐出盖170的吐出面170a的油，从而能够防止在吐出盖170的吐出面170a发生油聚积现象。

所述阻断壁210可以以所述吐出盖170的径向为基准设置在所述第一吐出孔153与所述第二吐出孔131a、155a之间。即，所述阻断壁210可以以所述吐出盖170的径向为基准配置在所述第一吐出孔153与固定涡旋盘吐出孔155a之间。

为了使向第一吐出孔153吐出的混油制冷剂流入所述第二吐出孔131a、155a，需要使混油制冷剂通过阻断壁210与吐出盖170的吐出面170a之间的缝隙191。在此过程中，可能聚积于吐出盖170的吐出面170a的油能够随着混油制冷剂的流动向所述第二吐出孔131a、155a流入。

另外，在所述吐出盖170的侧壁170b与所述阻断壁210之间可设置有流入流路192。即，所述流入流路192可被所述吐出盖170的侧壁170b和所述阻断壁210划定。

所述流入流路192可与所述第二吐出孔131a、155a连通。即，所述流入流路192可与所述固定涡旋盘吐出孔155a连通。

因此，向第一吐出孔153吐出的混油制冷剂可依次经由阻断壁210与吐出盖170的吐出面170a之间的缝隙191和所述流入流路192，并流入所述第二吐出孔131a、155a。

另外，在混油制冷剂与阻断壁210发生碰撞时，混油制冷剂中包含的一部分油可能沿着阻断壁210向吐出盖170的吐出面170a掉落。在此情况下，掉落在吐出盖170的吐出面170a的油也可能因向第一吐出孔153吐出的混油制冷剂的流动，而通过所述第二吐出孔131a、155a被引向第一空间v1。

所述引导部200还可以设置有用于将所述阻断壁210的上端固定于所述压缩部100的一端的固定构件220。

例如，所述固定构件220可固定于固定涡旋盘150的下侧面。并且，所述固定构件220可形成为在所述第一吐出孔153与所述固定涡旋盘吐出孔155a之间沿水平方向延伸。

通过所述固定构件220，所述阻断壁210能够固定并设置于预先设定的位置。

下面，参照另一附图，对第二实施例的引导部进行说明。

图3是表示为了防止油聚积而可在图1所示的压缩机设置的引导部的第二实施例的图。在本实施例中，引导部200也可以设置在压缩部100与吐出盖170之间。例如，引导部200可配置于第三空间v3。

参照图3，引导部200可形成为管形态。另外，所述引导部200可与吐出盖170的侧壁170b相邻配置。例如，所述引导部200可配置为从所述吐出盖170的侧壁170b向径向内侧隔开预先设定的距离。

所述引导部200的长度方向第一端部201可与所述吐出盖170的吐出面170a相接，长度方向第二端部202可与所述第二吐出孔131a、155a连通。

即，所述引导部200的长度方向第一端部201的周围可与所述吐出盖170的吐出面170a相接。并且，第一端部201可朝向所述吐出面170a的延伸方向。另外，所述引导部200的长度方向第二端部202可与所述第二吐出孔131a、155a密封连接。

由于所述引导部200形成为管形态，因此在所述引导部200的内部可形成有流入流路192。

因此，向第一吐出孔153吐出的混油制冷剂可与可能聚积于所述吐出面170a的油一起通过所述流入流路192流入所述第二吐出孔131a、155a。

更具体而言，为了最小化混油制冷剂的流动阻力，所述引导部200可以以预先设定的曲率弯曲形成。

例如，所述引导部200可以以引导部200的所述第一端部201配置于比所述第二端部202更靠所述吐出盖170的径向内侧的位置方式弯曲。

此时，所述第一端部201可以以所述吐出盖170的径向为基准配置于所述第一吐出孔153与所述第二吐出孔131a、155a之间。即，所述第一端部201可配置于所述第一吐出孔153与所述固定涡旋盘吐出孔155a之间。

根据本实施例，能够最小化混油制冷剂的流动阻力，并且能够向第三空间v3的外侧去除可能聚积于吐出盖170的吐出面170a的油。

下面，参照另一附图，对第三实施例的引导部进行说明。

图4是表示为了防止油聚积而可设置于图1所示的压缩机的引导部的第三实施例的图。

根据本实施例，引导部200可包括形成于吐出盖170的吐出面170a的台阶部178以及设置于吐出盖170的侧壁170b的侧壁流路193、194。

所述台阶部178设置于吐出盖170的吐出面170a，并可向外部形成台阶。例如，所述台阶部178可向下侧凹陷形成。

所述侧壁流路193、194可在吐出盖170的侧壁170b设置为与所述台阶部178对应。即，所述侧壁流路193、194可形成为贯通吐出盖170的侧壁170b。

所述侧壁流路193、194可形成为与上述的第二吐出孔131a、155a连通。即，所述侧壁流路193、194可与所述固定涡旋盘吐出孔155a连通。

因此，可能聚积于吐出盖170的吐出面170a的油可通过混油制冷剂的流动而经由所述台阶部178和所述侧壁流路193、194并被引向所述第二吐出孔131a、155a。

具体而言，所述台阶部178可配置于吐出盖170的吐出面170a的径向外侧。即，所述台阶部178可配置为与吐出盖170的侧壁170b相接。

并且，所述侧壁流路193、194可包括配置为与所述台阶部178对应的水平流路193以及从所述水平流路朝向所述第二吐出孔131a、155a向上侧延伸的垂直流路194。

所述水平流路193可从所述侧壁170b的内侧面延伸至所述侧壁170b的厚度方向上的中间位置。例如，所述水平流路193的底部可配置于与所述台阶部178的底部同一高度上。即，所述水平流路193的底部可位于与所述台阶部178的底部同一直线上。

并且，所述垂直流路194可从配置于侧壁170b的厚度方向中央部的所述水平流路193的端部朝向固定涡旋盘吐出孔155a向上侧延伸。

因此，可能聚积于吐出盖170的吐出面170a的油可与通过第一吐出孔153吐出的混油制冷剂一起经由所述台阶部178和所述侧壁流路193、194并被引向所述第二吐出孔131a、155a。

下面，参照另一附图，对第三实施例的引导部进行说明。

图5是表示为了防止油聚积而能够设置于图1所示的压缩机的引导部的第四实施例的图。

根据本实施例，引导部200可包括设置于吐出盖170的吐出面170a的倾斜面179，以及设置于吐出盖170的侧壁170b的侧壁流路193、194。

所述倾斜面179设置于吐出盖170的吐出面170a，并可设置为随着靠近所述引导面170b其厚度逐渐变小。即，所述倾斜面179可形成为倾斜。例如，所述倾斜面179可形成为朝向吐出盖170的径向外侧向下侧倾斜。

所述侧壁流路193、194可在吐出盖170的侧壁170b设置为与所述倾斜面179的径向外侧对应。即，所述侧壁流路193、194可形成为贯通吐出盖170的侧壁170b。

所述侧壁流路193、194可形成为与上述的第二吐出孔131a、155a连通。即，所述侧壁流路193、194可与所述固定涡旋盘吐出孔155a连通。

因此，可能聚积于吐出盖170的吐出面170a的油可通过混油制冷剂的流动而经由所述倾斜部179和所述侧壁流路193、194并引向所述第二吐出孔131a、155a。

具体而言，所述倾斜面179可在第三空间v3设置于吐出盖170的吐出面170a，并且可形成为随着靠近吐出盖170的侧壁170b向下倾斜。

如图所示，倾斜面179的内部179a可配置为与吐出盖170的吐出面170a的径向中心对应。与此不同地，所述倾斜面179的内部179a可配置为与第一吐出孔153相向。

倾斜面179的外角179b可配置为与吐出盖170的侧壁170b相接。因此，可能聚积于吐出盖170的吐出面170a的油能够通过混油制冷剂的流动沿倾斜面179被引向形成于吐出盖170的侧壁流路193、194。

在此，倾斜面179的内部179a和外角179b可以是指在倾斜面179中最高的部位和最低的部位。

所述侧壁流路193、194可包括配置为与所述倾斜面179的外角179b对应的水平流路193，以及从所述水平流路193朝向所述第二吐出孔131a、155a沿所述轴向延伸的垂直流路194。

这种水平流路193和垂直流路194可与通过图4说明的内容相同。但是，在本实施例中，可形成有外角179b与水平流路193对应的倾斜面179和水平流路193，而不是台阶部。

因此，可能聚积于吐出盖170的吐出面170a的油可与通过第一吐出孔153吐出的混油制冷剂一起经由所述倾斜面179和所述侧壁流路193、194，并被引向所述第二吐出孔131a、155a。

图6是表示第一实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。

参照图6，如上所述，压缩部100可在径向中央部设置有向下方凸出的轴承部(即，第二轴承部152)。并且，在压缩部100下端的径向外侧可设置有凹陷形成的台阶面1502、1503。

具体而言，所述第二轴承部152和所述台阶面1502、1503可设置于上述的固定涡旋盘150。即，第二轴承部152可形成为在固定涡旋盘150的径向中央部凸出，所述台阶面1502、1503可设置于固定涡旋盘150的径向外侧。

例如，压缩部100的下端或下侧面可与固定涡旋盘150的下端或下侧面对应。

所述吐出盖170的所述吐出面170a可设置有与所述第二轴承部152结合的内部侧壁1701、以及与所述台阶面1502、1503结合的外部侧壁1702、1703。即，内部侧壁1701可配置于比外部侧壁1702、1703更靠吐出盖170的径向内侧的位置。并且，所述外部侧壁1702、1703可形成为划定所述吐出盖170的外周。

此时，可在所述内部侧壁1701与所述第二轴承部152之间配置第一密封构件210。所述第一密封构件210可形成为o形环(o-ring)。通过所述第一密封构件210能够防止制冷剂泄漏。

所述内部侧壁1701和所述第二轴承部152可配置为至少一部分在径向上重叠。在本实施例中，所述内部侧壁1701可配置为在所述第二轴承部152的径向外侧与所述第二轴承部152的外周面面接触。

更具体而言，在压缩部100的下侧面可形成有能够紧固所述内部侧壁1701的上端部的紧固槽1505。所述紧固槽1505可配置于所述第二轴承部152的径向内周或外周。

在本实施例中，所述紧固槽1505可在所述第二轴承部152的径向外周的所述压缩部100的下侧面凹陷形成。

随着所述内部侧壁1701的上端部插入所述紧固槽1505，能够更可靠地防止制冷剂从第三空间v3泄漏。

所述第二轴承部152和所述内部侧壁1701的至少一部分可配置为在径向上彼此重叠。即，所述第二轴承部152和所述内部侧壁1701可配置为在径向上彼此面接触。

并且，在所述第二轴承部152和所述内部侧壁1701可设置有用于配置所述第一密封构件210的第一密封槽152a和第二密封槽1701a。

即，所述第一密封槽152a可在所述第二轴承部152向径向内侧凹陷形成。另外，所述第二密封槽1701a可在所述内部侧壁1701向径向外侧凹陷形成。

所述第一密封槽152a和所述第二密封槽1701a可配置于彼此对应的位置。所述第一密封构件210可配置于被所述第一密封槽152a和第二密封槽1701a划定的空间。因此，通过所述第一密封构件210，能够更可靠地防止制冷剂通过所述内部侧壁1701与所述第二轴承部152之间泄漏。

所述吐出盖170的外部侧壁1702、1703可与在所述压缩部100的下端的径向外侧设置的台阶面1502、1503结合。

具体而言，在所述外部侧壁1702、1703可设置有与所述台阶面1502、1503的侧面1502对应的铅垂部1702，以及与所述台阶面1502、1503的水平面1503对应的水平部1703。所述水平部1703可从所述铅垂部1702的一端沿水平方向延伸。

即，所述台阶面1502、1503的侧面1502可与所述外部侧壁1702、1703的铅垂部1702相接，所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503可与所述外部侧壁1702、1703的水平部1703相接。

因此，随着在压缩部100的下端与吐出盖170的结合部增加接触面积，能够可靠地防止制冷剂泄漏。

下面，参照另一附图，对第二实施例的压缩部和吐出盖的结合结构进行说明。

图7是表示第二实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。下面，以与第一实施例的不同点为中心进行说明，并省略关于与第一实施例相同的结构的说明。

参照图7，所述内部侧壁1701可配置为在所述第二轴承部152的径向内侧与所述第二轴承部152的内周面相面接触。

在压缩部100一面可形成有能够紧固所述内部侧壁1701的上端部的紧固槽1505。在本实施例中，所述紧固槽1505可在所述第二轴承部152的径向内周的所述压缩部100的下端凹陷形成。例如，所述紧固槽1505可在所述第二轴承部152的径向内周向上侧形成台阶。

第一密封槽152a可在所述第二轴承部152向径向外侧凹陷形成。另外，第二密封槽1701a可在所述内部侧壁1701向径向内侧凹陷形成。

所述第一密封槽152a和第二密封槽1701a可配置于彼此对应的位置。第一密封构件210可配置于被所述第一密封槽152a和第二密封槽1701a划定的空间。所述第一密封构件210可形成为o形环(o-ring)。因此，通过所述第一密封构件210，能够更可靠地防止制冷剂泄漏。

由于外部侧壁1702、1703与第一实施例相同，因此省略对其的具体说明。下面，参照另一附图，对第三实施例的压缩部和吐出盖的结合结构进行说明。

图8是表示第三实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。下面，以与第二实施例的不同点为中心进行说明，并省略关于与第二实施例相同的结构的说明。

根据本实施例，虽然可以不设置上述的第一密封构件210，但是吐出盖170的内部侧壁1701和第二轴承部152的结合结构可与第二实施例相同。

在本实施例中，在外部侧壁1702、1703与台阶面1502、1503之间可配置有第二密封构件220。通过所述第二密封构件220，能够防止通过外部侧壁1702、1703与台阶面1502、1503之间制冷剂泄漏。

具体而言，所述外部侧壁1702、1703可设置有与所述台阶面1502、1503的侧面1502对应的铅垂部1702。另外，所述外部侧壁1702、1703还可以设置有与所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503对应并且在所述铅垂部1702的上端沿水平方向延伸的水平部1703。

此时，所述第二密封构件220可配置于所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503与所述水平部1703之间。并且，所述第一密封构件220可形成为o形环(o-ring)。

更具体而言，在所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503和所述水平部1703可设置有用于配置第二密封构件220的第三密封槽1503a和第四密封槽1703a。

即，所述第三密封槽1503a可在所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503凹陷形成。另外，所述第四密封槽1703a可在所述水平部1703凹陷形成。所述第三密封槽和所述第四密封槽可向彼此相反的方向凹陷形成。

并且，所述第三密封槽1503a和第四密封槽1703a可配置为彼此对应，并且可通过所述第三密封槽1503a和第四密封槽1703a，来划定用于配置所述第二密封构件220的空间。

因此，通过所述第二密封构件220，能够更可靠的防止制冷剂通过外部侧壁1702、1703与台阶面1502、1503之间泄漏。

另外，所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503和所述水平部1703可配置为至少一部分在所述压缩部100的高度方向上重叠。

此时，所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503和所述水平部1703可彼此面接触。另外，所述台阶面1502、1503的侧面1502和所述铅垂部1702可配置为彼此面接触。

随着在压缩部100的下端和吐出盖170的结合部增加接触面积，能够可靠地防止制冷剂泄漏。

下面，参照另一附图，对第四实施例的压缩部和吐出盖的结合结构进行说明。

图9是表示第四实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。下面，以与第三实施例的不同点为中心进行说明，并省略关于与第三实施例相同的结构的说明。

在本实施例中，外部侧壁1702、1703也可以设置有与在压缩部100形成的台阶面1502、1503的侧面1502对应的铅垂部1702。另外，所述外部侧壁1702、1703还可以设置有与所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503对应并且从所述铅垂部1702的上端沿水平方向延伸的水平部1703。

另一方面，在本实施例中，第二密封构件220可配置在台阶面1502、1503的侧面1502与铅垂部1702之间。并且，所述第二密封构件220可形成o形环(o-ring)。

具体而言，在所述台阶面1502、1503的侧面1502和铅垂部1702可为了配置所述第二密封构件220而设置有在彼此对应的位置形成的第五密封槽1502a和第六密封槽1702a。

即，所述第五密封槽1502a可在所述台阶面1502、1503的侧面1502向径向内侧凹陷形成。另外，所述第六密封槽1702a可在所述铅垂部1702向径向外侧凹陷形成。

并且，所述第五密封槽1502a和第六密封槽1702a可配置为彼此对应，通过所述第五密封槽1502a和第六密封槽1702a，能够划分用于配置所述第二密封构件220的空间。

因此，通过所述第二密封构件220，能够更可靠地防止制冷剂通过外部侧壁1702、1703与台阶面1502、1503之间泄漏。

另外，所述台阶面1502、1503的侧面1502和所述铅垂部1702可配置为至少一部分在所述吐出盖170的径向上重叠。

此时，所述台阶面1502、1503的侧面1502和所述铅垂部1702可彼此面接触。另外，所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503和所述水平部1703可配置为彼此面接触。

随着在压缩部100的下端和吐出盖170的结合部增加接触面积，能够可靠地防止制冷剂泄漏。

下面，参照另一附图，对第五实施例的压缩部与吐出盖的结合结构进行说明。

图10是表示第五实施例的压缩部和与压缩部下端结合的吐出盖的结合关系的概念图。下面，以与第二实施例的不同点为中心进行说明，并省略关于与第二实施例相同的结构的说明。

在本实施例中，压缩部100和吐出盖170的结合结构整体上可与第二实施例相同。

但是，与第二实施例不同地，本实施例可同时包括第一密封构件210和第二密封构件220。

即，第一密封槽152a可在第二轴承部152向径向外侧凹陷形成。另外，第二密封槽1701a可在所述内部侧壁1701向径向内侧凹陷形成。

所述第一密封槽152a和第二密封槽1701a可配置于彼此对应的位置。第一密封构件210可配置于被所述第一密封槽152a和第二密封槽1701a划定的空间。另外，所述第一密封构件210可形成为o形环(o-ring)。

根据本实施例，在外部侧壁1702、1703与台阶面1502、1503之间还可以配置有第二密封构件220。所述第二密封构件220可以是垫圈。

通过所述第二密封构件220，能够防止制冷剂通过外部侧壁1702、1703与台阶面1502、1503之间泄漏。

具体而言，所述外部侧壁1702、1703可设置有与所述台阶面1502、1503的侧面1502对应的铅垂部1702。另外，所述外部侧壁1702、1703还可以设置有与所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503对应并且从所述铅垂部1702的上端沿水平方向延伸的水平部1703。

此时，由垫圈形成的所述第二密封构件220可配置在所述台阶面1502、1503的水平台阶面1503与所述水平部1703之间。

对于本领域普通技术人员而言在不脱离本发明的技术思想范围内，能够进行各种置换、变形以及变更，因此本发明不限定于上述的实施例以及附图。