一种涡轮风轮结构的折叠无叶风扇的制作方法

本发明涉及无叶风扇技术领域，具体涉及一种涡轮风轮结构的折叠无叶风扇。

背景技术：

无叶风扇因具有造型独特、使用安全、无噪音等特点，一经推出就广受市场欢迎。随着其相关技术的发展，传统风扇所具有的功能都可以在无叶风扇上实现，但面对市场竞争，各方面的压力，如何控制生产成本已是厂家的重要任务。

目前的无叶风扇均采用一体式设计，零部件均是安装于一个外壳中，整机结构固定，无法进行形状变化，例如翻折、拆分等形状变化。无叶风扇的不断普及，一体式的结构逐渐大众化，随着市场不断饱和，一体式无叶风扇的竞争力不再明显。对于厂家而言，一体式结构还存在占用的运输空间大，运输不方便的问题，同时还会造成高额的输运成本。而生产制造所需要的原材料以及对应的包装材料较多，使得生产制造成本也无法进一步控制。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，以提供灵活多变的全新结构，降低制造和运输成本，提高市场竞争力，本发明提供了一种涡轮风轮结构的折叠无叶风扇，包括外壳、环状的出风管以及安装于外壳内的驱动机构；

所述出风管的两端开口与外壳顶壁的两个出风孔或者外壳侧壁的两个出风孔导通，且出风管与两个出风孔转动连接，进而使出风管可围绕两个出风孔摆动；

所述外壳设有进风孔以及出风管设有排风口，通过驱动机构使外壳外部的空气从进风孔进入并从排风口排出。

本发明的有益效果体现在：

出风管采用独立的结构，出风管与外壳采用分体设计，且出风管可以在外壳上摆动以改变形状，多变的结构更具有市场竞争力，有利于在现有的市场中脱颖而出。另外，出风管采用分体设计，相比现有的一体式设计，整个设备的用料更少，有利于降低生产制造成本。而出风管可以摆动改变角度，以使整个设备占用的空间更小，对于包装和运输均可以降低成本，有利于厂家更进一步控制成本。

优选地，所述排风口为长条形，排风口位于出风管的一侧且沿着出风管的轴向延伸。

优选地，所述驱动机构包括涡轮、电机和圆盘型的涡壳；所述涡轮安装于所述电机的转轴且涡轮位于蜗壳内；所述蜗壳的上面和下面均设有进风口，以及蜗壳的侧面设有出风口且出风口分别与两个出风孔导通连接。

优选地，所述驱动机构包括风轮、电机和柱状的风壳；所述风壳安装于所述电机的转轴且风轮位于风壳内；所述风壳的一端设有进风口，以及蜗壳的侧面设有出风口且出风口分别与两个出风孔导通连接。

本设备的驱动机构设有两种结构，一是采用涡轮结构提供风力，另外一种是采用风轮结构提供风力，两个结构对应的外壳形状不同，厂家生产两种规格的产品，为消费者提供更多的选择，进一步提高市场竞争力。

优选地，两个所述出风孔通过三通接头与蜗壳的出风口导通连接或者与风壳的出风口导通连接。

优选地，还包括底座，所述底座转动连接于所述蜗壳的下面或者风壳的下面。

优选地，所述蜗壳内或者风壳内设有驱动器；所述驱动器通过偏心轮与底座转动连接。

在驱动器的转动下，壳体与出风管整体在底座上往复旋转，从而实现风摆的功能。

优选地，所述外壳的形状为矩形体；所述出风管的形状为圆形或者多边形，以及外壳的上表面设有与出风管适配的凸台，通过出风管摆动至外壳的上表面进而使出风管围绕凸台的侧面；所述外壳的侧壁分布多个所述进风孔。

优选地，所述外壳的形状均为圆柱形且外壳设有切面，用于形成底壁；所述出风管的形状为圆形或者多边形；所述切面的两边相邻侧壁分别分布多个所述进风孔。

两种形状的外壳各具特色，圆柱形的外壳用料最少，可进一步减少原材料的使用，特别是塑料材料。而矩形体的外壳在外观上中规中矩，更利于收纳，放置十分方便。因此，两种结构的外壳满足了不同消费者的喜好。

优选地，两个所述出风孔位于外壳相对的两个侧壁。

驱动机构产生的吸力使空气从进风孔先进入外壳的内腔中，再从内腔进入蜗壳或者风壳中，最后从出风管排出。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为实施例一中出风管为圆形的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1中出风管翻折起来后的结构示意图；

图4为图3的内部结构示意图；

图5为图3的左视图；

图6为图3的爆炸图；

图7为实施例一中出风管为多边形的结构示意图；

图8为图7的左视图；

图9为实施例二中出风管为多边形的结构示意图；

图10为图9的左视图；

图11为图9的内部结构示意图；

图12为图9的爆炸图；

图13为实施例二中出风管为圆形的结构示意图。

附图中，外壳1、出风管2、出风孔3、密封圈4、凸台5、进风孔6、排风口7、涡轮8、电机9、涡壳10、进风口11、出风口12、底座13、驱动器14、偏心轮15、转动盘16、风轮17、电机支架18、转动垫片19、轴套20、风壳21。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

实施例一

如图1至图8所示，本实施例提供了一种涡轮结构的折叠无叶风扇，包括外壳1、环状的出风管2以及安装于外壳1内的驱动机构。其中外壳1的形状为矩形体，所述出风管2的形状为圆形或者多边形。出风管2的两端开口与外壳1顶壁的两个出风孔3或者外壳1侧壁的两个出风孔3导通，本实施例以两个出风孔3设置于外壳1相对的两个侧壁为例。出风管2与两个出风孔3转动连接，进而使出风管2可围绕两个出风孔3摆动。而出风管2与两个出风孔3之间均设有密封圈4，用于提高气密封性能。另外，外壳1的上表面设有与出风管2适配的凸台5，通过出风管2摆动至外壳1的上表面进而使出风管2围绕凸台5的侧面，即出风管2扣合在外壳1的上表面上。

外壳1的上表面设有多个按钮，外壳1的四个侧壁的其中一个侧壁分布多个所述进风孔6，为了提高进风量，进风孔6布满侧壁。而出风管2设有排风口7，排风口7为长条形，排风口7位于出风管2的一侧且沿着出风管2的轴向延伸。排风口7具体是设置在排风管与外壳1的上面正对的侧面，当出风管2从壳体上翻折打开后，排风口7则与壳体的正前方相对，供使用者使用。

本实施例的驱动机构包括涡轮8、电机9和圆盘型的涡壳10。涡壳10的形状为具有一定厚度的圆盘型，蜗壳的上面和下面均设有进风口11，以及蜗壳的侧面设有出风口12且出风口12分别与两个出风孔3导通连接。所述涡轮8安装于所述电机9的转轴且涡轮8位于蜗壳内，而电机9位于下面的进风口11处且电机9通过电机支架18与外壳1固定连接。

另外，本设备还包括底座13，所述底座13转动连接于所述蜗壳的下面。所述蜗壳内部设有驱动器14，这里的驱动器14为用于风摆的电机9。所述驱动器14通过偏心轮15与底座13转动连接，具体地，在底座13和外壳1之间还设有转动盘16，转动盘16通过转动垫片19和轴套20与底座13转动连接，而偏心轮15与转动盘16转动连接。在驱动器14的转动下，壳体与出风管2整体在底座13上往复旋转，从而实现风摆的功能。

本设备的工作原理如下：

电机9带动涡轮8在蜗壳中转动从而在蜗壳的上面进风口11下面的进风口11产生吸力，空气从外壳1侧壁上的进风孔6进入外壳1的内腔，然后再进入蜗壳中，最后气流从蜗壳的出风口12经过三通接头、出风管2，最后由出风管2的排风口7吹出。

实施例二

如图9至图13所示，本实施例提供了一种风轮结构的折叠无叶风扇，实施例二的结构与实施例一的结构大部分相同，不同之处在于外壳1和驱动机构。另外，本实施例中的附图序号与实施例一的相同。

外壳1的形状均为圆柱形且外壳1设有切面，用于形成底壁，底座13和转动盘16均连接在底壁的下面。所述出风管2的形状为圆形或者多边形，这里的多边形可以选用三角形、四边形、五边形等。所述切面的两边相邻侧壁分别分布多个所述进风孔6。由于外壳1为圆柱形，因此将外壳1的两个出风孔3分别设置在外壳1的两端。出风管2转动连接于外壳1的两端，则出风管2以外壳1的中心轴为转轴而相对转动。

而驱动机构包括风轮17、电机9和柱状的风壳21。风壳21的形状也采用圆柱形，所述风壳21安装于所述电机9的转轴且风轮17位于风壳21内。电机9位于风壳21的一端，风壳21的另外一端设有进风口11，以及蜗壳的侧面设有出风口12且出风口12通过三通结构分别与两个出风孔3导通连接。

本设备的工作原理如下：

电机9带动风轮17转动，从而在风壳21的进风口11采用吸力，空气从外壳1侧壁上的进风孔6进入外壳1的内腔，然后再进入风壳21中，最后气流从风壳21的出风口12经过三通接头、出风管2，最后由出风管2的排风口7吹出。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。