一种管道风机的制作方法

本实用新型涉及通风技术领域，特别是涉及一种管道风机。

背景技术：

现有技术中的管道风机结构多为风机组件加风管组件，进风管与风机组件之间通过设置多个集风圈或导风管进行风量的改变，达到调节、提高风压的目的；该结构需要多个部件进行连接，不仅增加成本而且部件之间连接处容易出现缝隙，影响进风口的集风效果。

另外风机组件的出风栅格与出风管的结构设置不合理，使空气从出风栅格流向出风管的出风口的过程中风压发生变化，从而产生大量的噪音，影响出风效果。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型目的在于提供一种管道风机，结构简单，设计合理，制造成本低，增压效果好，吸风力强，而且出风噪音明显降低。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种管道风机，其特征在于，包括风机，以及分别与风机的进风口与出风口直接连接的进风管和出风管；所述进风管与出风管均为收缩口状结构；所述风机包括风机壳体、安装于风机壳体内部的电机和与电机的输出端连接的扇叶；

所述扇叶包括横截面为圆弧状的导流座，所述导流座的中心设置有用于与电机的输出轴连接的轴座；所述导流座的四周设置有沿导流座轴线径向圆周均匀分布的若干个叶片；所述叶片与导流座垂直设置；

所述叶片的叶根的下部分与导流座圆弧表面连接处形成叶根曲线，叶根的上部分突出至导流座圆弧表面上；所述叶片的叶根和所述叶片的叶梢与导流座的轴线平行设置；所述叶片的上缘边靠近导流座的一端低于远离导流座的一端；所述叶片的下缘边延伸至导流座的底部边缘；

以导流座的俯视图为视图方向，所述叶片的叶根曲线偏向顺时针方向，所述叶片的叶梢位于叶片的叶根的右侧；所述叶片的迎风面与背风面为偏向顺时针方向的圆弧直面，且平行设置；相邻的两所述叶片间的距离由叶根向叶梢逐渐增大；以导流座的主视图为视图方向，所述叶片的高度由叶根向叶梢呈30-45度角逐渐增大。

优选的，所述风机壳体的出风口的中间设置有与风机壳体一体的圆形固定座，所述固定座与风机壳体出风口的内壁之间形成风机壳体出风区域，所述风机壳体出风区域上设置有沿风机壳体的轴线径向圆周均匀分布的导流静叶；所述风机壳体出风口与出风管之间设置有锥形导流罩；所述锥形导流罩设置在固定座朝向出风管的一端表面；所述锥形导流罩与出风管之间形成的出风管出风区域；所述出风管出风区域的任意两个横截面积大小趋于相等；所述风机壳体出风区域的横截面积和出风管出风区域的横截面积与出风管出风口的横截面积趋于相等。

优选的，所述导流座的直径大于或等于固定座的直径。

优选的，所述进风管与出风管的一侧分别设置有相互配合的底座。

优选的，所述风机壳体的外侧表面上设置有用于放置电控器件的电控件放置盒。

优选的，所述进风管与出风管的内壁分别喷涂有隔音涂料。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

该实用新型，结构简单，设计合理，通过设置由呈圆弧直面状的叶片与导流座垂直设置的扇叶取代集风圈或导风管，大大降低了制造成本，达到增压作用，提高了管道风机的吸风力；同时设计风机壳体出风口的出风区域大小和设置锥形导流罩，使风机壳体出风口至出风管出风口之间的任意风道横截面积趋于相等，从而减少气流与风道内壁的碰撞，使风道气流均匀化提高，噪音显著降低。

附图说明

图1是本实用新型的结构爆炸视意图；

图2是本实用新型的剖面结构示意图；

图3是图2中a-a处的剖面结构示意图；

图4是图2中b-b处的剖面结构示意图；

图5是本实用新型中扇叶的立体结构示意图；

图6是本实用新型中扇叶的俯视图；

图7是本实用新型中扇叶的主视图；

其中：风机1、进风管2、出风管3、扇叶4、电机5、锥形导流罩6、出风管出风区域7、固定座11、导流静叶12、风机壳体出风区域13、电控件放置盒14、轴座15、风机壳体16、底座34、叶片41、导流座42、叶根411、叶梢412、上缘边413、下缘边414、迎风面415、背风面416、叶根曲线41a。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定在”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-7所示，一种管道风机，包括风机1，以及分别与风机1的进风口与出风口直接连接的进风管2和出风管3；所述进风管2与出风管3均为收缩口状结构；所述风机1包括风机壳体16、安装于风机壳体16内部的电机5和与电机5的输出端连接的扇叶4。

如图5-7所示，所述扇叶4包括横截面为圆弧状的导流座424，所述导流座42的中心设置有用于与电机5的输出轴连接的轴座15；所述导流座42的四周设置有沿导流座42轴线径向圆周均匀分布的若干个叶片41；所述叶片41与导流座42垂直设置。

如图5-7所示，所述叶片41的叶根411的下部分与导流座42圆弧表面连接处形成叶根曲线41a，叶根411的上部分突出至导流座42圆弧表面上；使从收缩口状进风管2进入的较分散的空气经过扇叶4的叶根进行分切后再进入导流座42上，可以使较分散的空气均匀分布在导流座42上。

如图5-7所示，所述叶片41的叶根411和所述叶片41的叶梢412与导流座42的轴线平行设置；所述叶片41的上缘边413靠近导流座42的一端低于远离导流座42的一端；所述叶片41的下缘边414延伸至导流座41的底部边缘。

如图6所示，以导流座42的俯视图为视图方向，所述叶片41的叶根曲线41a偏向顺时针方向，所述叶片41的叶梢412位于叶片41的叶根411的右侧；所述叶片41的迎风面415与背风面416为偏向顺时针方向的圆弧直面，且平行设置，圆弧直面状的叶片41可以减少空气与叶片41表面的碰撞，减少风力的损耗，达到噪音降低的效果；相邻的两所述叶片41间的距离由叶根411向叶梢412逐渐增大，提高空气的流动性。

如图7所示，以导流座42的主视图为视图方向，所述叶片41的高度由叶根411向叶梢412呈30-45度角逐渐增大，使空气集中从导流座42的中心经过叶片41的叶根411分切后进入导流座42的后端，起到增压的作用，使吸风力大大提高。

该实施例中，通过设置由呈圆弧直面状的叶片41与导流座42垂直设置的扇叶4取代集风圈或导风管，降低了制造成本，达到增压的作用，提高了管道风机的吸风力。

进一步的，如图1-4所示，所述风机壳体16的出风口中间设置有与风机壳体16一体的圆形固定座11，所述固定座11与风机壳体16出风口的内壁之间形成风机壳体出风区域13，所述风机壳体出风区域13上设置有沿风机壳体16的轴线径向圆周均匀分布的导流静叶12；所述风机壳体16出风口与出风管之间设置有锥形导流罩6；所述锥形导流罩6设置在固定座11朝向出风管3的一端表面；所述锥形导流罩6与出风管3之间形成出风管出风区域7；所述出风管出风区域7的任意两个横截面积大小趋于相等；所述风机壳体出风区域13的横截面积和出风管出风区域7的横截面积与出风管3出风口的横截面积趋于相等。

在该实时例中，通过设计风机壳体16出风口的出风区域大小和设置锥形导流罩6，使风机壳体16出风口至出风管3出风口之间的任意风道横截面积趋于相等，从而减少气流与风道内壁的碰撞，使风道气流均匀化提高，噪音显著降低。

进一步的，如图2所示，所述导流座42的直径大于或等于固定座11的直径，避免部分空气进入固定座11与电机5之间，产生噪音，造成风压损耗。

进一步的，如图1所示，所述进风管2与出风管3的一侧分别设置有相互配合的底座34；所述底座34用于将该管道风机固定在使用环境上，同时可以起到加固进风管2和出风管3与风机1的连接。

进一步的，如图1所示，所述风机壳体16的外侧表面上设置有用于放置电控器件的电控件放置盒14。

进一步的，所述进风管2与出风管3的内壁分别喷涂有隔音涂料，可以吸收进风管2和出风管3内产生的噪音，使该管道风机的降噪效果更佳。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型专利权利要求的保护范围之内。