一种双活塞油压回转缸的制作方法

本实用新型涉及液压油缸领域，更具体地说，它涉及一种双活塞油压回转缸。

背景技术：

油压回转缸是与楔式动力卡盘或其它动力夹具配套使用的动力源装置，安装在机床主轴后端并跟随主轴转动，通过输出往复推拉力驱动卡盘或夹具夹紧或松开工件。油压回转缸的缸体还包括转动连接于背离活塞伸出一端的转动座，油压回转缸的进油口均设置在转动座上，转动座上对应设置有与油路连通的通道，当主轴转动带动缸体转动时，转动座可以保持不动，并将油液通过通道稳定供给到油路中。

常见的油压回转缸一般只提供一个往复推拉的动力源，而在数控及船上，经常需要使用两组动力，采用现有的油压回转缸通常需要两个，但由于机床的空间有限，使用起来比较麻烦，有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种双活塞油压回转缸，其具有一个油压回转缸提供两个动力的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种双活塞油压回转缸，包括缸体、设置于缸体上的前端盖，所述缸体内同轴设置有第一活塞腔和第二活塞腔，且第一活塞腔位于第二活塞腔远离前端盖的一侧，所述第一活塞腔内滑移有与缸体同轴设置的第一活塞杆，所述第一活塞杆穿过第二活塞腔并凸出于前端盖设置；所述第二活塞腔内滑移有第二活塞杆，所述第二活塞杆同轴套设于第一活塞杆上并穿出所述前端盖设置；所述缸体内设置有第一油道，所述第一油道同时连通至第一活塞腔远离前端盖的一端以及第二活塞杆远离前端盖的一端，所述缸体内还设置有第二油道，所述第二油道同时连通至第一活塞腔靠近前端盖的一端以及第二活塞杆靠近前端盖的一端，所述缸体远离前端盖的一侧设置有与第一油道连通的第一进油口以及与第二油道连通的第二进油口。

通过上述技术方案，当第一进油口进油时，第一油道的油可以同时注入到第一活塞腔和第二活塞腔内从而推动第一活塞杆和第二活塞杆移动，当其中一个活塞杆移动受阻后，另一个活塞杆依然可以继续移动；当油压回转缸的活塞需要缩回时，可以通过向第二进油口进油，从而使得第二油道可以将油注入到第一活塞腔和第二活塞腔的另一端，此时，第一油道处于出油状态，从而使得活塞缩回。通过设置第一油道和第二油道，相较于普通的油压回转缸，依然采用两个进油口，但却能控制两个活塞的运动，实现一个油压回转缸提供两个动力的效果。

实际使用时，当采用普通的油压回转缸带动两对交错的夹爪进行夹持时，两对夹爪只能进行同步运动，当对椭圆形或者长方形的工件进行夹持时，两对夹爪通常只有一对进行夹持。但是通过双活塞油压回转缸控制两对交错的夹爪进行夹持时，第一活塞杆和第二活塞杆可以分别控制一对夹爪，当其中一对夹爪夹持工件不能移动后，另外一对夹爪还可以在另外一个活塞杆的带动下继续移动进行夹持，直到另外一对夹爪也夹紧工件，从而使得工件的夹持更加稳定。

进一步的，所述第一油道靠近第一进油口的一侧、所述第二油道靠近第二进油口的一侧均对应连通有保压装置，第一油道以及第二油道的油液均需先经过对应的保压装置后才注入第一活塞腔和第二活塞腔内。

通过上述技术方案，设置保压装置，当外侧不对第一油道和第二油道进行注油时，保压装置可以保持第一活塞杆和第二活塞杆处于伸出或收缩状态不变，从而使得油缸能够处于自锁状态。

进一步的，所述保压装置包括壳体，所述壳体内通过隔板分隔成第一腔室和第二腔室，所述隔板上开设有连通第一腔室和第二腔室的通孔，所述隔板的侧壁开设有与对应油道的进油口一侧连通的进油孔，进油孔连通至通孔设置；所述第二腔室连通至对应油道的另一端设置；所述第二腔室内设置有用于调节对应油道单向导通的控制组件，所述第一腔室内设置有用于调节所述控制组件打开的调节组件。

通过上述技术方案，通过控制组件控制对应的油道单向导通，当油注入到第一腔室和第二腔室后，控制组件可以限制第一腔室和第二腔室内的油回流，从而使得第一活塞杆和第二活塞杆的位置不变；调节组件可以调节控制组件处于导通状态，从而控制第一腔室和第二腔室内的油液与对应的流道流通。

进一步的，所述控制组件包括设置于第二腔室内用于封闭所述通孔的封闭块、设置于第二腔室内的抵紧弹簧，所述抵紧弹簧设置于封闭块远离通孔的一侧，抵紧弹簧的另一端固定连接于第二腔室的远离第一腔室的侧壁设置。

通过上述技术方案，当保压装置所连通的油道处于进油状态时，油液先从进油孔进入绕壳体内，此时，第一腔室一侧的压强变大可以推动封闭块克服抵紧弹簧的弹力，使得封闭块朝向抵紧弹簧一侧移动，从而使得通孔与第二腔室一侧连通，此时油液可以进入第二腔室并流出保压装置继续向对应的第一活塞腔和第二活塞腔注入。

进一步的，所述封闭块呈球形设置。

通过上述技术方案，封闭块呈球形设置，通过球形的设置，当封闭块处于封闭通孔的状态时，部分封闭块可以嵌入到通孔中，使得封闭块的位置更加稳定。

进一步的，所述第二腔室内还设置有定位环套，所述定位环套套设于所述抵紧弹簧，所述定位环套的内径小于封闭块的直径设置。

通过上述技术方案，设置定位环套，定位环套可以对抵紧弹簧的变形进行导向，从而使得封闭块的移动更加稳定，另外，定位环套还可以对封闭块的移动进行限位，减少了抵紧弹簧受压过度的情况，使得整体的使用更加持久。

进一步的，所述第一腔室远离第二腔室的一端连通至另一油道，所述调节组件包括沿通孔轴心线方向滑移连接于所述第一腔室内的调节活塞、设置于调节活塞靠近通孔一端的顶杆，所述顶杆的长度大于所述隔板的厚度设置。

通过上述技术方案，当保压装置所连通的油道处于出油状态时，此时油液从第二腔室的一侧流入保压装置，由于第一活塞杆和第二活塞杆的运动，使得另外一个油道必然处于进油的状态。由于出油状态的保压装置的控制组件处于封闭状态，当另外一个油道进油时，由于无法卸油，油液无法注入到第一活塞腔和第二活塞腔内，油液会优先进入到需要出油的油道一侧的保压装置的第一腔室内，此时油液会抵触调节活塞朝向第二腔室一侧移动，此时调节活塞上的顶杆可以抵触对应的封闭块，并推动封闭块远离通孔，从而使得通孔流通，需要出油的保压装置处于流通状态，从而使得出油的油道处于流通状态，从而使得另一个油道可以完成进油操作。

进一步的，所述第一活塞杆和第二活塞杆穿出于前端盖的一端均设置有螺纹段。

通过上述技术方案，通常螺纹段均为内螺纹设置，通过螺纹段，方便第一活塞杆和第二活塞杆与对应的执行件进行连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)通过设置第一活塞腔、第二活塞腔、第一活塞杆、第二活塞杆、第一油道和第二油道，相较于普通的油压回转缸，依然采用两个进油口，但却能控制两个活塞的运动，实现一个油压回转缸提供两个动力的效果；

(2)通过设置保压装置，当外侧不对第一油道和第二油道进行注油时，保压装置可以保持第一活塞杆和第二活塞杆处于伸出或收缩状态不变，从而使得油缸能够处于自锁状态；

(3)通过设置控制组件和调节组件，两者配合，使得双活塞回转气缸通过控制进油端来控制活塞杆运动。

附图说明

图1为实施例的整体示意图；

图2为图1中的a部放大示意图。

附图标记：1、缸体；2、前端盖；3、第一活塞腔；4、第二活塞腔；5、第一活塞杆；6、第二活塞杆；7、螺纹段；8、第一油道；9、第二油道；10、第一进油口；11、第二进油口；12、保压装置；13、壳体；14、隔板；15、第一腔室；16、第二腔室；17、通孔；18、进油孔；19、控制组件；191、封闭块；192、抵紧弹簧；20、定位环套；21、调节组件；211、调节活塞；212、顶杆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

实施例：

一种双活塞油压回转缸，如图1所示，包括缸体1、设置于缸体1上的前端盖2。缸体1设置有第一活塞腔3和第二活塞腔4，第一活塞腔3与第二活塞腔4同轴设置，且第一活塞腔3位于第二活塞腔4远离前端盖2的一侧。第一活塞腔3内沿轴向滑移有第一活塞杆5，第一活塞杆5与缸体1同轴设置，且第一活塞杆5穿过第二活塞腔4并凸出于前端盖2设置。第二活塞腔4内沿轴向滑移有第二活塞杆6，第二活塞杆6同轴套设于第一活塞杆5上并穿出前端盖2设置。第一活塞杆5和第二活塞杆6穿出于前端盖2的一端均设置有螺纹段7，且螺纹段7均为内螺纹设置。当第一活塞杆5和第二活塞杆6需要跟外部家具连接时，可以通过螺纹段7进行固定，使得整体的安装更加方便。

缸体1内设置有第一油道8，第一油道8同时连通至第一活塞腔3远离前端盖2的一端以及第二活塞杆6远离前端盖2的一端。缸体1内还设置有第二油道9，第二油道9同时连通至第一活塞腔3靠近前端盖2的一端以及第二活塞杆6靠近前端盖2的一端，缸体1远离前端盖2的一侧设置有与第一油道8连通的第一进油口10以及与第二油道9连通的第二进油口11。

当向第一进油口10注油，此时油液可以沿着第一油道8进入到第一活塞腔3和第二活塞腔4内，此时油液均注入第一活塞杆5和第二活塞杆6远离前端盖2的一侧，此时第二油道9对应处于出油状态，使得第一活塞杆5和第二活塞杆6靠近前端盖2一侧的油液可以通过第二油道9流出，并从第二进油口11排出，此时第一活塞杆5和第二活塞杆6执行从缸体1伸出的工作。当向第二进油口11注油时，油液通过第二油道9进入第一活塞杆5和第二活塞杆6靠近前端盖2的一侧，此时第一油道8处于出油状态，从而执行第一活塞杆5和第二活塞杆6缩回的工作。

第一油道8靠近第一进油口10的一侧、第二油道9靠近第二进油口11的一侧均对应连通有保压装置12，保压装置12分别对应连通于第一进油口10与第一活塞腔3和第二活塞腔4之间、第二进油口11与第一活塞腔3和第二活塞腔4之间。当需要进油时，第一油道8以及第二油道9的油液均需先经过对应的保压装置12后才注入第一活塞腔3和第二活塞腔4内。

如图1、图2所示，保压装置12包括壳体13，壳体13内通过隔板14分隔成第一腔室15和第二腔室16，隔板14上开设有连通第一腔室15和第二腔室16的通孔17，通孔17呈圆孔设置。隔板14的侧壁开设有与对应油道的进油口一侧连通的进油孔18，进油孔18连通至通孔17设置。第二腔室16连通至对应油道的另一端设置。

保压装置12连通于油道后，当该油道处于进油状态时，油液先从进油口进入保压装置12，然后通过通孔17后进入到第二腔室16并从第二腔室16流出保压装置12；当该油道处于向缸体1外排油状态时，油液从第二腔室16进入到通孔17后从进油孔18排出，然后通过对应的进油口排出。

如图2所示，第二腔室16内设置有控制组件19，控制组件19包括设置于第二腔室16内用于封闭通孔17的封闭块191、设置于第二腔室16内的抵紧弹簧192。封闭块191呈球形设置，且封闭块191的直径岛屿通孔17的直径设置。抵紧弹簧192设置于封闭块191远离通孔17的一侧，抵紧弹簧192的另一端固定连接于第二腔室16的远离第一腔室15的侧壁设置。第二腔室16内还设置有定位环套20，定位环套20套设于抵紧弹簧192，定位环套20的内径小于封闭块191的直径设置。控制组件19可以用于调节对应油道单向导通，从而保持进入第一活塞腔3和第二活塞腔4内的油液不会自由的排出。

第一腔室15远离第二腔室16的一端连通至另一油道靠近进油口的一侧。如当保压装置12连通于第一油道9上时，第一腔室15远离第二腔室16的一端连通至第二油道10设置；当保压装置12连通于第二油道10上时，第一腔室15远离第二腔室16的一端则连通至第一油道9设置。

第一腔室15内设置有调节组件21，当油缸运行时，调节组件21可以用于调节控制组件19打开。调节组件21包括沿通孔17轴心线方向滑移连接于第一腔室15内的调节活塞211、设置于调节活塞211靠近通孔17一端的顶杆212，顶杆212的长度大于隔板14的厚度设置，且顶杆212的直径小于通孔17的直径设置。

本实施例的工作原理是：

使用前，第一活塞腔3和第二活塞腔4通过油液充满，当需要驱动第一活塞杆5和第二活塞杆6伸出时，向第一进油口10注油，此时油液通过第一油道8流入，由于第二油道9中的保压装置12的控制组件19处于封闭状态，此时第一油道8的油液就不能进入第一活塞腔3和第二活塞腔4内，此时第一油道8中的油液就会流通至第二油道9的保压装置12中的第一腔室15内推动调节活塞211移动，此时调节活塞211上的顶杆212可以使得对应的控制组件19的封闭块191远离通孔17，使得第二油道9流通。

此时，当第一油道8内的油液继续注入时，第一油道8内的油液可以进入到第一油道8的保压装置12，油液通过进油口进入到通孔17后，油液可以推动对应的封闭块191与通孔17分离，使得第一油道8的保压装置12处于导通状态，油液就可以注入到第一活塞腔3和第二活塞腔4内，然后第一活塞腔3和第二活塞腔4靠近前端盖2一侧的油液可以通过第二油道9排出，从而使得第一活塞杆5和第二活塞杆6执行伸出的工作。

当第一进油口10和第二进油口11均不注油时，第一油道8和第二油道9的保压装置12的控制组件19均处于封闭对应通孔17的状态，使得第一活塞腔3和第二活塞腔4内的油液保持不变，从而对第一活塞杆5和第二活塞杆6进行自锁。

当需要驱动第一活塞杆5和第二活塞杆6缩回时，则向第二进油口11注油即可。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。