拼装式底盘、风扇的制作方法

本实用新型涉及家用电器技术领域，具体涉及一种拼装式底盘、风扇。

背景技术：

塔扇因其出风柔和的特点深受消费者的喜爱。在实际的安装使用过程中，塔扇的机身高度决定了其安装的稳定性存在一定的风险，为了保证塔扇的安装稳定，设计人员一般将塔扇的底盘设计的较大，以增加与地面的接触面积，从而提高其稳定性。

但是，在运输时，因底盘面积大于机身的高度方向的截面积，导致包装盒的体积要去适配底盘，而底盘厚度较薄，导致包装箱内存在空余空间，为了运输过程中减少晃动，在上述的空余空间中还得填充额外的减震材料，增加了运输的成本。

为了解决上述的问题，现有技术中将原有的整块底盘设计成多块可拼接的子底盘，在运输时，子底盘彼此分离，减少包装体积。但是多块子底盘拼接处多采用卡扣卡接在一起，卡接处的结构强度弱，在塔扇移动时，卡扣和卡槽处受外力易变形，导致拼接式底盘拼接处松动，进而造成对塔扇的支撑不稳定。

另一方面，现有的子底盘多是注塑成型的壳体结构，为了加强子底盘的结构强度，在壳体内部设置若干加强筋，此种结构的底盘重量较轻，当塔扇受到碰撞或放置面不平整时，易发生倾倒的风险。

技术实现要素：

因此，为了解决上述的问题，本实用新型提供了一种拼装式底盘、风扇。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种拼装式底盘包括子底盘，所述子底盘上设置有容置槽；第一连接部，设置在所述子底盘上，若干个相同的所述子底盘经所述第一连接部拼装为一体；配重件，设置在所述容置槽内；第二连接部，设置在所述配重件上，若干个相同的所述配重件经所述第二连接部拼装为一体。

进一步地，所述子底盘的本体呈半圆状，沿所述本体的周向边沿成型有挡边，所述挡边与所述本体形成所述容置槽。

进一步地，所述本体中其直线边沿处成型的所述挡边被构造为拼接面，两个所述子底盘以所述拼接面相对的方式拼装。

进一步地，所述第一连接部设置在所述拼接面上。

进一步地，所述第一连接部包括对称设置在所述拼接面两端的限位块和限位槽，所述限位块与所述限位槽相适配。

进一步地，所述限位块被构造为凸出所述拼接面设置的凸块，所述限位槽被构造为开设在所述拼接面上边沿处的缺口。

进一步地，所述第一连接部还包括成型在所述拼接面上的卡勾，所述拼接面的部分卡接入所述卡勾的卡槽内。

进一步地，所述拼接面卡接所述卡勾处设置有若干凸起。

进一步地，所述配重件与所述容置槽适配。

进一步地，所述第二连接部设置在所述配重件靠近所述拼接面的连接面上。

进一步地，所述第二连接部包括对称成型在所述连接面上的凸耳和凹槽，所述凸耳与所述凹槽相适配。

进一步地，所述凸耳和所述凹槽上设置有第一连接孔，所述凸耳和所述凹槽经所述第一连接孔锁付于一体。

本实用新型中的拼装式底盘还包括分别设置在所述配重件和所述子底盘上的第二连接孔，所述配重件和所述子底盘经所述第二连接孔锁付于一体。

本实用新型还提供了一种风扇包括上述中任一所述的拼装式底盘。

进一步地，所述风扇为塔扇。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型中的拼装式底盘包括子底盘，子底盘上设置有容置槽；第一连接部，设置在子底盘上，若干个相同的子底盘经第一连接部拼装为一体；配重件，设置在容置槽内；第二连接部，设置在配重件上，若干个相同的配重件经第二连接部拼装为一体。

首先，本实用新型中将原风扇中的整块底盘设计为多个可彼此拼装的子底盘，于包装方面，子底盘的体积小，占用包装空间少，运输方便。

进一步地，为了保证底盘整体的稳定性，本实用新型中在子底盘形成的容置槽内增加了配重件，以增加整个底盘的重量，从而提高底盘的稳定性。同时，为了保证各子底盘间的拼装强度，在使用第一连接部连接固定的同时，还通过配重件进一步加强了子底盘间的连接强度，其中配重件在固定在容置槽内的同时，处在不同容置槽内的配重件间还通过第二连接部实现连接固定。

另外对各子底盘和配重件在本实用新型中均是相同的结构在此作出解释，在风扇领域，其底盘一般多为注塑结构件，注塑件在加工时需要设计对应的模具以配合加工，而模具的设计加工成本较高，各子底盘和配重件的结构相同，对应的模具相同，即一套模具即可实现对子底盘或配重件的加工，免去了当子底盘或配重件不同时，需要设计多套模具的情况，降低加工的成本。

2.本实用新型中的拼装式底盘中本体中其直线边沿处成型的挡边被构造为拼接面，两个子底盘以拼接面相对的方式拼装。两块子底盘，数量少，可减少拼装的工艺步骤，提高组装的效率，另半圆盘状的子底盘，以其直径所在的面对接拼装即可，拼装方式上简单易上手，亦可提高组装的效率。

3.本实用新型中的拼装式底盘中连接部包括分别设置在子底盘圆周方向两端的限位块和限位槽，限位块与限位槽相适配。如上述，子底盘为半圆盘状，在拼接时，限位块和限位槽的使用可防止其沿子底盘的直径方向发生移动错位。

4.本实用新型中的拼装式底盘中第一连接部还包括成型在拼接面上的卡勾，拼接面的部分卡接入卡勾的卡槽内。卡勾的设置限制了两个子底盘间在径向方向的位移，与上述中的限位块和限位槽配合增强子底盘间的连接强度。

5.本实用新型中的拼装式底盘中拼接面卡接卡勾处设置有若干凸起。凸起可增加卡勾的卡槽内侧面与拼接面间的摩擦力，保证卡接位置的过盈配合，防止卡勾从拼接面上脱离，以保证子底盘间的连接强度。

6.本实用新型中的拼装式底盘中凸耳和凹槽上设置有第一连接孔，凸耳和凹槽经第一连接孔锁付于一体，本实用新型中除了凸耳和凹槽的限制作用，还进一步的设置了连接孔，直接利用连接孔将两者锁付成一体，双重固定来加强两个配重件间的连接强度。

7.本实用新型中的拼装式底盘中还包括分别设置在配重件和子底盘上的第二连接孔，配重件和子底盘经第二连接孔锁付于一体，第二连接孔的设置加强了配重件与子底盘间的连接强度，配重件与子底盘间较好的连接强度，可间接保证各子底盘间的连接强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的实施例1中的拼装式底盘的结构示意图；

图2为图1中a处的局部放大图；

图3为本实用新型提供的实施例1中的拼装式底盘的卡装过程示意图；

图4为图3中b处的局部放大图；

图5为本实用新型提供的实施例1中的拼装式底盘的爆炸图。

附图标记说明：

1－子底盘；11－容置槽；12－本体；13－拼接面；

2－配重件；

3－第一连接部；31－限位块；32－限位槽；33－卡勾；34－凸起；

4－第二连接部；41－连接面；42－凸耳；43－凹槽；44－第一连接孔；

5－第二连接孔；

6－支脚。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

如图1到图5所示，为本实施例提供的一种拼装式底盘包括子底盘1，子底盘1上设置有容置槽11；第一连接部3，设置在子底盘1上，若干个相同的子底盘1经第一连接部3拼装为一体；配重件2，设置在容置槽11内；第二连接部4，设置在配重件2上，若干个相同的配重件2经第二连接部4拼装为一体。

本实施例中的拼装式底盘使用的对象为风扇，具体为塔扇的底盘，当然亦可使用在其他技术领域中，如柜式空调器的底盘等。

本实施例中的拼装式底盘的材质为塑料，其经过注塑工艺加工成型。

首先，本实施例中将原风扇中的整块底盘设计为多个可彼此拼装的子底盘1，于包装方面，子底盘1的体积小，占用包装空间少，运输方便。

进一步地，为了保证底盘整体的稳定性，本实施例中在子底盘1形成的容置槽11内增加了配重件2，以增加整个底盘的重量，从而提高底盘的稳定性。同时，为了保证各子底盘1间的拼装强度，在使用第一连接部3连接固定的同时，还通过配重件2进一步加强了子底盘1间的连接强度，其中配重件2在固定在容置槽11内的同时，处在不同容置槽11内的配重件2间还通过第二连接部4实现连接固定。

另外对各子底盘1和配重件2在本实施例中均是相同的结构在此作出解释，在风扇领域，其底盘一般多为注塑结构件，注塑件在加工时需要设计对应的模具以配合加工，而模具的设计加工成本较高，各子底盘1和配重件2的结构相同，对应的模具相同，即一套模具即可实现对子底盘1或配重件2的加工，免去了当子底盘1或配重件2不同时，需要设计多套模具的情况，降低加工的成本。

如图5中的示出，子底盘1的本体12呈半圆状，沿本体12的周向边沿成型有挡边，挡边与本体12形成容置槽11，配重件2的外形轮廓与容置槽11适配，具体如图1中的示出，配重件2与容置槽11的槽壁基本吻合，子底盘挡边处的结构强度低，若配重件2与容置槽11的槽壁的间隙空间过大，在外力作用下，容易出现凹陷，影响其美观性，配重件2与容置槽11的适配设计可防止上述问题。

本实施例中在配重件2和子底盘1上设置有第二连接孔5，配重件2和子底盘1经第二连接孔5锁付于一体。具体的其第二连接孔5加工在子底盘1和配重件2的中心对称线上，螺钉穿过上述的第二连接孔5将配重件2和子底盘1锁付在一起，以实现将配重件2稳定的固定在子底盘1上。

在其他一些实施方式中，配重件2与子底盘1间的固定安装亦可采用卡扣组件的扣合固定方式，或者胶接的固定方式。

进一步需要阐述的是，子底盘1一般可直接用作塔扇底盘的外壳。

为了增加配重件2的重量，本实施例中的配重件采用的材质为：废料压铸，如废铁和一些注塑边角料一起压铸成型。

下面是子底盘1的拼装方式的描述：

本体12中其直线边沿处成型的挡边被构造为拼接面13，两个子底盘1以拼接面13相对的方式拼装。两块子底盘1，数量少，可减少拼装的工艺步骤，提高组装的效率，另半圆盘状的子底盘1，以其直径所在的面对接拼装即可，拼装方式上简单易上手，亦可提高组装的效率。

如图2和图4所示，第一连接部3是直接成型在拼接面13上，其加工简单的同时，设置在拼接面13上，两个子底盘1能通过在对接拼接面13的过程中直接实现连接，简化组装。

在其他一些实施方式中，上述的子底盘1的数量亦可为三个、四个等，其形状亦可为扇形、三角形等结构。

本实施例中的第一连接部3包括对称成型在拼接面13两端的限位块31和限位槽32，限位块31与限位槽32相适配。如上述，子底盘1为半圆盘状，在拼接时，限位块31和限位槽32的使用可防止其沿子底盘1的直径方向发生移动错位。

如图4所示，限位块31被构造为凸出拼接面13成型的凸块，限位槽32被构造为开设在拼接面13上边沿处的缺口。在子底盘1拼装时，凸块搭接在上述的缺口处。

本实施例中的第一连接部3还包括成型在拼接面13上的卡勾33，拼接面13的部分卡接入卡勾33的卡槽内。卡勾33的设置限制了两个子底盘1间在径向方向的位移，与上述中的限位块31和限位槽32配合以增强子底盘1间的连接强度。

进一步地，拼接面13卡接卡勾33处设置有若干凸起34，本实施例中的凸起34为筋条结构，凸起34可增加卡勾33的卡槽内侧面与拼接面13间的摩擦力，保证卡接位置的过盈配合，防止卡勾33从拼接面13上脱离，以保证子底盘1间的连接强度。

在一些其他的实施方式中，上述的凸起34也可为成型在拼接面13上的凸点或凸块结构，其同样可起到增大摩擦力的作用。

下面是配重件2的拼装方式的描述：

如图5中所示，第二连接部4成型在配重件2靠近拼接面13的连接面41上。包括对称成型在连接面41上的凸耳42和凹槽43，凸耳42与凹槽43相适配。进一步地，凸耳42和凹槽43上加工有第一连接孔44，凸耳42和凹槽43经第一连接孔44锁付于一体，直接利用第一连接孔44将两者锁付成一体，双重固定来加强两个配重件2间的连接强度。

在拼装过程中先将上述的配重件2通过第二连接孔5固定在容置槽11内，在旋转其中一个子底盘180度，实现凸耳42搭接在凹槽43内，最终通过第一连接孔44，利用螺钉将两个配重件2锁付在一起。

进一步地，在配重件2靠近地面的一侧还等间隔成型有六个支脚6，以支撑整个底盘结构。

下面对本实施例中的子底盘1是如何实现结构相同且能拼装的进行阐述：

因本实施例中的子底盘1为半圆状，其是关于圆心的对称结构，故下述中的第一连接部3的结构特征均是关于子底盘1的对称轴对称设置的，以实现在两个子底盘1在拼装时，一个子底盘1旋转180度可实现与另一个子底盘1的拼装。

配重件2的设置方式与子底盘1类似，在此不作阐述。

实施例2

本实施例提供了一种风扇，具体为一种塔扇，其使用了实施例1中所述的拼装式底盘结构，且具有拼装式底盘的全部技术优点，在此不再一一赘述。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。