一种集成灶用组合式风轮及其制造方法与流程

本发明涉及一种集成灶用组合式风轮及其制造方法。

背景技术：

风轮是指将风能转化为机械能的风力机部件，有叶片和轮毂组成。风轮、电机、蜗壳等零部件构成集成灶风机，风轮是集成灶风机产生风量的关键部件，而风机部件又是集成灶的核心部件之一。只有合适的风机才能达到高油烟吸净率，达到无烟厨房的标准，因此风轮影响着风机的产风量，关乎集成灶的净烟率的高低。

现有技术中的风轮由于设计的缺陷，容易造成集成灶在工作时产生较大的噪音，同时随着油烟积聚在风轮上，大大降低了集成灶的吸油烟效率，而且现有的风轮一般只能产生风力，并不能进行油烟分离。

技术实现要素：

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种集成灶用组合式风轮及其制造方法的技术方案，通过定位机构的设计，便于风轮整体的组合拼接，安装拆卸维修方便，同时提高了风轮整体的稳定性和可靠性，延长其使用寿命，油烟分离机构的设计，可以在集成灶工作时产生风力的同时对吸入的油烟进行过滤处理，提高油烟分离的效率，当油污积聚在油烟分离机构上时，通过风轮的旋转可以将油污甩向四周，减少风轮上油污的积聚，提高风轮的工作效率，同时可以降低噪音。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种集成灶用组合式风轮，其特征在于：包括底盘、叶片和定位机构，叶片呈环形均匀设置在底盘和定位机构之间，底盘的中心处设置有立柱，立柱连接定位机构，相邻两个叶片之间设置有油烟分离机构；通过定位机构的设计，便于风轮整体的组合拼接，安装拆卸维修方便，同时提高了风轮整体的稳定性和可靠性，延长其使用寿命，油烟分离机构的设计，可以在集成灶工作时产生风力的同时对吸入的油烟进行过滤处理，提高油烟分离的效率，当油污积聚在油烟分离机构上时，通过风轮的旋转可以将油污甩向四周，减少风轮上油污的积聚，提高风轮的工作效率，同时可以降低噪音。

进一步，定位机构包括第一定位环、第二定位环和端盖，端盖通过加强杆固定连接在第一定位环的中心处，端盖上设置有螺纹孔，通过螺钉穿过螺纹孔实现端盖与立柱的固定连接，第一定位环的内侧面上设置有环形槽，第二定位环与环形槽相匹配，第二定位环通过限位机构连接第一定位环，第一定位环通过端盖与立柱连接，保证底盘与第一定位环同步转动，加强杆提高了端盖与第一定位环之间连接的稳定性和可靠性，第一定位环可以对叶片进行定位，提高风轮旋转时的稳定性，第二定位环可以将环形槽封闭，防止叶片上的定位轴裸露在外面，提高了风轮整体的美观性，同时便于清理，安装拆卸方便快捷。

进一步，限位机构包括扣槽和扣块，扣槽均匀分布在环形槽的内侧面上，扣块均匀设置在第二定位环的外圆周侧面上，扣块与扣槽相匹配，扣块通过螺钉固定连接在扣槽内，通过扣槽和扣块的设计提高了第二定位环与第一定位环之间连接的稳定性和可靠性，便于安装拆卸。

进一步，环形槽上均匀设置有第一限位孔，第一定位环的底面上均匀设置有第一弧形槽，第一限位孔位于第一弧形槽内，叶片与第一弧形槽相匹配，叶片的一端设置有定位轴，定位轴与第一限位孔相匹配，通过第一限位孔的设计，可以将叶片通过定位轴与第一定位环连接，第一弧形槽的设计可以对叶片进行限位，防止风轮在旋转时叶片发生晃动，提高连接的稳定性。

进一步，底盘的顶面上均匀设置有第二弧形槽，第二弧形槽与叶片相匹配，每个第二弧形槽内均设置有第二限位孔，叶片的另一端设置有定位轴，定位轴与第二限位孔相匹配，通过第二限位孔的设计，可以将叶片通过定位轴与底盘连接，第二弧形槽的设计可以对叶片进行限位，防止风轮在旋转时发生晃动，提高连接的稳定性。

进一步，第二弧形槽与第一弧形槽同向设置，上下相对应的第一弧形槽和第二弧形槽用于卡合同一个叶片，提高叶片连接的稳定性和可靠性。

进一步，油烟分离机构包括卡槽、卡块和油烟分离网，卡槽设置在叶片的前后两个侧面上，卡块固定连接在油烟分离网的两端，卡块与卡槽相匹配，卡块插入卡槽中实现油烟分离网与叶片的固定连接，通过卡块插入相应的卡槽内，可以将油烟分离网与两侧的叶片进行固定连接，在风轮旋转产生风力的同时可以对吸入的油烟进行分离，提高油烟分离的效率。

如上述的一种集成灶用组合式风轮的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

1)底盘加工

a、首先根据设计要求确定底盘的尺寸，并制作相应的模具，通过浇注成型形成所需的底盘，底盘顶面上的第二弧形槽与底盘一体成型，同时对成型后的底盘外表面进行打磨处理，保证每个第二弧形槽的尺寸一致，可以提高与叶片之间的装配精度，一体成型的设计工艺设计大大降低了生成成本和制造工艺难度，便于流水线生产；

b、然后根据叶片的安装位置在每个第二弧形槽上确定第二限位孔的位置，通过钻孔机依次钻取第二限位孔，第二限位孔用于安装叶片上的定位轴，可以对叶片起到限位的作用，防止风轮在旋转时叶片滑出第二弧形槽；

c、接着根据风轮的设计尺寸选择合适尺寸的立柱，将立柱固定安装在底盘的顶面中心处，沿着底盘的底面中心处钻取螺纹孔，螺纹孔延伸至立柱的内部，提高集成灶内部电机的输出轴与底盘和立柱之间连接的稳定性和可靠性，防止风轮在旋转时发生偏心；

该底盘的加工方法步骤简单，不仅可以实现流水线生产，而且提高了底盘加工的精度和质量，提高装配的精度。

2)定位机构加工

a、首先根据设计要求及底盘的尺寸确定第一定位环、环形槽和第一弧形槽的尺寸，通过浇注成型形成所需的第一定位环，使环形槽、第一弧形槽与第一定位环一体成型，并对第一定位环的外侧面进行打磨处理，通过一体成型的设计，可以提高环形槽与第一弧形槽的加工精度，进一步提高与叶片之间的装配精度，提高风轮的工作效率；

b、然后根据第二限位孔的位置在环形槽的底面上确定第一限位孔的位置，通过钻孔机依次钻取第一限位孔，且每个第一限位孔分别位于相应的第一弧形槽内，同时沿着环形槽的内侧面对称开设扣槽，对第一限位孔和扣槽进行打磨处理，提高了叶片与第一定位环之间的装配精度，防止风轮在旋转时造成叶片向第一弧形槽的外侧移动，提高了安全性；

c、接着根据立柱的尺寸制作合适尺寸的端盖，将端盖通过加强杆固定连接在第一定位环的中心处，沿着端盖的顶面均匀开设螺纹孔，通过端盖和加强杆的设计，提高了定位机构与立柱之间的连接稳定性，进一步提高叶片安装的稳定性；

d、最后根据环形槽的尺寸制作相应的第二定位环，对第二定位环的外侧面进行打磨处理，再根据扣槽的分布位置在第二定位环的外侧面上安装相应的扣块，使扣块与扣槽相匹配，通过第二定位环的设计可以将叶片上的定位轴进行遮挡，防止其裸露在外面而影响美观性，同时可以防止油污积聚造成定位轴与第一限位孔粘结；

该定位机构的加工方法步骤简单，不仅提高了对叶片的装配精度和质量，而且可以提高叶片安装的稳定性，防止风轮在旋转时，叶片发生晃动而产生噪音。

3)叶片及油烟分离机构加工

a、首先根据风轮的设计要求及第一弧形槽和第二弧形槽的尺寸确定叶片的尺寸，并制作相应尺寸大小的叶片，对每个叶片的外表面进行打磨处理；

b、然后沿着叶片的顶面和底面的设定位置对称安装定位轴，定位轴的长度与第一限位孔和第二限位孔的长度尺寸一致，可以使定位轴完全插入第一限位孔和第二限位孔内，防止叶片发生移动；

c、接着沿叶片的迎风面和背风面的设定位置处以此开设卡槽，保证每个叶片上的卡槽的位置一致，提高油烟分离网的安装稳定性；

d、最后根据两个叶片之间的设定间距确定油烟分离网的尺寸，并在每个油烟分离网的两端固定安装卡块，使卡块与卡槽相匹配，便于油烟分离网的安装拆卸；

该叶片的加工方法步骤简单，不仅提高了叶片与油烟分离网之间的连接强度和稳定性，而且可以起到很好的油烟分离效果。

4)风轮组合安装

首先将加工好的底盘水平放置，使带有第二弧形槽和立柱的一侧朝上，然后将加工好的叶片底面上的定位轴插入相应的第二限位孔内，并使叶片的底面限位在第二弧形槽内，再按上述顺序安装相邻的下一个叶片，在相邻两个叶片之间安装油烟分离网，使油烟分离网两端的卡块分别嵌入两侧叶片的相应卡槽中，直至卡块与卡槽完全贴合，接着安装相邻的下一个叶片，并按上述步骤安装油烟分离网，直至将所有的叶片和油烟分离网安装完毕，再将加工好的第一定位环放置在叶片的顶面上，使每个叶片顶面上的定位轴插入相应的第一限位孔内，并使叶片的顶面限位在相应的第一弧形槽内，通过螺钉穿过端盖上的螺纹孔实现端盖与立柱的固定连接，最后将第二定位环插入环形槽内，使各个扣块卡入相应的扣槽中，通过螺钉穿过扣块将第二定位环与第一定位环固定连接，安装后的风轮安装至集成灶电机上试运行。

该风轮的制造方法步骤简单，不仅可以满足流水线生产的要求，降低人工操作的劳动强度，而且便于安装拆卸，清洗维修方便快捷。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、通过定位机构的设计，便于风轮整体的组合拼接，安装拆卸维修方便，同时提高了风轮整体的稳定性和可靠性，延长其使用寿命。

2、油烟分离机构的设计，可以在集成灶工作时产生风力的同时对吸入的油烟进行过滤处理，提高油烟分离的效率，当油污积聚在油烟分离机构上时，通过风轮的旋转可以将油污甩向四周，减少风轮上油污的积聚，提高风轮的工作效率，同时可以降低噪音。

3、该风轮的制造方法步骤简单，不仅可以满足流水线生产的要求，降低人工操作的劳动强度，而且便于安装拆卸，清洗维修方便快捷。

附图说明：

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种集成灶用组合式风轮及其制造方法中风轮的结构示意图；

图2为本发明中定位机构的结构示意图；

图3为本发明中第一定位环的底面结构示意图；

图4为本发明中底盘的顶面结构示意图；

图5为本发明中油烟分离机构与叶片之间的连接示意图。

图中：1-底盘；2-定位机构；3-叶片；4-立柱；5-第一定位环；6-第二定位环；7-环形槽；8-端盖；9-加强杆；10-第一限位孔；11-扣槽；12-扣块；13-第一弧形槽；14-第二限位孔；15-第二弧形槽；16-油烟分离网；17-定位轴；18-卡槽；19-卡块1919。

具体实施方式

如图1至图5所示，为本发明一种集成灶用组合式风轮，包括底盘1、叶片3和定位机构2，叶片3呈环形均匀设置在底盘1和定位机构2之间，底盘1的中心处设置有立柱4，立柱4连接定位机构2，定位机构2包括第一定位环5、第二定位环6和端盖8，端盖8通过加强杆9固定连接在第一定位环5的中心处，端盖8上设置有螺纹孔，通过螺钉穿过螺纹孔实现端盖8与立柱4的固定连接，第一定位环5的内侧面上设置有环形槽7，第二定位环6与环形槽7相匹配，第二定位环6通过限位机构连接第一定位环5，第一定位环5通过端盖8与立柱4连接，保证底盘1与第一定位环5同步转动，加强杆9提高了端盖8与第一定位环5之间连接的稳定性和可靠性，第一定位环5可以对叶片3进行定位，提高风轮旋转时的稳定性，第二定位环6可以将环形槽7封闭，防止叶片3上的定位轴17裸露在外面，提高了风轮整体的美观性，同时便于清理，安装拆卸方便快捷。限位机构包括扣槽11和扣块12，扣槽11均匀分布在环形槽7的内侧面上，扣块12均匀设置在第二定位环6的外圆周侧面上，扣块12与扣槽11相匹配，扣块12通过螺钉固定连接在扣槽11内，通过扣槽11和扣块12的设计提高了第二定位环6与第一定位环5之间连接的稳定性和可靠性，便于安装拆卸。

环形槽7上均匀设置有第一限位孔10，第一定位环5的底面上均匀设置有第一弧形槽13，第一限位孔10位于第一弧形槽13内，叶片3与第一弧形槽13相匹配，叶片3的一端设置有定位轴17，定位轴17与第一限位孔10相匹配，通过第一限位孔10的设计，可以将叶片3通过定位轴17与第一定位环5连接，第一弧形槽13的设计可以对叶片3进行限位，防止风轮在旋转时叶片3发生晃动，提高连接的稳定性。底盘1的顶面上均匀设置有第二弧形槽15，第二弧形槽15与叶片3相匹配，每个第二弧形槽15内均设置有第二限位孔14，叶片3的另一端设置有定位轴17，定位轴17与第二限位孔14相匹配，通过第二限位孔14的设计，可以将叶片3通过定位轴17与底盘1连接，第二弧形槽15的设计可以对叶片3进行限位，防止风轮在旋转时发生晃动，提高连接的稳定性。第二弧形槽15与第一弧形槽13同向设置，上下相对应的第一弧形槽13和第二弧形槽15用于卡合同一个叶片3，提高叶片3连接的稳定性和可靠性。

相邻两个叶片3之间设置有油烟分离机构，油烟分离机构包括卡槽18、卡块19和油烟分离网16，卡槽18设置在叶片3的前后两个侧面上，卡块19固定连接在油烟分离网16的两端，卡块19与卡槽18相匹配，卡块19插入卡槽18中实现油烟分离网16与叶片3的固定连接，通过卡块19插入相应的卡槽18内，可以将油烟分离网16与两侧的叶片3进行固定连接，在风轮旋转产生风力的同时可以对吸入的油烟进行分离，提高油烟分离的效率。通过定位机构2的设计，便于风轮整体的组合拼接，安装拆卸维修方便，同时提高了风轮整体的稳定性和可靠性，延长其使用寿命，油烟分离机构的设计，可以在集成灶工作时产生风力的同时对吸入的油烟进行过滤处理，提高油烟分离的效率，当油污积聚在油烟分离机构上时，通过风轮的旋转可以将油污甩向四周，减少风轮上油污的积聚，提高风轮的工作效率，同时可以降低噪音。

如上述的一种集成灶用组合式风轮的制造方法，包括以下步骤：

1)底盘1加工

a、首先根据设计要求确定底盘1的尺寸，并制作相应的模具，通过浇注成型形成所需的底盘1，底盘1顶面上的第二弧形槽15与底盘1一体成型，同时对成型后的底盘1外表面进行打磨处理，保证每个第二弧形槽15的尺寸一致，可以提高与叶片3之间的装配精度，一体成型的设计工艺设计大大降低了生成成本和制造工艺难度，便于流水线生产；

b、然后根据叶片3的安装位置在每个第二弧形槽15上确定第二限位孔14的位置，通过钻孔机依次钻取第二限位孔14，第二限位孔14用于安装叶片3上的定位轴17，可以对叶片3起到限位的作用，防止风轮在旋转时叶片3滑出第二弧形槽15；

c、接着根据风轮的设计尺寸选择合适尺寸的立柱4，将立柱4固定安装在底盘1的顶面中心处，沿着底盘1的底面中心处钻取螺纹孔，螺纹孔延伸至立柱4的内部，提高集成灶内部电机的输出轴与底盘1和立柱4之间连接的稳定性和可靠性，防止风轮在旋转时发生偏心；

该底盘1的加工方法步骤简单，不仅可以实现流水线生产，而且提高了底盘1加工的精度和质量，提高装配的精度。

2)定位机构2加工

a、首先根据设计要求及底盘1的尺寸确定第一定位环5、环形槽7和第一弧形槽13的尺寸，通过浇注成型形成所需的第一定位环5，使环形槽7、第一弧形槽13与第一定位环5一体成型，并对第一定位环5的外侧面进行打磨处理，通过一体成型的设计，可以提高环形槽7与第一弧形槽13的加工精度，进一步提高与叶片3之间的装配精度，提高风轮的工作效率；

b、然后根据第二限位孔14的位置在环形槽7的底面上确定第一限位孔10的位置，通过钻孔机依次钻取第一限位孔10，且每个第一限位孔10分别位于相应的第一弧形槽13内，同时沿着环形槽7的内侧面对称开设扣槽11，对第一限位孔10和扣槽11进行打磨处理，提高了叶片3与第一定位环5之间的装配精度，防止风轮在旋转时造成叶片3向第一弧形槽13的外侧移动，提高了安全性；

c、接着根据立柱4的尺寸制作合适尺寸的端盖8，将端盖8通过加强杆9固定连接在第一定位环5的中心处，沿着端盖8的顶面均匀开设螺纹孔，通过端盖8和加强杆9的设计，提高了定位机构2与立柱4之间的连接稳定性，进一步提高叶片3安装的稳定性；

d、最后根据环形槽7的尺寸制作相应的第二定位环6，对第二定位环6的外侧面进行打磨处理，再根据扣槽11的分布位置在第二定位环6的外侧面上安装相应的扣块12，使扣块12与扣槽11相匹配，通过第二定位环6的设计可以将叶片3上的定位轴17进行遮挡，防止其裸露在外面而影响美观性，同时可以防止油污积聚造成定位轴17与第一限位孔10粘结；

该定位机构2的加工方法步骤简单，不仅提高了对叶片3的装配精度和质量，而且可以提高叶片3安装的稳定性，防止风轮在旋转时，叶片3发生晃动而产生噪音。

3)叶片3及油烟分离机构加工

a、首先根据风轮的设计要求及第一弧形槽13和第二弧形槽15的尺寸确定叶片3的尺寸，并制作相应尺寸大小的叶片3，对每个叶片3的外表面进行打磨处理；

b、然后沿着叶片3的顶面和底面的设定位置对称安装定位轴17，定位轴17的长度与第一限位孔10和第二限位孔14的长度尺寸一致，可以使定位轴17完全插入第一限位孔10和第二限位孔14内，防止叶片3发生移动；

c、接着沿叶片3的迎风面和背风面的设定位置处以此开设卡槽18，保证每个叶片3上的卡槽18的位置一致，提高油烟分离网16的安装稳定性；

d、最后根据两个叶片3之间的设定间距确定油烟分离网16的尺寸，并在每个油烟分离网16的两端固定安装卡块19，使卡块19与卡槽18相匹配，便于油烟分离网16的安装拆卸；

该叶片3的加工方法步骤简单，不仅提高了叶片3与油烟分离网16之间的连接强度和稳定性，而且可以起到很好的油烟分离效果。

4)风轮组合安装

首先将加工好的底盘1水平放置，使带有第二弧形槽15和立柱4的一侧朝上，然后将加工好的叶片3底面上的定位轴17插入相应的第二限位孔14内，并使叶片3的底面限位在第二弧形槽15内，再按上述顺序安装相邻的下一个叶片3，在相邻两个叶片3之间安装油烟分离网16，使油烟分离网16两端的卡块19分别嵌入两侧叶片3的相应卡槽18中，直至卡块19与卡槽18完全贴合，接着安装相邻的下一个叶片3，并按上述步骤安装油烟分离网16，直至将所有的叶片3和油烟分离网16安装完毕，再将加工好的第一定位环5放置在叶片3的顶面上，使每个叶片3顶面上的定位轴17插入相应的第一限位孔10内，并使叶片3的顶面限位在相应的第一弧形槽13内，通过螺钉穿过端盖8上的螺纹孔实现端盖8与立柱4的固定连接，最后将第二定位环6插入环形槽7内，使各个扣块12卡入相应的扣槽11中，通过螺钉穿过扣块12将第二定位环6与第一定位环5固定连接，安装后的风轮安装至集成灶电机上试运行。

该风轮的制造方法步骤简单，不仅可以满足流水线生产的要求，降低人工操作的劳动强度，而且便于安装拆卸，清洗维修方便快捷。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。