具有简化油路效果的油路集成板及压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机结构技术领域，特别是一种具有简化油路效果的油路集成板及压缩机。

背景技术：

电磁阀作为一种控制油路加卸载的有效方式，广泛应用于各类压缩机中。在常规压缩机中，电磁阀通常直接安装在机体上，通过在机体内部设置独立控制的油路，通过电磁阀的独立启停控制，实现压缩机加卸载与部分负荷的调节。而对于需要控制的负荷段数较多时，机体上安装的电磁阀数量增加，所需的空间也较多，由于机体结构的复杂性，导致电磁阀需安装在不同位置，机体内部所需油路结构也比较复杂，压缩机成本较高。并且由于不同电磁阀装配方向不同，接线复杂且容易装反，会导致运行问题。。

技术实现要素：

为了解决电磁阀独立安装造成压缩机结构复杂的技术问题，而提供一种对电磁阀集中装配并利用凹槽代替内部油路的具有简化油路效果的油路集成板及压缩机。

一种油路集成板，设置于压缩机上，且包括本体，所述本体上形成有供油通道、加卸载通道和回油通道，所述供油通道与所述压缩机的油缸连通，所述加卸载通道与所述压缩机的活塞缸连通，所述回油通道与所述压缩机的低压腔连通，且所述供油通道与所述加卸载通道通过加载阀连通，所述加卸载通道与所述回油通道通过卸载阀连通。

所述本体上凹陷形成有三条凹槽，三条所述凹槽的开口与所述压缩机的对应结构密封设置分别形成所述供油通道、所述加卸载通道和所述回油通道。

所述供油通道上设置有第一连通口，所述加卸载通道上设置有第二连通口，所述第一连通口和所述第二连通口之间设置有所述加载阀。

所述加卸载通道上还设置有第三连通口，所述回油通道上设置有第四连通口，且所述第三连通口和所述第四连通口之间设置有所述卸载阀，且所述第二连通口和所述第三连通口切换连通。

所述第二连通口的直径、所述第三连通口的直径和所述第四连通口的直径均相等。

所述第一连通口的直径小于所述第二连通口的直径。

所述本体上还形成有负荷调节通道，所述活塞缸上设置有调节出油口，所述负荷调节通道与所述调节出油口连通，且所述负荷调节通道与所述回油通道通过部分负荷阀连通。

所述调节出油口的数量为多个，所述负荷调节通道与所述调节出油口一一对应，且每一所述负荷调节通道与所述回油通道之间均设置有一个所述部分负荷阀。

所述压缩机内设置有滑阀，所述供油通道、所述加卸载通道和所述回油通道均对所述滑阀进行调节控制。

所述滑阀的数量为两个，所述供油通道、所述加卸载通道和所述回油通道的数量均为两条，且一条所述供油通道、一条所述加卸载通道和一条所述回油通道与一个所述滑阀对应设置。

所述加载阀、所述卸载阀和所述部分负荷阀均为电磁阀。

一种压缩机，包括上述的油路集成板。

所述压缩机还包括壳体、加载阀和卸载阀，所述本体设置于所述壳体的外表面上，且所述加载阀和所述卸载阀均设置于所述本体远离所述壳体的侧面上。

所述压缩机内设置有供油油路、加卸载油路和回油油路，所述供油油路与所述供油通道连通，所述加卸载油路与所述加卸载通道连通，所述回油油路与所述回油通道连通。

所述压缩机内还设置有负荷调节油路，所述本体上形成有负荷调节通道，且所述负荷调节油路与所述负荷调节通道连通。

本实用新型提供的具有简化油路效果的油路集成板及压缩机，利用本体上的凹槽代替压缩机内部的油路，从而降低压缩机的内部结构复杂度，有效降低压缩机成本，而且将加载阀、卸载阀及部分负荷阀等电磁阀均设置在本体上，能够实现电磁阀集中装配控制，减少装配错误，从而实现电磁阀安装过程简单及压缩机结构简化的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型提供的具有简化油路效果的油路集成板及压缩机的实施例的油路集成板的结构示意图；

图2为本实用新型提供的具有简化油路效果的油路集成板及压缩机的实施例的压缩机的结构示意图；

图中：

1、压缩机；2、本体；3、供油通道；4、加卸载通道；5、回油通道；6、加载阀；7、卸载阀；31、第一连通口；41、第二连通口；42、第三连通口；51、第四连通口；8、负荷调节通道；9、部分调节阀。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示的油路集成板，设置于压缩机1上，且包括本体2，所述本体2上形成有供油通道3、加卸载通道4和回油通道5，所述供油通道3与所述压缩机1的油缸连通，所述加卸载通道4与所述压缩机1的活塞缸连通，所述回油通道5与所述压缩机1的低压腔连通，且所述供油通道3与所述加卸载通道4通过加载阀6连通，所述加卸载通道4与所述回油通道5通过卸载阀7连通，其中优选的，本体2为板状结构，本体2为加载阀6和卸载阀7等电磁阀提供了一个安装位置，解决了现有技术中每个电磁阀均分别设置在压缩机1上，实现电磁阀集中装配控制，减少装配错误，而且将油路设置在本体2上，能够减少压缩机1内部的油路，从而降低压缩机1的结构复杂度，进而降低压缩机1的加工成本。

所述本体2上凹陷形成有三条凹槽，三条所述凹槽的开口与所述压缩机1的对应结构密封设置分别形成所述供油通道3、所述加卸载通道4和所述回油通道5，在本体2的第一侧面上直接开设凹槽，方便加工，在安装时使第一侧面扣设在压缩机1的壳体上，从而实现对凹槽的密封，进而形成相对密封的供油通道3、加卸载通道4和回油通道5。

所述供油通道3上设置有第一连通口31，所述加卸载通道4上设置有第二连通口41，所述第一连通口31和所述第二连通口41之间设置有所述加载阀6，加载阀6设置在本体2上，并且加载阀6的入口与第一连通口31连通，出口与第二连通口41连通，通过加载阀6的开启和关闭实现第一连通口31和第二连通口41的连通或断开，当进行加载时，将加载阀6开始，供油通道3内的润滑油由供油通道3通过第一连通口31、加载阀6和第二连通口41流入加卸载通道4内进行记加载动作。

所述加卸载通道4上还设置有第三连通口42，所述回油通道5上设置有第四连通口51，且所述第三连通口42和所述第四连通口51之间设置有所述卸载阀7，卸载阀7的入口与所述第三连通口42连通，出口与所述第四连通口51连通，当进行卸载时，卸载阀7打开，此时加载阀6关闭，润滑油依次经过加卸载通道4、第三连通口42、卸载阀7和第四连通口51后流至回油通道5内，完成卸载，且所述第二连通口41和所述第三连通口42切换连通，也即加载阀6和卸载阀7不同时工作，防止供油通道3和回油通道5连通而造成压缩机1无法正常工作。

所述第二连通口41的直径、所述第三连通口42的直径和所述第四连通口51的直径均相等。

所述第一连通口31的直径小于所述第二连通口41的直径。

所述本体2上还形成有负荷调节通道8，所述活塞缸上设置有调节出油口，所述负荷调节通道8与所述调节出油口连通，且所述负荷调节通道8与所述回油通道5通过部分负荷阀9连通，部分负荷阀9的入口与所述负荷调节通道8连通，出口与所述回油通道5连通，利用部分负荷阀9的开启和关闭，从而在进行部分负荷调节时将部分负荷阀9开启，使润滑油由由调节出油口通过负荷调节通道8、部分负荷阀9回流至回油通道5内，从而实现部分负荷调节。

所述调节出油口的数量为多个，所述负荷调节通道8与所述调节出油口一一对应，且每一所述负荷调节通道8与所述回油通道5之间均设置有一个所述部分负荷阀9，也即根据滑阀的负荷调节段数设置多个调节出油口以及多个负荷调节通道8，利用不同的负荷调节通道8实现不同的负荷调节。

所述压缩机1内设置有滑阀，所述供油通道3、所述加卸载通道4和所述回油通道5均对所述滑阀进行调节控制，通过一条供油通道3、一条加卸载通道4和一条回油通道5即可实现对滑阀的加卸载调节，降低了压缩机1内部的油路数量，从而降低压缩机1的结构复杂度。

所述滑阀的数量为两个，所述供油通道3、所述加卸载通道4和所述回油通道5的数量均为两条，且一条所述供油通道3、一条所述加卸载通道4和一条所述回油通道5与一个所述滑阀对应设置，根据压缩机1内的滑阀数量，是每一滑阀均匹配一条所述供油通道3、一条所述加卸载通道4和一条所述回油通道5，具体数量根据实际数量进行设置。

所述加载阀6、所述卸载阀7和所述部分负荷阀9均为电磁阀。

如图2所示一种压缩机1，包括上述的油路集成板。

所述压缩机1还包括壳体、加载阀6和卸载阀7，所述本体2设置于所述壳体的外表面上，且所述加载阀6和所述卸载阀7均设置于所述本体2远离所述壳体的侧面上，特别的壳体上设置有用于安装本体2的平台，本体2能够直接口设置在平台上，从而方便安装。

所述压缩机1内设置有供油油路、加卸载油路和回油油路，所述供油油路与所述供油通道3连通，所述加卸载油路与所述加卸载通道4连通，所述回油油路与所述回油通道5连通，也即压缩机1内部进设置三条油路，有效的降低压缩机1内部的油路数量，从而降低压缩机1的复杂度。

所述压缩机1内还设置有负荷调节油路，所述本体2上形成有负荷调节通道8，且所述负荷调节油路与所述负荷调节通道8连通。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。