一种将泵体和泵盖适用到不同流量规格机油泵上的方法与流程

本发明涉及机油泵技术领域，尤其指一种将泵体和泵盖适用到不同流量规格机油泵上的方法。

背景技术：

不同的发动机通常需要配备不同流量大小的机油泵，但对于某一系列的发动机而言，仅仅由于缸数差异导致其对机油的流量需求形成差异，就必须改变配套机油泵的结构以实现增流，例如齿轮式机油泵需要增大齿轮的厚度来提升流量，但随之面临的是要对每个机油泵都设计一套制造模具，尤其是泵体的结构需要重新设计和制作，这无疑增大了生产成本和难度，并且消耗掉较大的人力。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可将泵体和泵盖适用到不同流量规格机油泵上的方法，使得无需再额外设计和制造新的泵体结构。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种将泵体和泵盖适用到不同流量规格机油泵上的方法，包括以下步骤：

（一）、根据机油泵的流量规格大小选择轴向深度对应匹配的增流腔体，其中，所述增流腔体为环状体，所述增流腔体的壁厚与泵体的壁厚相匹配，所述增流腔体与泵体采用同样的材料制成，所述增流腔体的内壁面与泵体的内壁面具有一致的加工粗糙度。

（二）、将所述增流腔体可拆卸地连接在泵体和泵盖之间以增大泵体内的油腔深度，其中，所述增流腔体的轴向深度和泵体内的油腔深度总和与泵齿轮的厚度相匹配。

优选地，在步骤（二）中，所述泵体与泵盖通过多根螺钉连接，所述增流腔体上沿轴向设置有多个供对应的螺钉穿过的通孔。

更优选地，所述增流腔体的内壁轮廓与所述泵体和泵盖之间的安装面的内沿轮廓相匹配。

更优选地，所述增流腔体的外壁轮廓与所述泵体和泵盖之间的安装面的外沿轮廓相匹配。

更优选地，所述增流腔体采用灰铸铁制成。

本发明的有益效果在于：通过设置增流腔体，可直接增大油腔的深度，以便于油腔中安装厚度更大的泵齿轮，从而实现提高流量的需求，无需再开模重新设计和制作新的油泵结构，而且由于增流腔体是可拆装的，因此通过设置多个轴向长度不同的增流腔体，分别配备到同一套泵体和泵盖上即可形成流量大小不同的机油泵结构，使得同一套泵体和泵盖的设计能够实现共用；不仅如此，增流腔体单独设计的方式，使得原泵体的加工深度无需再增大，进而也就使得刀具无需做得太长，从而有效降低了加工难度，检测起来也更加方便。

附图说明

图1为本发明实施例中的整体结构示意图；

图2为实施例中的整体结构分解示意图；

图3为本发明实施例中增流腔体轴向高度不同时的结构示意图。

附图标记为：

1——泵体2——泵盖3——增流腔体

4——螺钉5——泵轴6——泵齿轮。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

需要提前说明的是，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-2所示，一种将泵体和泵盖适用到不同流量规格机油泵上的方法，包括以下步骤：

（一）、根据机油泵的流量规格大小选择轴向深度对应匹配的增流腔体3，其中，增流腔体3为环状体，增流腔体3的壁厚与泵体1的壁厚相匹配，增流腔体3与泵体1采用同样的材料制成，增流腔体3的内壁面与泵体1的内壁面具有一致的加工粗糙度。

（二）、将增流腔体3可拆卸地连接在泵体1和泵盖2之间以增大泵体1内的油腔深度，其中，增流腔体3的轴向深度和泵体1内的油腔深度总和与泵齿轮6的厚度相匹配。

在上述实施方式提供的将泵体和泵盖适用到不同流量规格机油泵上的方法中，泵体1内的油腔深度决定了泵齿轮6的厚度，而泵齿轮6的厚度决定了泵的排量大小，因此通过设置增流腔体3，可直接增大油腔的深度，以便于油腔中安装厚度更大的泵齿轮6，从而实现提高流量的需求，无需再开模重新设计和制作新的油泵结构，而且由于增流腔体3是可拆装的，因此通过设置多个轴向长度不同的增流腔体3，分别配备到同一套泵体1和泵盖2上即可形成流量大小不同的机油泵结构，使得同一套泵体1和泵盖2的设计能够实现共用；不仅如此，增流腔体3单独设计的方式，使得原泵体1的加工深度无需再增大，进而也就使得刀具无需做得太长，从而有效降低了加工难度，检测起来也更加方便。例如图1所示的结构可应用到潍柴w180系列发动机的16缸结构上，实现1700l/min流量大小的排量，图3所示的结构则可应用到潍柴w180系列发动机的20缸结构上，实现2160l/min流量大小的排量，而在没有设置增流腔体3时，该机油泵仅可应用到w180系列发动机的12缸结构上，实现1255l/min流量大小的排量。

需要说明的是，本领域的技术人员应该知道，上述机油泵在应用到同一系列的不同流量规格需求的发动机结构上时，实际上主要是泵体1、泵盖2的结构可以继续共用，而当需要增流时，在添加增流腔体3后，泵轴5的长度和泵齿轮6的厚度也需要相应增大，以适应增大后的油腔深度来实现增大流量，但由于泵体1和泵盖2无需再开模重新设计结构以及制造，因此已经可以在很大程度上节省生产成本和人力消耗。

作为优选地，泵体1与泵盖2通过多根螺钉4连接，增流腔体3上沿轴向设置有多个供对应的螺钉4穿过的通孔，该结构拆装方便，安装稳定性也较好。

作为更优选地，增流腔体3的内壁轮廓与所述泵体1和泵盖2之间的安装面的内沿轮廓相匹配；增流腔体3的外壁轮廓与所述泵体1和泵盖2之间的安装面的外沿轮廓相匹配。这使得增流腔体3能够很好的配合原机油泵的结构，从而不仅在安装到外部发动机缸体上时能够更具适应性，而且还能使增大的油腔中的各零部件结构工作稳定性更好，也可使油液流动保持一定的稳定性。

另外，在本实施例中，增流腔体3采用灰铸铁制成，具体材料型号选用ht250灰铸铁。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

为了让本领域普通技术人员更方便地理解本发明相对于现有技术的改进之处，本发明的一些附图和描述已经被简化，并且为了清楚起见，本申请文件还省略了一些其它元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本发明的内容。