密封结构、压缩机密封结构、压缩机、空调设备及车辆的制作方法

1.本技术属于压缩机技术领域，更具体地说，是涉及一种密封结构、压缩机密封结构、压缩机、空调设备及车辆。


背景技术：

2.目前，随着新能源汽车的发展，消费者对车载空调设备的稳定性要求进一步提高，而车载空调设备的稳定性与其压缩机的密封性有着密不可分的关系。压缩机的壳体一般包括高压壳体和设置在该高压壳体一侧的低压壳体，高压壳体与低压壳体之间常采用密封垫进行密封，为提高密封性能，常用的方法是在密封垫上一体形成具有弹性的凸筋，凸筋被挤压后，发生弹性变形，这样可借助凸筋的弹性实现密封，但是，当高压壳体和低压壳体的密封端面受到的压力比较大的时候，容易使密封垫上的凸筋产生屈服现象，而凸筋屈服后的密封能力会急剧下降，容易造成泄漏。


技术实现要素：

3.本技术实施例的目的在于提供一种密封结构、压缩机密封结构、压缩机、空调设备及车辆，旨在解决现有技术中存在的压缩机的高压壳体和低压壳体的密封端面受到的压力较大时，容易使高压壳体和低压壳体之间的密封垫上的凸筋产生屈服现象而造成泄漏的技术问题。
4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种密封结构，包括相连接的第一装配件和第二装配件，以及密封垫，所述第一装配件具有第一端面，所述第二装配件具有设于所述第一端面一侧的第二端面，所述密封垫夹设于所述第一端面和所述第二端面之间，其中：所述第一端面和所述第二端面之间设有相互配合的凸台和凹槽，所述密封垫被所述凸台挤压并在所述凹槽内变形。
5.在一个实施例中，所述凹槽的平行于所述第一装配件厚度方向的截面呈弧形。
6.在一个实施例中，所述凸台的平行于所述第一装配件厚度方向的截面呈三角形或梯形。
7.在一个实施例中，所述凹槽的槽壁包括第一底面和连接于所述第一底面相对两侧的第一侧面，所述第一底面为平面，所述第一侧面为弧面。
8.在一个实施例中，所述第一底面与所述第一侧面的衔接处呈圆滑过渡设置。
9.在一个实施例中，所述第一侧面与所述第一端面或第二端面的衔接处呈圆滑过渡设置。
10.在一个实施例中，所述凹槽的平行于所述第一装配件厚度方向的高度小于所述凹槽的垂直于所述第一装配件厚度方向的宽度。
11.在一个实施例中，所述第一端面和所述第二端面中至少一个端面为环形端面，所述密封垫为中空的密封垫，所述凸台为环形凸台，所述凹槽为环形凹槽。
12.在一个实施例中，所述第一端面和第二端面上均设置有多个所述环形凸台，所述
第一端面上相邻的两个所述环形凸台之间形成所述环形凹槽，所述第二端面上相邻的两个所述环形凸台之间形成所述环形凹槽，所述第一端面上的所述环形凸台和所述环形凹槽形成连续的锯齿状结构。
13.本技术提供的密封结构的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：本技术提供的密封结构，通过在第一装配件和第二装配件之间设置相互匹配的环形凸台和环形凹槽，且在第一装配件和第二装配件之间设置密封垫，使得密封垫在装配后被环形凸台挤压，并在环形凹槽内发生弹性变形，进而实现第一装配件和第二装配件之间的密封，采用此密封结构可以避免密封垫受压屈服的问题，从而避免密封失效，密封压力大幅度提升，同时，环形凹槽的设置，使得密封垫在挤压变形后增加了密封面积，提升了装配组件的密封性能。
14.本技术的另一目的在于提供一种压缩机密封结构，包括相连接的第一壳体和第二壳体，以及密封垫，所述第一壳体具有第三端面，所述第二壳体具有设于所述第三端面一侧的第四端面，所述密封垫夹设于所述第三端面和所述第四端面之间，其中：所述第三端面和所述第四端面之间设有相互配合的环形凸台和环形凹槽，所述密封垫被所述环形凸台挤压并在所述环形凹槽内变形。
15.本技术提供的压缩机密封结构的有益效果在于：与现有技术相比，本技术压缩机密封结构，通过在第一壳体和第二壳体之间设置相互匹配的环形凸台和环形凹槽，且在第一壳体和第二壳体之间设置密封垫，使得密封垫在装配后被环形凸台挤压，并在环形凹槽内发生弹性变形，进而实现第一壳体和第二壳体之间的密封，采用此密封结构可以避免密封垫受压屈服的问题，从而避免密封失效，密封压力大幅度提升，同时，环形凹槽的设置，使得密封垫在挤压变形后增加了密封面积，提升了压缩机的密封性能。
16.本技术的又一目的在于提供一种压缩机密封结构，包括第一壳体、分隔板和第一密封垫，所述第一壳体具有第三端面，所述分隔板具有设于所述第三端面一侧的第五端面，所述第一密封垫夹设于所述第三端面与所述第五端面之间，其中：所述第三端面和所述第五端面上设有相互适配的第一环形凸台和第一环形凹槽，所述第一密封垫被所述第一环形凸台挤压并在所述第一环形凹槽内变形。
17.本技术提供的压缩机密封结构的有益效果在于：与现有技术相比，本技术提出的压缩机密封结构，通过在第一壳体和分隔板之间设置相互匹配的环形凸台和环形凹槽，且在第一壳体和分隔板之间设置密封垫，使得密封垫在装配后被环形凸台挤压，并在环形凹槽内发生弹性变形，进而实现第一壳体和分隔板之间的密封，采用此密封结构可以避免密封垫受压屈服的问题，从而避免密封失效，密封压力大幅度提升，同时，环形凹槽的设置，使得密封垫在挤压变形后增加了密封面积，提升了压缩机的密封性能。
18.在一个实施例中，所述压缩机密封结构还包括第二壳体和第二密封垫，所述第二壳体与所述第一壳体相连接，所述分隔板具有与所述第五端面相对的第六端面，所述第二壳体具有设于所述第六端面一侧的第四端面，所述第六端面和所述第四端面上设有相互适配的第二环形凸台和第二环形凹槽，所述第二密封垫被所述第二环形凸台挤压并在所述第二环形凹槽内变形。
19.本技术的再一目的在于提供一种压缩机，包括上述压缩机密封结构。
20.本技术提供的压缩机的有益效果在于：与现有技术相比，本技术提出的压缩机，通
第六端面；210-第一环形凸台；220-第一环形凹槽；230-第二环形凸台；240-第二环形凹槽；221-第一底面；222-第一侧面；310-第一密封垫；320-第二密封垫。
具体实施方式
38.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
39.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
40.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
41.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
42.现对本技术实施例提供的密封结构进行说明。密封结构并不局限应用于压缩机中，也可以应用于其它压力容器中，或者应用于类似场景中，如应用于法兰密封结构、管路密封结构中，或者应用于其它装配结构中。密封结构包括第一装配件11、第二装配件12和密封垫300。第一装配件11和第二装配件12为硬质件，如金属件；第一装配件11与第二装配件12配合连接，两者可通过连接件固定，或者通过配合结构装配固定，第一装配件11具有第一端面13，第二装配件12具有第二端面14，第二端面14设于第一端面13的一侧；密封垫300由弹性材料制作，具体可采用橡胶件，密封垫300夹设在第一端面13和第二端面14之间，第一端面13和第二端面14之间设置有相互配合的凸台15和凹槽16，密封垫300被凸台15挤压在凹槽16内，并发生弹性变形，这样第一装配件11和第二装配件12之间实现密封。凸台15和凹槽16的数量可根据实际应用需求进行设置，第一端面13上可设置多个凸台15，第二端面14的对应位置设置多个凹槽16，各凸台15与各凹槽16的位置一一对应；第一端面13上也可以同时设有凸台15和凹槽16，第二端面14上对应位置设置凹槽16和凸台15。
43.也就是说，第一装配件11和第二装配件12装配时，密封垫300对应位置会被凸台15挤压到对应的凹槽16中，密封垫300挤压后发生弹性变形，变形后在密封垫300的对应位置形成凸起，凸起相对的两面分别紧贴凸台15和凹槽16的槽壁，这样不仅增加了密封面积，提升密封性能，而且密封垫300变形后形成的凸起的相对两面被压紧，在高压环境下密封垫300上的凸起也不会发生屈服现象，如此能保证密封效果，该密封结构能适于高压环境下的密封需求。相较于直接在密封垫300上设置凸台15的密封结构，本实施例中通过设置凸台15和凹槽16，使密封垫300对应位置挤压变形，不仅能避免发生屈服现象，而且第一装配件11和第二装配件12之间能形成稳定的密封，密封垫300能长期使用，提高了密封垫300的使用寿命；同时，密封垫300在凹槽16中变形后，密封垫300与第一装配件11和第二装配件12之间
的接触面积增加，这样便提升了密封性能。
44.本技术提供的密封结构，与现有技术相比，通过在第一装配件11与第二装配件12相对的端面之间设置匹配的凸台15和凹槽16，并在第一装配件11与第二装配件12之间设置密封垫300，使得密封垫300在装配后被凸台15挤压并在凹槽16内发生弹性变形，进而实现第一装配件11与第二装配件12之间的密封，采用此密封结构可以避免密封垫300受压屈服的问题，从而避免密封失效，密封压力大幅度提升；同时，凹槽16的设置，使得密封垫300在挤压变形后与第一装配件11与第二装配件12之间的接触面积增加，提升了对应装配组件的密封性能。
45.在一实施例中，凹槽16的平行于第一装配件11厚度方向的截面呈弧形，这样，由于凹槽16内没有棱角，第一装配件11、第二装配件12及密封垫300在装配时，密封垫300被凸台15挤压变形后不会受到破坏，在增加密封面积的同时，密封垫300能保持完整性。具体凸台15可采用环形凸台，凹槽16为环形凹槽，环形凹槽的该截面的形状具体可以是圆弧形或其它规则的弧形，保证密封垫300结构上的稳定性。
46.在一实施例中，凸台15的截面呈三角形或梯形，即平行于第一装配件11厚度方向。具体地，凸台15可采用环形凸台，环形凸台一侧的截面为三角形或梯形，第一端面13上可均匀间隔设置有多个截面呈梯形的多个环形凸台，相邻的两个环形凸台之间形成截面呈梯形的环形凹槽；第二端面14上均匀间隔设置有多个截面呈梯形的环形凹槽，两个相邻的环形凹槽之间形成截面呈梯形的环形凸台，第一端面13和第二端面14上均形成连续的锯齿状结构，第一端面13上的环形凸台与第二端面14上的环形凹槽的位置对应，第一端面13上的环形凹槽与第二端面14上的环形凸台的位置对应。
47.在一实施例中，第一端面13和第二端面14中至少一个端面为环形端面，密封垫300为中空的密封垫，即为环形垫，凸台15为环形凸台，对应的，凹槽16为环形凹槽。环形凸台为周向封闭的结构，密封垫300被环形凸台挤压后，在对应的环形凹槽内发生弹性变形，这样，在第一装配件11和第二装配件12之间形成周向封闭的密封结构。
48.在一实施例中，第一端面13上间隔设置有多个环形凸台，相邻的两个环形凸台之间形成环形凹槽，第一端面13上的环形凸台和环形凹槽构成连续的锯齿状结构；第二端面14上间隔设置有多个环形凸台，相邻的两个环形凸台之间形成环形凹槽，第二端面14上的环形凸台和环形凹槽构成连续的锯齿状结构，第一端面13上的锯齿状结构和第二端面14上的锯齿状结构形成互补。这里的锯齿状并非局限于严格的几何意义上的锯齿状，也可以是各种类似锯齿状的不规则形状的组合。当第一端面13上的各环形凹槽的截面为弧形时，在第一端面13上形成波浪形的锯齿状结构，在第二端面14上形成波浪形的锯齿状结构，第二端面14上形成波浪形的锯齿状结构。
49.第一端面13上的锯齿状结构可以延伸至第一端面13的内周缘及外周缘，第二端面14上的锯齿状结构可以延伸至第二端面14的内周缘及外周缘，这样，通过在相对的第一端面13和第二端面14上设置相互配合的锯齿状结构，使得密封垫300被挤压发生弹性变形后，形成连续的波浪形的凹凸结构，由于密封垫300和两侧的端面接触的部分各处都发生弹性变形，这样密封面积增大，相邻的两个环形凸台之间具有较小的间隔距离，能有效提升密封性能。
50.以下将上述实施例的密封结构应用在压缩机的装配结构中，并对各应用场景详细
描述：
51.参阅图3、图4，本技术实施例提供的压缩机密封结构，包括第一壳体110、第二壳体120和密封垫300。压缩机的壳体100采用分体式结构，壳体100包括相连接的第一壳体110和第二壳体120，两者可采用螺栓连接固定，第一壳体110、第二壳体120以及分隔板200均可以采用铝合金制作，其具有质量轻、加工性好及成本低的特点，这样可降低生产成本；第一壳体110和第二壳体120中的任一个的最小厚度可以设置在3mm～8mm的范围内，可以保证第一壳体110、第二壳体120具有足够的强度，避免第一壳体110、第二壳体120在压力的作用下发生变形，第一壳体110、第二壳体120的厚度可以根据冷媒的压力确定，各自的厚度可以适当地增减。第一壳体110具有第三端面111，第二壳体120具有第四端面121，密封垫300夹设于第三端面111和第四端面121之间，第三端面111和第四端面121之间设置有相互配合的环形凸台103和环形凹槽104，密封垫300被环形凸台103挤压，且在环形凹槽104内弹性变形。即将上述实施例的密封结构应用在压缩机壳体的装配结构中，第一壳体110构成第一装配件11，第二壳体120构成第二装配件12，第三端面111和第四端面121上的环形凸台103和环形凹槽104的数量和布设密度，可根据压缩机实际应用情况进行设置。
52.本技术提供的压缩机密封结构，与现有技术相比，通过在第一壳体110和第二壳体120相对的端面之间设置相互匹配的环形凸台103和环形凹槽104，且在第一壳体110和第二壳体120之间设置密封垫300，使得密封垫300在装配后被环形凸台103挤压，并在环形凹槽104内发生弹性变形，进而实现第一壳体110和第二壳体120之间的密封，采用此密封结构可以避免密封垫300受压屈服的问题，从而避免密封失效，密封压力大幅度提升，同时，环形凹槽104的设置，使得密封垫300在挤压变形后增加了密封面积，提升了压缩机的密封性能。
53.参阅图5、图6，本技术实施例提供的压缩机密封结构，与上一实施例不同的是，将第二壳体120替换为分隔板200，即压缩机密封结构包括第一壳体110、分隔板200和第一密封垫310，第一壳体110具有第三端面111，分隔板200具有第五端面201，该第五端面201设于第三端面111的一侧。第一密封垫310夹设于第三端面111与第五端面201之间，第三端面111和第五端面201设置有相互适配的第一环形凸台210和第一环形凹槽220，第一密封垫310被第一环形凸台210挤压，且在第一环形凹槽220内发生弹性形变，这样便实现第一壳体110与分隔板200之间的密封。采用此密封结构可以避免第一密封垫310受压屈服的问题，从而避免密封失效，密封压力大幅度提升，同时，第一环形凹槽220的设置，使得第一密封垫310在挤压变形后增加了密封面积，提升了压缩机的密封性能。
54.图5示出了压缩机的部分组件，该部分组件包括壳体100、分隔板200和两个密封垫300。壳体100包括第一壳体110和第二壳体120。分隔板200设于第一壳体110和第二壳体120之间，分隔板200与第一壳体110围合形成第一腔室101，分隔板200与第二壳体120围合形成第二腔室102，第一腔室101内的压力大于第二腔室102内的压力，即第一腔室101为高压腔，第二腔室102为低压腔；分隔板200均可以采用铝合金制作，其具有质量轻、加工性好及成本低的特点，这样可降低生产成本；第一壳体110和第二壳体120之间可采用螺栓连接，螺栓穿过第一壳体110、分隔板200、两个密封垫300和第二壳体120实现装配；第一壳体110和第二壳体120之间也可以采用螺纹配合实现连接固定，在第一壳体110和第二壳体120的螺纹配合面可设有密封圈，以提高密封性。
55.在一实施例中，结合参阅图5、图6，压缩机密封结构包括壳体100、分隔板200和两
个密封垫300，两个密封垫300包括第一密封垫310和第二密封垫320，两个密封垫300在装配前均呈中空的环状，密封垫300正反两侧的装配面均为平面；第一密封垫310设于第一壳体110与分隔板200之间，第二密封垫320设于第二壳体120与分隔板200之间，即第一密封垫310用于第一壳体110及分隔板200与外界之间的密封，第二密封垫320用于第二壳体120及分隔板200与外界之间的密封，这里的外界指的是压缩机以外的空间。如上所述，采用分体式的结构，在保证密封性能的前提下，便于第一壳体110和第二壳体120之间的安装和拆卸，提高了装配效率，便于维修和更换压缩机内部的零部件，提高压缩机整机的易装拆性。
56.具体地，分隔板200具有相对分布(即正、反两面)的第五端面201和第六端面202，其中，第五端面201与第一壳体110的端面(第三端面111)相对设置，第二壳体120的开口端形成第四端面121，第六端面202与第四端面121相对设置，第六端面202和第四端面121上设有相互适配的第二凸台230和第二凹槽240，第二密封垫320被第二凸台230挤压并在第二凹槽240内发生弹性变形。如图5、图6所示，第二壳体120开口端的端面(第四端面121)上间隔设置有三个第二凸台230，分隔板200的第六端面202上间隔设置有三个第二凹槽240，各第二凸台230与各第二凹槽240的位置一一对应设置。
57.本技术中，上述第五端面201上既可以间隔设置第一环形凸台210或第一环形凹槽220，也可以同时间隔设置第一环形凸台210和第一环形凹槽220；第六端面202上既可以间隔设置第一环形凸台210或第一环形凹槽220，也可以同时间隔设置第一环形凸台210和第一环形凹槽220。如图5所示，第五端面201上设有一个第一环形凸台210和两个第一环形凹槽220，第六端面102上间隔设置有三个第二凹槽240。如图9所示，第五端面201上间隔设置有三个第一环形凸台210，第六端面202上间隔设置有两个第一环形凹槽220。如图10所示，第五端面201上间隔设置有三个第一环形凹槽220，第六端面202上间隔设置有两个第二凸台230。
58.在一实施例中，上述第五端面201上设有至少一个第一环形凸台210和至少一个第一环形凹槽220，第六端面202上设有至少一个第一环形凸台210和至少一个第一环形凹槽220。也就是说，第五端面201上同时设置有第一环形凸台210和第一环形凹槽220，第六端面202上同时设置第一环形凸台210和第一环形凹槽220，第一环形凸台210和第一环形凹槽220的数量和布设密度可根据实际应用需求进行设置。具体第五端面201和第六端面202上的第一环形凹槽220数量可以设置为大于第一环形凸台210的数量。
59.本技术中，上述第五端面201上的第一环形凸台210或第一环形凹槽220的位置与第六端面202上的第一环形凸台210或第一环形凹槽220的位置一一对应设置；或者，如图8所示，第五端面201上的第一环形凸台210或第一环形凹槽220与第六端面202上的第一环形凸台210或第一环形凹槽220为错位设置，第五端面201上的第一环形凸台210或第一环形凹槽220设置的密度可以和第六端面202上的第一环形凸台210或第一环形凹槽220设置的密度相同或不同，具体可根据压缩机密封性能要求进行布设。
60.在一实施例中，参阅图6、图8，第五端面201上设有第一环形凸台210，第六端面202上设有第一环形凹槽220；或者，第五端面201上设有第一环形凹槽220，第六端面202上设有第一环形凸台210。也就是说，分隔板200相对的两个端面上设置不同的结构，一个端面上设置第一环形凸台210，另一端面上设置第一环形凹槽220。如图8所示，分隔板200的第五端面201上间隔设置有多个第一环形凸台210，第六端面202上间隔设置多个第一环形凹槽220。
可以理解地，第五端面201和第六端面202上也可以全部设置第一环形凸台210或全部设置第一环形凹槽220，第一壳体110和第二壳体120的端面对应设置第一环形凹槽220或第一环形凸台210。
61.在一实施例中，参阅图6，第五端面201上的第一环形凸台210和第一环形凹槽220的总数量设置为大于第六端面202上的第一环形凸台210和第一环形凹槽220的总数量，这样在两侧的第一壳体110与分隔板200之间、第二壳体120与分隔板200之间形成的密封结构均能适于高压环境的密封需求。第五端面201的密封区域的宽度设置为大于第六端面202的密封区域的宽度，第一密封垫310的宽度大于第二密封垫320的宽度，这样第一壳体110与外界之间、第二壳体与外界之间的密封均得以保证。
62.在一实施例中，第一环形凹槽220的平行于第一壳体110轴线方向的截面呈弧形，这样，由于第一环形凹槽220内没有棱角，第一壳体110、分隔板200及第一密封垫310在装配时，第一密封垫310被第一环形凸台210挤压变形后不会受到破坏，在增加密封面积的同时，第一密封垫310能保持完整性。第一环形凹槽220的该截面的形状具体可以是圆弧形或其它规则的弧形，保证第一密封垫310结构上的稳定性。可以理解地，第一环形凹槽220的平行于第一壳体110轴线方向的截面也可以是其它形状，如一侧开口的梯形，其底壁与侧壁的衔接处呈圆滑过渡设置。
63.在一实施例中，参阅图8、图10，第一环形凹槽220的槽壁包括第一底面221和第一侧面222，第一侧面222连接于第一底面221相对的两侧，其中，第一底面221设置为平面，第一侧面222设置为弧面，两侧的第一侧面222可以是呈镜像对称地设置在第一底面221相对的两侧。也就是说，第一环形凹槽220中的底壁为平面，侧壁为弧面，对应的第一环形凸台210的各表面与第一环形凹槽220的槽壁相匹配，这样，第一底面221的宽度可以设计得更大，相较于第一环形凹槽220的截面采用全弧形的结构，本实施例的第一密封垫310受第一环形凸台210挤压后，在第一环形凹槽220中能产生更大的形变量，进而使得第一密封垫310变形后与第一壳体110和分隔板200之间具有更多的接触面积，进而提升密封性能。
64.在一实施例中，参阅图8、图10，第一环形凹槽220的第一底面221设置为与分隔板200的厚度方向垂直，即第一底面221与第一壳体110的径向方向平行，第一环形凸台210的表面中与第一底面221平行的面也和第一壳体110的径向方向平行，这样，第一密封垫310被第一环形凸台210挤压后，在第一环形凹槽220中的变形较为平稳，第一密封垫310在第一环形凹槽220中受到应力较为分散，能有效提高第一密封垫310的使用寿命。
65.在一实施例中，参阅图8、图10，第一环形凹槽220的第一底面221与第一侧面222的衔接处呈圆滑过渡设置，这样，第一密封垫310被第一环形凸台210挤压变形时在该衔接处不易被刮坏，保证了第一密封垫310的完整性。
66.在一实施例中，参阅图8、图10，第一环形凹槽220的第一侧面222与第一壳体110或分隔板200对应的端面的衔接处设置为圆滑过渡。分隔板200的第五端面设有第一环形凹槽220，第一环形凹槽220的第一侧面222与第五端面201的衔接处为圆滑过渡，第一密封垫310被第一环形凸台210挤压变形时在该衔接处不易被刮坏，保证了第一密封垫310的完整性。
67.在一实施例中，参阅图8、图10，第一环形凹槽220的平行于第一壳体110轴线方向的高度d1设置为小于第一环形凹槽220的垂直于第一壳体110轴线方向的的宽度d2，即第一环形凹槽220的深度小于其宽度，这样第一密封垫310被第一环形凸台210挤压变形时不易
受损，第一密封垫310的变形过程较为顺畅，不易被挤压损坏，如此，保证了密封的可靠性和稳定性。
68.在一实施例中，分隔板200与第一壳体110之间的第一环形凸台210和第一环形凹槽220的布设密度设置为由分隔板200的中心沿分隔板200的径向向外的方向逐渐减小，即第一环形凸台210和第一环形凹槽220的布设密度从壳体100的内侧至外侧的方向(即图5中的f1方向)逐渐变小，内侧的布设密度比外侧的布设密度大，这样，在高压侧(即分隔板200与第一壳体110围合的空间内)能形成较好的密封性。在一实施方式中，参阅图9，分隔板200的第五端面101间隔设置三个第一环形凸台210，三个第一环形凸台210同轴布设，位于内侧的第一环形凸台210与中间的第一环形凸台210之间的距离设置为小于位于外侧的第一环形凸台210与中间的第一环形凸台210之间的距离。
69.在一实施例中，参阅图6，第五端面201和第六端面202上与分隔板200的中心相距最远的第一环形凸台210或第一环形凹槽220与分隔板200的外缘具有间隔，即靠近壳体100最外侧的第一环形凸台210或第一环形凹槽220不会外露，这样保证对应的第一密封垫310的有效密封面积，提升密封性能；可以理解地，第六端面202上距离第二腔室102最近的第一环形凸台210或第一环形凹槽220可以设置在内侧边缘处，该边缘处的凸台设置为弧形凸台，凹槽为弧形凹槽。
70.本技术实施例还提供了一种压缩机，包括上述实施例描述的压缩机密封结构。本实施例提出的压缩机，通过设置上述密封结构，分隔板200和第一壳体100相对的端面之间设置匹配的第一环形凸台210和第一环形凹槽220，并在分隔板200与第一壳体110之间设置第一密封垫310，使得第一密封垫310在装配后被第一环形凸台210挤压并在第一环形凹槽220内变形，进而实现压缩机壳体100的密封，采用此密封结构可以避免第一密封垫310受压屈服的问题，从而避免密封失效，密封压力也大幅度提升，压缩机的壳体100能适于高压环境下的作业，压缩机的可靠性大幅提升。同时，第一环形凹槽220的设置，使得第一密封垫310在挤压变形后能增加密封面积，进而提升压缩机的密封性能和可靠性。
71.另外，该压缩机还包括泵体组件、电机和曲轴(附图中未画出)等，其中，泵体组件设于第一腔室101内，电机设于第二腔室102内，曲轴贯穿分隔板200且两端分别伸入第一腔室101和第二腔室102内，曲轴的中心轴线与壳体100的中心轴线重合，电机通过曲轴与泵体组件连接，电机通过曲轴能带动泵体组件在第一腔室101内运转作业。
72.本技术实施例还提供了一种空调设备，包括上述实施例描述的压缩机。本实施例提供的空调设备，通过设置上述压缩机，保证了压缩机的密封性能，密封垫在装配后被凸台挤压并在对应的环形凹槽内发生弹性变形，实现压缩机装配件的密封，采用此密封结构可以避免密封垫受压屈服的问题，从而避免密封失效，密封压力大幅度提升；同时，环形凹槽的设置，使得密封垫在挤压变形后与对应的端面之间具有更多的接触面积，这样提升了压缩机的密封性能，提高了空调设备的可靠性。
73.本技术实施例提供的车辆，包括上述实施例的空调设备。根据本实施例的车辆，设置有上述空调设备，由于该空调设备采用了上述密封结构，从而保证了压缩机的密封性能和可靠性，通过在压缩机装配件相对的端面之间设置匹配的环形凸台和环形凹槽，且在相对的端面之间设置密封垫，使得压缩机装配件装配后，密封垫被环形凸台挤压，并在对应的环形凹槽内发生弹性变形，实现压缩机的密封，采用此密封结构能有效避免密封垫受压产
生屈服现象的问题，从而避免密封失效，密封压力大幅度提升，同时，环形凹槽的设置，使得密封垫在挤压变形后与对应的端面之间具有更多的接触面积，提升压缩机的密封性能，进而提高车辆的可靠性。
74.本技术提出的车辆，无论型号大小，只要其结构合适安装上述空调设备即可。具体地，车辆可包括车身和车头(附图未画出)，车身内设有供人乘坐的驾驶室(附图未画出)，该空调设备至少部分设置在车辆的车头中。在此需说明的是，为顺利完成整个制冷或制热循环，通常在空调设备中，还设有出风组件(附图未画出)与冷凝器连通，该出风组件的出风口与需温度调节的空间连通，例如与车辆的驾驶室连通，从而可将与制冷剂进行热交换后的空气排放至该空间，以实现空调设备对驾驶室等车辆室内空间的温度调控作用。由于本车辆采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此同样具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
75.另外，在本技术中，上述车辆的具体类型不限，例如，该车辆可以是传统的燃油车，也可以是新能源汽车，所说的新能源汽车包括但不限于纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等，本实施例对此不作特别限制。
76.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。