径向柱塞泵装置的制作方法

本实用新型涉及一种泵结构，特别涉及一种径向柱塞泵装置。

背景技术：

在行走液压和工业液压领域中，柱塞泵已经被广泛应用。其中径向柱塞泵利用转动轴产生的径向力，使柱塞往复运动，行程内部油腔的压差变化，实现吸油和排油的效果。

目前，由于径向柱塞都是单排设置在转动轴上往复运动，使得转动轴受到径向不平衡液压力的作用，增大了转动轴的负担，易于磨损，从而限制了其流量和压力的提高，且影响了柱塞泵的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有转动轴受到径向不平衡液压力的作用，易于磨损，限制了径向柱塞泵流量和压力的提高等缺陷，提供一种径向柱塞泵装置。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种径向柱塞泵装置，其特点在于，其包括转轴、套体、多个偏心轮和若干个柱塞，所述转轴、多个所述偏心轮和若干个所述柱塞均位于所述套体内，所述套体内具有若干个沿所述转轴的径向方向延伸的工作腔，若干个所述柱塞分批形成多个柱塞组，多个所述柱塞组与多个所述偏心轮之间一一对应，多个所述偏心轮在所述转轴的轴向方向上间隔设置，且多个所述偏心轮错位偏心设置在所述转轴上，所述柱塞组中的所述柱塞的一端抵靠于所述偏心轮，所述柱塞的另一端插入所述工作腔内并能够在所述工作腔内滑移。

在本方案中，采用上述结构形式，通过多个偏心轮的旋转将会带动多个柱塞中的柱塞在工作腔内滑移，从而实现柱塞在套体内往复运动，通过若干个柱塞组在转轴的轴向方向上相对分布设置，并对偏心轮和转轴施加相向的径向作用力，从而能够达到平衡转轴的径向受力，极大地减少了转轴的负载，也极大地提高了径向柱塞泵装置的寿命和性能。

较佳地，每一所述柱塞组中的柱塞的数量为多个，且每一所述柱塞组中的多个所述柱塞以所述转轴的中心轴为中心旋转对称。

较佳地，所述偏心轮和所述柱塞组的数量为偶数，且任意相邻两个所述偏心轮的相位角相差180度，任意相邻两个所述柱塞组的相位角相差180度。

在本方案中，采用上述结构形式，极大地抵消了柱塞对转轴的作用力，减少了转轴的负载，使提升径向柱塞泵装置的压力提供了空间。

较佳地，所述径向柱塞泵装置还包括若干个回程机构，若干个所述回程机构与若干个所述柱塞一一对应，且所述回程机构压设于所述套体与所述柱塞之间并对所述柱塞施加沿靠近所述转轴的方向作用力。

在本方案中，采用上述结构形式，通过回程机构对柱塞施加沿靠近转轴的方向作用力，从而保证了径向柱塞泵装置的稳定运行。

较佳地，所述回程机构为弹簧。

在本方案中，采用上述结构形式，弹簧提供弹簧力，使柱塞始终压紧在偏心轮上。

较佳地，所述径向柱塞泵装置还包括若干个滑靴，若干个所述滑靴与若干个所述柱塞一一对应，所述滑靴连接于所述柱塞并压设于所述柱塞与所述偏心轮之间。

在本方案中，采用上述结构形式，滑靴具有防护作用，通过将滑靴设置在柱塞与偏心轮之间，防止柱塞和偏心轮磨损，提高了径向柱塞泵装置的稳定性。

较佳地，所述套体包括泵壳和若干个柱塞套，若干个所述柱塞套与若干个所述柱塞一一对应，所述工作腔位于所述柱塞套内，所述偏心轮和所述转轴均位于所述泵壳内，若干个所述柱塞套均连接于所述泵壳上。

在本方案中，采用上述结构形式，结构简单，安装制作方便。

较佳地，所述径向柱塞泵装置还包括吸油单向阀和排油单向阀，所述套体内具有吸油流道和排油流道，所述吸油单向阀连接于所述套体，且所述吸油单向阀的两端分别与所述吸油流道、所述工作腔相连通，所述排油单向阀连接于所述套体，且所述排油单向阀的两端分别与所述排油流道、所述工作腔相连通。

较佳地，所述套体内具有油腔，所述偏心轮位于所述油腔内，所述偏心轮的一侧具有吸油槽，所述柱塞上具有沿其轴向方向上延伸的连接孔，所述连接孔的一端与所述工作腔相连通，所述柱塞能够在所述偏心轮的外周面上滑移，并具有一吸油状态和一排油状态；

在所述吸油状态时，所述连接孔的另一端与所述吸油槽相连通；

在所述排油状态时，所述连接孔的另一端与所述吸油槽不连通并密封抵靠于所述偏心轮的外周面。

较佳地，所述径向柱塞泵装置还包括排油单向阀，所述套体内具有排油流道，所述排油单向阀连接于所述套体，且所述排油单向阀的两端分别与所述排油流道、所述工作腔相连通。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型的径向柱塞泵装置，通过若干个柱塞组在转轴的轴向方向上相对分布设置，并对偏心轮和转轴施加相向的径向作用力，从而能够达到平衡转轴的径向受力，极大地减少了转轴的负载，也极大地提高了径向柱塞泵装置的寿命和性能。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的径向柱塞泵装置的内部结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的径向柱塞泵装置的另一内部结构示意图。

图3为本实用新型实施例2的径向柱塞泵装置的内部结构示意图。

图4为本实用新型实施例2的径向柱塞泵装置的偏心轮的结构示意图。

图5为本实用新型实施例2的径向柱塞泵装置的偏心轮的另一结构示意图。

附图标记说明：

转轴1

偏心轮2

吸油槽21

套体3

工作腔31

泵壳32

柱塞套33

吸油流道34

排油流道35

油腔36

柱塞4

连接孔41

回程机构5

滑靴6

吸油单向阀7

排油单向阀8

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在的实施例范围之中。

实施例1

如图1和图2所示，本实用新型实施例1公开了一种径向柱塞泵装置，该径向柱塞泵装置包括转轴1、多个偏心轮2、套体3和若干个柱塞4，转轴1、多个偏心轮2和若干个柱塞4均位于套体3内，套体3内具有若干个沿转轴1的径向方向延伸的工作腔31，若干个柱塞4分批形成多个柱塞组，多个柱塞组与多个偏心轮2一一对应，多个偏心轮2在转轴1的轴向方向上间隔设置，且多个偏心轮2错位偏心设置在转轴1上，柱塞组中的柱塞4的一端抵靠于偏心轮2，柱塞4的一端插入工作腔31内并能够在工作腔31内滑移。

套体3内部具有空腔，转轴1安装设置在套体3内并与空腔同心设置，多个偏心轮2偏心安装设置在转轴1上，且多个偏心轮2设置在转轴1上偏心位置不同，使得多个偏心轮2错位设置在转轴1上。通过转轴1的旋转将会带动多个偏心轮2在套体3内也旋转运动，多个柱塞组在转轴1的轴向方向上分布设置并对多个偏心轮2和转轴1施加径向作用力，通过偏心轮2的旋转将会带动柱塞组中的柱塞4在工作腔31内滑移，从而实现柱塞4在套体3内往复运动。径向柱塞泵装置在工作时，通过若干个柱塞组在转轴1的轴向方向上相对分布设置，并对偏心轮2和转轴1施加相向的径向作用力，从而能够达到平衡转轴1的径向受力，极大地减少了转轴1的负载，也极大地提高了径向柱塞泵装置的寿命和性能。

每一柱塞组中的柱塞4的数量为多个，且每一柱塞组中的多个柱塞4以转轴1的中心轴为中心旋转对称。每一柱塞组中的多个柱塞4位于同一平面上内并抵靠于相对应的偏心轮2上，且每一柱塞组中的多个柱塞4均对对应的偏心轮2和转轴1施加相向的径向方向作用力，彼此相互抵消作用力，极大地减少了转轴1的负载。

在本实施例中，每一柱塞组中的柱塞4的数量为三个，相邻两个柱塞4之间的夹紧为120度，两两相差120°沿径向均匀分布在套体3内。偏心轮2的数量为多个，多个偏心轮2与多个柱塞组一一对应，柱塞组中的多个柱塞4均抵靠于相对应的偏心轮2上。

偏心轮2和柱塞组的数量为偶数；任意相邻两个偏心轮2的相位角相差180度，任意相邻两个柱塞组的相位角相差180度。柱塞组的数量为偶数且并排设置在转轴1上，相邻两个柱塞组绕转轴1的相位角相差180度，且对应相邻两个偏心轮2的相位角也相差180度。使转轴1在同一位置时，一个偏心轮2到达上止点时，另一相邻偏心轮2正好到达下止点。使相对的柱塞组受的径向力相同极大地抵消了柱塞4对转轴1的作用力，减少了转轴1的负载，使提升径向柱塞泵装置的压力提供了空间。同时，安装设置非常方便。当然，偏心轮2的数量、柱塞组的数量以及每一柱塞组中的柱塞4的数量可以不作限定。

套体3包括泵壳32和若干个柱塞套33，若干个柱塞套33与若干个柱塞4一一对应，工作腔31位于柱塞套33内，偏心轮2和转轴1均位于泵壳32内，若干个柱塞套33均连接于泵壳32上。将转轴1和偏心轮2均设置在泵壳32内，将若干个柱塞4分别安装设置在若干个柱塞套33内，结构简单，安装制作方便。

径向柱塞泵装置还包括若干个滑靴6，若干个滑靴6与若干个柱塞4一一对应，滑靴6连接于柱塞4并压设于柱塞4与偏心轮2之间。滑靴6具有防护作用，径向柱塞泵装置在使用的过程中，柱塞4需要始终抵靠在偏心轮2上，通过将滑靴6设置在柱塞4与偏心轮2之间，防止柱塞4和偏心轮2磨损，提高了径向柱塞泵装置的稳定性。

径向柱塞泵装置还包括若干个回程机构5，若干个回程机构5与若干个柱塞4一一对应，且回程机构5压设于套体3与柱塞4之间并对柱塞4施加沿靠近转轴1的方向作用力。偏心轮2在下止点到上止点时，偏心轮2将会推动柱塞4移动，使得柱塞4将会沿靠近套体3的方向移动，工作腔31内体积变小，压力增大；偏心轮2在上止点到下止点时，偏心轮2将不会推动柱塞4，通过回程机构5对柱塞4施加沿靠近转轴1的方向作用力，柱塞4将会沿靠近转轴1的方向移动，将会推动柱塞4移动并保证柱塞4抵靠于偏心轮2的外周面上，工作腔31内体积变大，压力增小，从而保证了径向柱塞泵装置的稳定运行。

回程机构5可以为弹簧。弹簧提供弹簧力，使柱塞4和滑靴6始终压紧在偏心轮2上。优选地，回程机构5可以为螺旋弹簧并套设在柱塞4上。

径向柱塞泵装置还包括吸油单向阀7和排油单向阀8，套体3内具有吸油流道34和排油流道35，吸油单向阀7连接于套体3，且吸油单向阀7的两端分别与吸油流道34、工作腔31相连通，排油单向阀8连接于套体3，且排油单向阀8的两端分别与排油流道35、工作腔31相连通。

柱塞4在工作腔31内上下移动，当柱塞4沿靠近转轴1的方向移动时，工作腔31内体积变大，压力减小，吸油单向阀7将会打开，排油单向阀8则关闭，油液依次通过吸油流道34和吸油单向阀7流至工作腔31内；当柱塞4运动到下止点时，吸油结束。当柱塞4沿远离转轴1的方向移动时，工作腔31内体积变小，压力减大，排油单向阀8将会打开，吸油单向阀7则关闭，工作腔31内的油液将依次通过排油单向阀8和排油流道35排出径向柱塞泵装置外；当柱塞4运动到上止点时，排油结束。以此实现径向柱塞泵装置的吸排油功能。其中，在本实施例中，套体3内部具有空腔可以不具有油液。

径向柱塞泵装置工作时，多个柱塞组始终处于相同的吸油或排油状态，所受的油液径向压力相同。由于多个柱塞组相对布置，因此若干个柱塞4对转轴1的受力将极大地抵消，使转轴1的负载大大降低，使径向柱塞泵装置的压力得以大幅提升。

实施例2

如图3、图4和图5所示，本实施例的径向柱塞泵装置结构与实施例1的相同部分不再复述，仅对不同之处作说明。在本实施例中，径向柱塞泵装置不包括吸油单向阀，套体3内不具有吸油流道。

套体3内具有油腔36，偏心轮2位于油腔36内，偏心轮2的一侧具有吸油槽21，柱塞4上具有沿其轴向方向上延伸的连接孔41，连接孔41的一端与工作腔31相连通，柱塞4能够在偏心轮2的外周面上滑移，并具有一吸油状态和一排油状态；在吸油状态时，连接孔41的另一端与吸油槽21相连通；在排油状态时，连接孔41的另一端与吸油槽21不连通并密封抵靠于偏心轮2的外周面。

套体3内具有油腔36，油腔36内具有油液，偏心轮2位于油腔36内，油液也会流入至吸油槽21内，使得吸油槽21内充满了油液。在吸油状态时，柱塞4将抵靠在偏心轮2中具有吸油槽21的一侧，并从偏心轮2的上止点向下止点方向移动，吸油槽21内的油液将通过连接孔41进入至工作腔31内，在柱塞4抵靠在偏心轮2的下止点时，吸油结束。在排油状态时，柱塞4将抵靠在偏心轮2中不具有吸油槽21的一侧，并从偏心轮2的下止点向上止点方向移动，油腔36将会与连接孔41、工作腔31不连通，使得工作腔31内的油液可以升压。

径向柱塞泵装置还包括排油单向阀8，套体3内具有排油流道35，排油单向阀8连接于套体3，且排油单向阀8的两端分别与排油流道35、工作腔31相连通。在排油状态时，柱塞4从偏心轮2的下止点向上止点方向移动并抵靠在偏心轮2中不具有吸油槽21的一侧，工作腔31内体积变小，压力减大，排油单向阀8将会打开，工作腔31内的油液将依次通过排油单向阀8和排油流道35排出径向柱塞泵装置外；当柱塞4运动到上止点时，排油结束。

本实施例的径向柱塞泵装置减少了吸油单向阀，简化了径向柱塞泵装置的结构。利用吸油槽21来实现吸油，且增大了吸油的通道，从而提高了径向柱塞泵装置的自吸能力。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。