一种通轴式双联活塞泵的制作方法

本实用新型涉及泵领域，尤其涉及一种通轴式双联活塞泵。

背景技术：

传统形式的轴向柱塞泵受本身工作原理的限制，每个柱塞在传动轴转动一周时只能实现一次吸油和排油，其排量受到了一定的限制。除此之外，其结构的相对运动件较多，对材料材质、加工精度要求高，对油液污染敏感，加工、使用、维护的要求和成本较高；泵体15随传动轴一起转动，转动惯量大，导致启动、停止、调速的响应速度慢，不利于通过调速来控制泵的输出流量；泵体15内滑动摩擦副较多，高速转动下，泵体15升温较快、磨损较大，直接影响泵的性能及使用寿命。

传统的柱式塞燃油泵内部的相对运动零件较多，对材料材质、加工精度要求高，例如申请号：201721397809.8，专利名称：一种新型双联式燃油泵，对油液污染敏感，加工、使用、维护的要求和成本较高，价格昂贵；泵体15随传动轴一起转动，转动惯量大，导致启动、停止、调速的响应速度慢，不利于通过调速来控制泵的输出流量；泵体15内摩擦副较多，高速转动下，泵体15温升较快，配流盘、柱塞等零件的磨损直接影响泵的使用寿命。除此之外，由于柱塞泵本身工作原理的限制，传动轴转动一周，每个柱塞只能实现一次吸油和一次排油，不易满足大流量的设计要求。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中泵的寿命低、稳定性差的缺点，提供一种通轴式双联活塞泵。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种通轴式双联活塞泵，包括传动轴，传动轴上安装有第一中间连接件、第二中间连接件、活塞、曲面导轨和泵体，第一中间连接件和第二中间连接件相对设置在传动轴上，第一中间连接件和第二中间连接件的外端部都固定连接有活塞，两个活塞分别安装在对应端的泵体内，每个泵体内端部都固定有曲面导轨，相邻两曲面导轨之间形成通道；传动轴中部沿着径向方向上固定有第一导杆和第二导杆，第一导杆的中轴线和第二导杆的中轴线之间的夹角为30°≤α≤60°，第一导杆和第二导杆的两端都安装有滚针轴承，第一中间连接件与第一导杆连接，第二中间连接件与第二导杆连接，第一中间连接件、第二中间连接件上都安装有滚轮，所有滚轮都沿着通道移动。

将传统的传动轴与柱塞一体化设计，即活塞既可改变容腔容积又传递动力。活塞与泵体同轴线，并利用活塞旋转的同时可作轴向滑动的双运动自由度(2d)结构替代了传统轴向柱塞泵的配油盘结构，来实现连续吸排油功能，整个泵的体积大大减小，使其内部变得更加紧凑，空间利用率得到大大提高，实现轴向柱塞泵的微型化发展。而且因为其体积小、重量轻的优点，可将其应用在航天航空领域。

作为优选，第一中间连接件上设有两个开口朝向相同且对称设置的第一凹槽，第一导杆两端的滚针轴承分别对应限位在第一中间连接件上的第一凹槽内，第二中间连接件上设有开口朝向相同且对称设置的第二凹槽，第二凹槽用于限位第一导杆上的滚针轴承且与第一凹槽相对设置。

传动轴转动并驱动第一导杆转动，第一导杆限位在第一凹槽内并带动第一中间连接件转动，第一中间连接件带动滚轮在通道内移动，从而使得第一中间连接件带动活塞在泵体内旋转并上下移动。第二中间连接件上的第二凹槽给第一导杆上的滚针轴承提供移动空间，防止活塞在泵体内上下移动时发生干涉。

作为优选，第二中间连接件上设有两个开口朝向相同且对称设置的第三凹槽，第二导杆两端的滚针轴承分别对应限位在第二中间连接件上的第三凹槽内，第一中间连接件上设有开口朝向相同且对称设置的第四凹槽，第四凹槽用于限位第二导杆上的滚针轴承且与第三凹槽相对设置。

传动轴转动并驱动第二导杆转动，第二杆限位在第三凹槽内并带动第二中间连接件转动，第二中间连接件带动滚轮在通道内移动，从而使得第二中间连接件带动活塞在泵体内旋转并上下移动。第一中间连接件上的第四凹槽给第二导杆上的滚针轴承提供移动空间，防止活塞在泵体内上下移动时发生干涉。

作为优选，第一中间连接件一端对称固定有第一凸块，第一凸块上都固定有第一固定杆，第一固定杆上安装有滚轮，第二中间连接件上设有开口朝向相同且对称设置的第五凹槽，第五凹槽用于限位第一凸块。

第一凸块和第一固定杆方便人们安装滚轮，第一中间连接件移动时，第二中间连接件上的第五凹槽给第一凸块提供移动空间，保证活塞在泵体内上下移动。

作为优选，第二中间连接件一端对称固定有第二凸块，第二凸块上都固定有第二固定杆，第二固定杆上也安装有滚轮，第一中间连接件上设有开口朝向相同且对称设置的第六凹槽，第六凹槽用于限位第二凸块。

第二凸块和第二固定杆方便人们安装滚轮，第二中间连接件移动时，第一中间连接件上的第六凹槽给第二凸块提供移动空间，保证活塞在泵体内上下移动。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

将传统的传动轴与柱塞一体化设计，即活塞既可改变容腔容积又传递动力。活塞与泵体同轴线，并利用活塞旋转的同时可作轴向滑动的双运动自由度(2d)结构替代了传统轴向柱塞泵的配油盘结构，来实现连续吸排油功能，整个泵的体积大大减小，使其内部变得更加紧凑，空间利用率得到大大提高，实现轴向柱塞泵的微型化发展。而且因为其体积小、重量轻的优点，可将其应用在航天航空领域。

附图说明

图1是本实用新型的剖视结构示意图。

图2是图1中没有壳体的结构示意图。

图3是图2中没有泵体的结构示意图。

图4是图2中传动轴及其上部件的结构示意图。

图5是图3中第一中间连接件的结构示意图。

图6是图3中第二中间连接件的结构示意图。

图7是泵体和活塞的配油示意图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中，10—传动轴、11—第一中间连接件、12—第二中间连接件、13—活塞、14—曲面导轨、15—泵体、16—第一导杆、17—第二导杆、18—滚针轴承、19—滚轮、100—通道、111—第一凹槽、112—第四凹槽、113—第一凸块、114—第一固定杆、115—第六凹槽、121—第二凹槽、122—第三凹槽、123—第五凹槽、124—第二凸块、125—第二固定杆。

具体实施方式

下面结合附图1-7与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

一种通轴式双联活塞泵，包括传动轴10，传动轴10上安装有第一中间连接件11、第二中间连接件12、活塞13、曲面导轨14和泵体15，第一中间连接件11和第二中间连接件12相对设置在传动轴10上，第一中间连接件11和第二中间连接件12的外端部都通过销轴固定连接有活塞13，第一中间连接件11、第二中间连接件12和活塞13做同步运动，两个活塞13分别安装在对应端的泵体15内，活塞13的外圆周面设有四个沟槽(e、f、g、h)，泵体15上设有吸油槽、吸油窗口(a、c)、排油槽和排油窗口(b、d)，吸油窗口与吸油槽连通，排油窗口与排油槽连通。活塞运动到最左端时，此时活塞上的沟槽e、f、g、h没有和泵体15上的窗口a、b、c、d发生沟通。当活塞13转动的同时往右端开始移动，活塞13上的沟槽e、f、g、h分别与泵体15上的窗口a、d、b、c沟通。容腔逐渐变大的左腔由于自吸性，通过沟通通道e-a、h-c从油箱中吸油；容积逐渐变小的右腔将腔内的油通过沟通通道f-d、g-b将油液挤出。当活塞13移动到最右端，此时活塞13上的沟槽e、f、g、h未和泵体15上的窗口a、b、c、d不再沟通。当活塞13继续转动，则活塞13开始往左运动，右腔开始通过沟通通道f-a、g-c从油箱吸油；左腔通过沟通通道e-b、h-d将油挤出。每个泵体15内端部都固定有曲面导轨14，相邻两曲面导轨14之间形成通道100；传动轴10中部沿着径向方向上固定有第一导杆16和第二导杆17，第一导杆16的中轴线和第二导杆17的中轴线之间的夹角为30°，第一导杆16和第二导杆17的两端都安装有滚针轴承18，第一中间连接件11与第一导杆16连接，第二中间连接件12与第二导杆17连接，第一中间连接件11、第二中间连接件12上都安装有滚轮19，所有滚轮19都沿着通道100移动。

第一中间连接件11上设有两个开口朝向相同且对称设置的第一凹槽111，第一导杆16两端的滚针轴承18分别对应限位在第一中间连接件11上的第一凹槽111内，第二中间连接件12上设有开口朝向相同且对称设置的第二凹槽121，第二凹槽121用于限位第一导杆16上的滚针轴承18且与第一凹槽111相对设置。

第二中间连接件12上设有两个开口朝向相同且对称设置的第三凹槽122，第二导杆17两端的滚针轴承18分别对应限位在第二中间连接件12上的第三凹槽122内，第一中间连接件11上设有开口朝向相同且对称设置的第四凹槽112，第四凹槽112用于限位第二导杆17上的滚针轴承18且与第三凹槽122相对设置。

第一中间连接件11一端对称固定有第一凸块113，第一凸块113上都固定有第一固定杆114，第一固定杆114上安装有滚轮19，第二中间连接件12上设有开口朝向相同且对称设置的第五凹槽123，第五凹槽123用于限位第一凸块113。

第二中间连接件12一端对称固定有第二凸块124，第二凸块124上都固定有第二固定杆125，第二固定杆125上也安装有滚轮19，第一中间连接件11上设有开口朝向相同且对称设置的第六凹槽115，第六凹槽115用于限位第二凸块124。

实施例2

实施例2与实施例1特征基本相同，不同的是实施例2中第一导杆16的中轴线和第二导杆17的中轴线之间的夹角为45°

实施例3

实施例3与实施例1特征基本相同，不同的是实施例3中第一导杆16的中轴线和第二导杆17的中轴线之间的夹角为60°

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。