一种用于压缩机的刮油结构的制作方法

本实用新型涉及压缩机刮油技术领域，具体是指一种用于压缩机的刮油结构。

背景技术：

压缩机，是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，包括往复式、螺杆式、回转式、涡旋式和离心式，常使用的往复活塞式压缩机通常包括气缸和活塞，该活塞布置于气缸内并且可往复移动。该活塞通过活塞杆连接至驱动装置。驱动装置通常包括十字头，其将旋转运动转化为线性运动，其中该十字头通常被润滑并且其中活塞杆连接至十字头。十字头活塞压缩机包括至少一个刮油环总成和密封件，其中活塞杆穿过该两个密封件。该刮油环总成用于在十字头侧从活塞杆刮除润滑剂。在气缸侧，该密封件用于防止在气缸内被压缩的流体沿活塞杆泄露。

现有的压缩机的刮油装置是通过两道刮油环，两组密封环在一个隔室来实现曲轴箱与运动部件之间的刮油，装置不足的是刮油距离太短，活塞杆油刮不干净，效果不好，且含腐蚀性气体的天然气进入曲轴箱腐蚀运动部件导致整机寿命缩短。

技术实现要素：

基于以上问题，本实用新型提供了一种用于压缩机的刮油结构。本实用新型可实现提高活塞杆刮油程度的目的，通过在活塞杆上套设隔板和撑板，撑板上套设撑套，隔板与撑板之间形成隔室，并在隔板和撑板内均固定设置有骨架密封圈，解决了现有压缩机因活塞杆的刮油距离较短，导致刮油不干净，效果较差的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种用于压缩机的刮油结构，包括活塞杆，所述活塞杆上沿其伸出方向依次套设有定位板、撑板、隔板和刮油组件；所述撑板外圆周面固定套设有撑套，所述撑套一端与隔板端面固定连接，另一端与定位板端面固定连接，所述隔板与撑板之间形成隔室；所述隔板和撑板内均固定设置有骨架密封圈，所述骨架密封圈套设在活塞杆上。

在本实用新型中，由于撑板上套设有撑套，而撑套与隔板端面固定连接，使得隔板与撑板之间形成一个隔室，相比传统的刮油组件直接设置在轴箱外侧的刮油方式，通过隔室增加了活塞杆的刮油距离，并且活塞杆往复运动的过程中经过撑板内的骨架密封圈进行第一次刮油后，再由隔板内的骨架密封圈进行第二次刮油，此处骨架密封圈可采用现有的密封圈，利用其自身的张紧力将活塞杆紧紧抱住，从而获得良好的刮油效果，经骨架密封圈实现二次刮油后的活塞杆再由最外端的刮油组件进行刮油，此处刮油组件可采用现有与压缩机的刮油组件，即由刮油环实现刮油。

本实用新型可实现提高活塞杆的刮油程度的目的，通过在活塞杆上套设隔板和撑板，撑板上套设撑套，隔板与撑板之间形成隔室，并在隔板和撑板内均固定设置有骨架密封圈，解决了现有压缩机因活塞杆的刮油距离较短，导致刮油不干净，效果较差的问题。

作为一种优选的方式，骨架密封圈嵌设在撑板背离隔室的一面并通过盖板压紧，所述盖板套设在活塞杆上并通过螺栓与撑板固定连接。

作为一种优选的方式，骨架密封圈嵌设在隔板远离隔室的一面并通过刮油组件压紧。

作为一种优选的方式，隔板内设置有位于骨架密封圈下方的回油孔一，所述回油孔一与隔室连通；所述撑板内设置有位于骨架密封圈下方的回油孔二，所述回油孔二两端分别与隔室和油池连通。

作为一种优选的方式，刮油组件包括沿活塞杆伸出方向依次设置的刮油环套、隔压板、密封环套和压板；所述刮油环套和密封环套内均设置有密封环；所述刮油环套内还设置有刮油环，所述刮油环贴近骨架密封圈设置。

作为一种优选的方式，刮油组件内设置有与回油孔一连通的回油孔三，所述回油孔三位于刮油环套、隔压板和密封环套内。

作为一种优选的方式，活塞杆上还套设有阻油环，所述阻油环位于密封环套内，并位于密封环与压板之间；所述阻油环贴近压板的端面嵌设有若干弹簧，所述压板与弹簧抵触连接。

作为一种优选的方式，压板通过螺栓与密封环套法兰连接，所述刮油环套与隔板采用嵌入沉进式连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型可实现提高活塞杆刮油程度的目的，通过在活塞杆上套设隔板和撑板，撑板上套设撑套，隔板与撑板之间形成隔室，并在隔板和撑板内均固定设置有骨架密封圈，解决了现有压缩机因活塞杆的刮油距离较短，导致刮油不干净，效果较差的问题。

(2)本实用新型中骨架密封圈嵌设在撑板背离隔室的一面并通过盖板压紧，所述盖板套设在活塞杆上并通过螺栓与撑板固定连接，通过将骨架密封圈嵌设在撑板内，盖板通过螺栓将骨架密封圈压紧在撑板内，使得骨架密封圈在径向和轴向均得到有效的限定，减少其位移跳动，保障运行的稳定性。

(3)本实用新型中骨架密封圈嵌设在隔板远离隔室的一面并通过刮油组件压紧，通过将骨架密封圈嵌设在隔板内，使得骨架密封圈在径向和轴向均得到有效的限定，减少其位移跳动，保障运行的稳定性，且隔板和撑板内的骨架密封圈之间的距离最远，从而进一步提高活塞杆的刮油距离。

(4)本实用新型中隔板内设置有位于骨架密封圈下方的回油孔一，所述回油孔一与隔室连通；所述撑板内设置有位于骨架密封圈下方的回油孔二，所述回油孔二两端分别与隔室和油池连通，通过回油孔一使得隔板内骨架密封圈刮下的油可流入隔室内，继而再通过回油孔二流入油池中，而撑板内骨架密封圈刮下的油则可直接流入油池中，实现润滑油的循环利用。

(5)本实用新型中刮油组件包括沿活塞杆伸出方向依次设置的刮油环套、隔压板、密封环套和压板；所述刮油环套和密封环套内均设置有密封环；所述刮油环套内还设置有刮油环，所述刮油环贴近骨架密封圈设置，此处刮油环可参考现有压缩机的刮油环设置方式和设置数量，优选的设置为两组，刮油环刮下的油可流入回油孔一内，经隔室和回油孔二流入油池，密封环外圆周面可设置拉簧，从而提高密封环对活塞杆的张紧力，保障密封性。

(6)本实用新型中刮油组件内设置有与回油孔一连通的回油孔三，所述回油孔三位于刮油环套、隔压板和密封环套内，由密封环刮下的油可通过回油孔三、回油孔一、隔室和回油孔二流入油池内，实现润滑油的循环利用。

(7)本实用新型中活塞杆上还套设有阻油环，所述阻油环位于密封环套内，并位于密封环与压板之间；所述阻油环贴近压板的端面嵌设有若干弹簧，所述压板与弹簧抵触连接，通过阻油环可提高刮油组件的密封性，通过弹簧可提高阻油环对密封环的压力，从而进一步提高密封性，实现密封因填料函密封不严沿活塞杆漏出来的腐蚀性气体，如硫化氢气体。

(8)本实用新型中压板通过螺栓与密封环套法兰连接，所述刮油环套与隔板采用嵌入沉进式连接，通过法兰连接提高压板和密封环套的密封性，通过嵌入沉进式连接减少刮油环套的位移跳动，保障运行的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

其中，1活塞杆，2骨架密封圈，3盖板，4定位板，5撑套，6隔板，7隔室，8刮油环套，9刮油环，10隔压板，11密封环套，12压板，13弹簧，14阻油环，15密封环，16回油孔三，17回油孔一，18回油孔二,19撑板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例1：

参见图1，一种用于压缩机的刮油结构，包括活塞杆1，所述活塞杆1上沿其伸出方向依次套设有定位板4、撑板19、隔板6和刮油组件；所述撑板19外圆周面固定套设有撑套5，所述撑套5一端与隔板6端面固定连接，另一端与定位板4端面固定连接，所述隔板6与撑板19之间形成隔室7；所述隔板6和撑板19内均固定设置有骨架密封圈2，所述骨架密封圈2套设在活塞杆1上。

在本实用新型中，由于撑板19上套设有撑套5，而撑套5与隔板6端面固定连接，使得隔板6与撑板19之间形成一个隔室7，相比传统的刮油组件直接设置在轴箱外侧的刮油方式，通过隔室7增加了活塞杆1的刮油距离，并且活塞杆1往复运动的过程中经过撑板19内的骨架密封圈2进行第一次刮油后，再由隔板6内的骨架密封圈2进行第二次刮油，此处骨架密封圈2可采用现有的密封圈，利用其自身的张紧力将活塞杆1紧紧抱住，从而获得良好的刮油效果，经骨架密封圈2实现二次刮油后的活塞杆1再由最外端的刮油组件进行刮油，此处刮油组件可采用现有与压缩机的刮油组件，即由刮油环9实现刮油。

本实用新型可实现提高活塞杆刮油程度的目的，通过在活塞杆上套设隔板和撑板，撑板上套设撑套，隔板与撑板之间形成隔室，并在隔板和撑板内均固定设置有骨架密封圈，解决了现有压缩机因活塞杆的刮油距离较短，导致刮油不干净，效果较差的问题。

实施例2：

参见图1，一种用于压缩机的刮油结构，包括活塞杆1，所述活塞杆1上沿其伸出方向依次套设有定位板4、撑板19、隔板6和刮油组件；所述撑板19外圆周面固定套设有撑套5，所述撑套5一端与隔板6端面固定连接，另一端与定位板4端面固定连接，所述隔板6与撑板19之间形成隔室7；所述隔板6和撑板19内均固定设置有骨架密封圈2，所述骨架密封圈2套设在活塞杆1上。

骨架密封圈2嵌设在撑板19背离隔室7的一面并通过盖板3压紧，所述盖板3套设在活塞杆1上并通过螺栓与撑板19固定连接。

本实施例中，通过将骨架密封圈嵌设在撑板内，盖板通过螺栓将骨架密封圈压紧在撑板内，使得骨架密封圈在径向和轴向均得到有效的限定，减少其位移跳动，保障运行的稳定性。

作为一种优选的方式，骨架密封圈2嵌设在隔板6远离隔室7的一面并通过刮油组件压紧。该方式中，通过将骨架密封圈嵌设在隔板内，使得骨架密封圈在径向和轴向均得到有效的限定，减少其位移跳动，保障运行的稳定性，且隔板和撑板内的骨架密封圈之间的距离最远，从而进一步提高活塞杆的刮油距离。

作为一种优选的方式，隔板6内设置有位于骨架密封圈2下方的回油孔一17，所述回油孔一17与隔室7连通；所述撑板19内设置有位于骨架密封圈2下方的回油孔二18，所述回油孔二18两端分别与隔室7和油池连通。该方式中，通过回油孔一使得隔板内骨架密封圈刮下的油可流入隔室内，继而再通过回油孔二流入油池中，而撑板内骨架密封圈刮下的油则可直接流入油池中，实现润滑油的循环利用。

作为一种优选的方式，刮油组件包括沿活塞杆1伸出方向依次设置的刮油环套8、隔压板10、密封环套11和压板12；所述刮油环套8和密封环套11内均设置有密封环15；所述刮油环套8内还设置有刮油环9，所述刮油环9贴近骨架密封圈2设置。该方式中，此处刮油环可参考现有压缩机的刮油环设置方式和设置数量，优选的设置为两组，刮油环刮下的油可流入回油孔一内，经隔室和回油孔二流入油池，密封环外圆周面可设置拉簧，从而提高密封环对活塞杆的张紧力，保障密封性。

作为一种优选的方式，刮油组件内设置有与回油孔一17连通的回油孔三16，所述回油孔三16位于刮油环套8、隔压板10和密封环套11内。该方式中，由密封环刮下的油可依次通过回油孔三、回油孔一、隔室和回油孔二流入油池内，实现润滑油的循环利用。

作为一种优选的方式，活塞杆1上还套设有阻油环14，所述阻油环14位于密封环套11内，并位于密封环15与压板12之间；所述阻油环14贴近压板12的端面嵌设有若干弹簧13，所述压板12与弹簧13抵触连接。该方式中，通过弹簧可提高阻油环对密封环的压力，从而进一步提高密封性，实现密封因填料函密封不严沿活塞杆漏出来的腐蚀性气体，如硫化氢气体。

作为一种优选的方式，压板12通过螺栓与密封环套11法兰连接，所述刮油环套8与隔板6采用嵌入沉进式连接。该方式中，通过法兰连接提高压板和密封环套的密封性，通过嵌入沉进式连接减少刮油环套的位移跳动，保障运行的稳定性。

本实施例的其他部分与实施例1相同，这里就不再赘述。

如上即为本实用新型的实施例。上述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述本实用新型的验证过程，并非用以限制本实用新型的专利保护范围，本实用新型的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。