一种电液转辙机用一体式液压单元的制作方法

本实用新型涉及机械与液压传动技术领域，尤其是涉及一种电液转辙机用一体式液压单元。

背景技术：

道岔转辙机设备是道岔控制系统的执行机构，用于道岔的转换锁闭以及位置状态监督，直接关系到行车安全，对转辙机设备的安全性要求极高。目前，电液转辙机采用电机驱动油泵带动油缸的液压传动方式来实现道岔转换，液压传动方式具有输出扭矩大、传动平稳、自润滑、寿命长等优点，并且可实现副机扩展。

现有电液转辙机液压单元，液压动力部分与油缸部分分散布置，模块化程度较低，体积较大，并且油缸、电机、油泵、阀体多通过外置油管路连接，容易出现油液泄漏情况，可靠性差，并且拆装复杂无法一次性实现。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种电液转辙机用一体式液压单元，降低了液压单元的外形尺寸，实现了整个液压单元一体化，使整机尺寸减小，拆装简便，提高可靠性。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种电液转辙机用一体式液压单元，包括主油缸6与副油缸4，还包括泵阀油箱组件3、电机7、左油路连接块1、右油路连接块8与油路连接托板2；

所述的副油缸4与主油缸6上下并排固定于油路连接托板2下方，副油缸4固定于主油缸6上；油路连接托板2两侧分别通过左油路连接块1与右油路连接块8连接主油缸6；

所述的泵阀油箱组件3固定于油路连接托板2上方，阀体16内部集成油泵9、油箱10、两个溢流阀11、四个单向阀12、两个压力传感器13、油滤14与液位传感器15并相互连接；所述的泵阀油箱组件3的油路直连油路连接托板2，并通过油路连接托板2内置油路孔道连通左油路连接块1与右油路连接块8油路；左油路连接块1与右油路连接块8内置油路孔道连通主油缸6与副油缸4的油路；

所述的电机7固定于油路连接托板2上方，驱动泵阀油箱组件3内的油泵9工作。

所述的油泵9出口通过阀体16内置油路孔道连通油滤14，再正向连通第一单向阀121，分两支路，一支路通过阀体16内置油路孔道连通第一压力传感器131，再通过阀体16内置油路孔道、油路连接托板2与左油路连接块1的内置油路孔道连通副油缸4与主油缸6的进油口；另一支路通过阀体16内置油路孔道连通第一溢流阀111，再连通油箱10；第一溢流阀111并联反向的第三单向阀123；

副油缸4与主油缸6的出油口通过右油路连接块8与油路连接托板2的内置油路孔道以及阀体16内置油路孔道连通第二压力传感器132，再通过阀体16内置油路孔道连通油泵9的入口；油泵9的入口还通过阀体16内置油路孔道连通第二溢流阀112，再连通油箱10；第二溢流阀112并联反向的第四单向阀124；

串联的油滤14与第一单向阀121两端并联反向的第二单向阀122；

阀体16设有液位传感器15连通并油箱10液位。

所述的电机7通过联轴器5连接并驱动泵阀油箱组件3内的油泵9工作。

所述的主油缸6驱动动作杆完成电液转辙机的动程。

所述的副油缸4驱动锁闭机构完成动作杆的解锁与锁闭操作。

由上述本实用新型提供的技术方案可以看出，本实用新型实施例提供的一种电液转辙机用一体式液压单元，降低了液压单元的外形尺寸，实现了整个液压单元一体化，使整机尺寸减小，拆装简便，提高可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本实用新型实施例提供的电液转辙机用一体式液压单元的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的电液转辙机用一体式液压单元的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的电液转辙机用一体式液压单元的泵阀油箱组件结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的电液转辙机用一体式液压单元的液压原理示意图。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

下面将结合附图对本实用新型实施例作进一步地详细描述。

实施例

如图1与2所示，一种电液转辙机用一体式液压单元，包括主油缸6与副油缸4，还包括泵阀油箱组件3、电机7、左油路连接块1、右油路连接块8与油路连接托板2；所述的副油缸4与主油缸6上下并排固定于油路连接托板2下方，具体可以使用螺钉固定，副油缸4固定于主油缸6上，具体可以使用螺钉固定，其中副油缸4与主油缸6组合为上下结构，主油缸6与副油缸4两腔油路并联。

油路连接托板2两侧分别通过左油路连接块1与右油路连接块8连接主油缸6；油路连接托板2与左油路连接块1与右油路连接块8以使用螺钉固定。油路连接托板2、左油路连接块1与右油路连接块8内置油路孔道，用于通过液压油。油路连接托板2与转辙机箱体内壁支撑柱通过螺栓联接固定。

所述的泵阀油箱组件3固定于油路连接托板2上方，阀体16部集成油泵9、油箱10、两个溢流阀11、四个单向阀12、两个压力传感器13、油滤14与液位传感器15并相互连接；所述的泵阀油箱组件3的油路直连油路连接托板2，并通过油路连接托板2内置油路孔道连通左油路连接块1与右油路连接块8油路。

具体的油路结构如图案所示，所述的油泵9出口通过阀体16内置油路孔道连通油滤14，再正向连通第一单向阀121，分两支路，一支路通过阀体16内置油路孔道连通第一压力传感器131，再通过阀体16内置油路孔道、油路连接托板2与左油路连接块1(或右油路连接块8)的内置油路孔道连通副油缸4与主油缸6的进油口；另一支路通过阀体16内置油路孔道连通第一溢流阀111，再连通油箱10；第一溢流阀111并联反向的第三单向阀123。

副油缸4与主油缸6的出油口通过右油路连接块8(或左油路连接块1)与油路连接托板2的内置油路孔道以及阀体16内置油路孔道连通第二压力传感器132，再通过阀体16内置油路孔道连通油泵9的入口；油泵9的入口还通过阀体16内置油路孔道连通第二溢流阀112，再连通油箱10；第二溢流阀112并联反向的第四单向阀124。串联的油滤14与第一单向阀121两端并联反向的第二单向阀122；阀体16设有液位传感器15连通并油箱10液位。

本例中，正向连通指的是沿油的流动方向，反向指逆向油的流动方向，具体如图4所示。同时，所有的油路均是阀体16、油路连接托板2、右油路连接块8与左油路连接块1的内置油路孔道。可见，液压单元为一整体，模块化程度高，有利于液压单元独立的试验测试与拆装维护，且液压单元内部各处油路连接均采用板式连接，不采用油管，安装工艺简便可靠，使油液泄漏风险降低。

所述的电机7固定于油路连接托板2上方，驱动泵阀油箱组件3内的油泵工作。具体的所述的电机7可以使用螺钉固定于油路连接托板2上方，所述的电机7通过联轴器5连接并驱动泵阀油箱组件3内的油泵9工作，具体的联轴器5连接电机7输出轴与泵阀油箱组件3的油泵9驱动轴。

使用过程中所述的主油缸6驱动动作杆完成电液转辙机的动程。所述的副油缸4驱动锁闭机构完成动作杆的解锁与锁闭操作。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。