一种流体排出装置的制作方法

1.本发明属于流体控制领域，具体涉及一种流体排出装置。


背景技术：

2.流体控制领域中的流体排出装置使用场合较多，如在制冷系统工作过程中，空调机工作运转(制冷、除湿)时，由于热交换器对周围空气的冷却作用，致使在热交换器的表面生成大量的冷凝水，当冷凝水聚集到一定的程度时，会滴落到热交换器下方的冷凝水接水盘中，因此需要在接水盘内安装流体排出装置，将接水盘内的冷凝水排出到室外。
3.在现有技术中，当流体排出装置处于低扬程排水时，流体压力较低，空气容易进入泵室，出现气泡与叶片相互撞击而产生噪音。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种流体排出装置，包括驱动电机、泵体及叶轮，所述叶轮包括轴部、盘状部及若干叶片，所述叶片沿所述轴部的径向呈放射状延伸，所述叶片置于所述泵体的泵室，所述盘状部与所述各叶片的下部相连，所述轴部与所述驱动电机的输出轴连接，所述叶轮还包括若干引流部，所述引流部与所述盘状部连接，所述引流部自所述盘状部向上凸出，定义在所述叶轮的径向的截面，由各所述叶片的外缘所限定的最大半径圆的圆形区域为q1，则在所述叶轮的径向的截面，所述引流部的投影至少部分位于所述圆形区域q1的外部。
5.本发明给出的流体排出装置，通过设置引流部，使引流部的投影位于各叶片的外缘所限定的最大半径圆的圆形区域，使流体排出装置吸入的气泡在离心力作用下向引流部聚集，平缓释放气泡以降低噪音。
附图说明
6.图1：本发明给出的一种流体排出装置的具体实施例的示意图；
7.图2：图1中一种叶轮的具体实施方式的立体示意图；
8.图3：图2叶轮的局部位置放大示意图；
9.图4：图2叶轮的俯视图；
10.图5：图2叶轮的中心纵截面视图；
11.图6：各叶片及环状部在径向的位置区域说明图；
12.图7：本发明给出的另一种叶轮的立体示意图；
13.图8:图7叶轮的局部位置放大示意图；
14.图9：本发明给出的第三种叶轮的立体示意图；
15.图10：图9叶轮的局部位置放大示意图。
16.附图1-10中的标记说明：
[0017]1‑‑
流体排出装置；
[0018]
100-叶轮；
[0019]
110-轴部；111-安装孔；
[0020]
120-盘状部；
[0021]
121-外缘；
[0022]
130-主叶片；
[0023]
131-外缘部；
[0024]
132-上端部
[0025]
140辅助叶片；
[0026]
141-外缘部；
[0027]
150/150a/150b-引流部；
[0028]
151/151a/151b-第一引流面；
[0029]
152-第二引流面；
[0030]
153-上端部；
[0031]
154-外缘部；
[0032]
155-内缘部；
[0033]
156-过渡台阶部；
[0034]
160-环状部；
[0035]
161-内缘部、162-上端部；
[0036]
170-小叶片；
[0037]
200-驱动电机；
[0038]
210-输出轴；
[0039]
300-泵体；
[0040]
310-上泵体、320-下泵体；
[0041]
330-流体进口端、340-流体出口端；
[0042]
350-泵室；
[0043]
400—密封件。
具体实施方式
[0044]
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。本文中所涉及的上、下等方位词是附图中所示的零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便，应当理解，本文所采用的方位词不应限制本技术请求保护的范围。
[0045]
图1为本发明给出的一种流体排出装置的具体实施例的示意图，图2为图1中一种叶轮的具体实施方式的立体示意图。
[0046]
如图1和图2所示。流体排出装置1包括泵体300，泵体300由上泵体310与下泵体320嵌合而成，并通过密封件400密封形成泵室 350。下泵体320包括轴向设置的流体进口端330和径向设置的流体出口端340，分别与泵室350连通。
[0047]
可旋转的叶轮100包括轴部110及盘状部120。主叶片130连接轴部100并沿轴部100的径向呈放射状延伸。辅助叶片140沿轴部100 的径向呈放射状延伸，但不与轴部100连接。沿轴部110的周向，辅助叶片140和主叶片130间隔设置。在该具体设置例中，辅助叶片140 与主叶片130各四个沿周向等角度间隔设置。盘状部120与各辅助叶片140和主叶片130的下部相连(在该技术方案中，叶轮作为一体结构，“相连”只是反映不同部位之间的位置关系)。
[0048]
叶轮100还包括小叶片170，小叶片170与轴部100连接并从主叶片130的下部沿轴向延伸。小叶片170的下端延伸至流体进口端330。叶轮100的轴部110的上部伸出泵室350，轴部110开设有安装孔111，驱动电机200的输出轴210与安装孔111配合，驱动电机200可以带动叶轮100在泵室内350轴向转动。
[0049]
图3为上述叶轮的局部位置放大示意图，图4为叶轮的俯视图，图5为叶轮的中心纵截面视图。
[0050]
如图3、图4及图5所示。作为本发明给出的一种具体实施方案，叶轮100包括若干引流部150，在该具体实施例中，引流部150为八个，与叶片(包括辅助叶片140和主叶片130)的数量相适配。
[0051]
环状部160设置在叶轮100的外缘，环状部160与盘状部120的外缘121连接并从盘状部120向上凸出形成圆环结构。
[0052]
图6为各叶片及环状部在径向的位置区域说明图。
[0053]
如图6所示。q1为叶片(包括辅助叶片140和主叶片130)在叶轮100的径向的截面的外缘所限定的最大半径圆的圆形区域，q2为环状部120在叶轮100的径向的截面所限定的环形区域。则在叶轮100 的径向的截面上，各引流部150的投影在q1的外部及q2的内侧，即图中q3的区域。
[0054]
具体地，各引流部150设置在叶片(包括辅助叶片140和主叶片 130)的径向外侧，各引流部150的底部与盘状部120连接并自盘状部 120向上凸出，各引流部150与各叶片呈放射状沿径向延伸，而且引流部150与叶片径向延伸的方向大呈相同。(需要说明的是，引流部 150和叶片都具有一定的周向宽度，所以两者径向延伸的方向不需要完全相同，只要方向大致相同，即能体现本发明的设计效果，如具体地如图4所示，大叶片130延伸的中心轴线x-x，能与引流部150交集即可)。
[0055]
如图3所示。作为一种具体的实施方案，引流部150包括沿轴向向上倾斜延伸的平面作为第一引流面151。同时，引流部150还包括沿径向向外倾斜延伸平面作为第二引流面152。如此设计能够起到较好的引流效果，消除泵室350中流体的汽泡，降低噪音的产生。
[0056]
作为进一步的技术方案，第一引流面151为平面，第一引流面151 的斜角(b)在20
°‑
65
°
之间(如图3)。
[0057]
当然，作为技术方案的延伸，第一引流面151和第二引流面152 可以设置成平面或弧面。
[0058]
作为本发明给出的技术方案的进一步延伸，在叶轮100的轴向y-y，引流部150的上端部153低于环状部160的上端部162。同样，引流部150的上端部153低于各叶片的上端部，如主叶片130的上端部132，辅助叶片140的上端部(图中未示出)。如此设计可以较少泵室中液体的流阻。
[0059]
作为本发明给出的技术方案的进一步延伸，环状部160的内缘部 161与引流部150
的外缘部154连接，引流部150的内缘部155与叶片(包括辅助叶片140和主叶片130)的外缘部131连接(见图4)。如此设计可以将泵室中各叶片分隔的液体引向的引流部150，能够起到较好的引流效果消除泵室中液体的汽泡，降低噪音的产生。
[0060]
图7为本发明给出的另一种叶轮的立体示意图，图8为该图中叶轮的局部位置放大示意图。
[0061]
如图7和图8所示。与前述技术方案不同点在于，叶轮100a的各引流部150a设置在叶片(包括辅助叶片140和主叶片130)的径向外侧，各引流部150a的底部与盘状部120连接并自盘状部120向上凸出形成，引流部150与叶片(包括辅助叶片140和主叶片130)通过一过渡台阶部156连接。过渡台阶部156的上端面与第一引流面151a 连接，该技术方案可以根据不同系统，分段设计引流面，能起到前述技术方案的有益效果，在此不再赘述。
[0062]
图9为本发明给出的第三种叶轮的立体示意图，图10为该图中叶轮的局部位置放大示意图。
[0063]
如图9和图10所示。叶轮100b的各引流部150b设置在叶片(包括辅助叶片140和主叶片130)的径向外侧，各引流部150b的底部与盘状部120连接并自盘状部120向上凸出形成。与前述技术方案不同点在于，引流部150b的内缘部与叶片的外缘部连接。引流部150b包括沿轴向向上弧形延伸的面作为第一引流面151b。第一引流面151b 为宽度大致相通的弧面(即没有前述技术方案中的第二引流面的结构特征)。该技术方案同样能起到前述技术方案的有益效果，在此不再赘述。
[0064]
以上仅是为能更好的阐述本发明的技术方案所例举的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，所有这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。