一种液压缸补液加压系统的制作方法

本发明涉及大型塑料泡沫自动成型设备及其周边配套设施技术领域，特别是涉及一种液压缸补液加压系统。

背景技术：

目前epp/eps行业的设备应实际产品的需求，成型面积开始越做越大了。同时对于成型的效率也在稳步的提升中，必然的要求对成型机的机械运动效率提出了更高的需求。而常规的驱动设计模式，增加油缸的数量或加大油缸的直径来实现成型所需的锁模力要求，最终只能提高电机的功率和分体补液缸来达到目的，这种方式造成了浪费能源，维修检测不方便，不利于实现模块化、标准化生产。

因此，如何改变现有技术中，大型塑料泡沫成型机通过提高电机功率和分体补液缸以实现成型要求造成能源浪费的现状，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种液压缸补液加压系统，以解决上述现有技术存在的问题，避免大型塑料泡沫成型机工作过程中的能源浪费，同时提高检测维修便捷性。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种液压缸补液加压系统，包括油箱、主动油缸、从动油缸、后模板、移动模板、固定模板、液压系统驱动模块和液压系统辅助加压模块，所述主动油缸、所述从动油缸分别与所述油箱相连通，所述主动油缸和所述从动油缸均固定于所述后模板上，所述主动油缸的活塞杆和所述从动油缸的活塞杆均可滑动地穿过所述后模板并与所述移动模板相连，所述移动模板可滑动地设置于所述后模板和所述固定模板之间，所述主动油缸通过所述液压系统驱动模块与所述油箱相连通，所述从动油缸利用所述液压系统辅助加压模块与所述油箱相连通。

优选地，所述主动油缸通过主动油管与所述油箱相连通，所述从动油缸通过从动油管与所述油箱相连通。

优选地，所述主动油缸的数量为两个，所述从动油缸的数量为四个，四个所述从动油缸并联设置，四个所述从动油缸分别与所述从动油管相连通，所述从动油管与所述油箱之间设置充液阀。

优选地，四个所述从动油缸的连线呈矩形，所述主动油缸位于所述从动油缸围成的矩形的中线上。

优选地，所述主动油缸和所述从动油缸分别设置于所述后模板的相对的两侧，所述主动油缸位于两个所述从动油缸之间。

优选地，所述后模板和所述固定模板之间设置导柱，所述移动模板可滑动地与所述导柱相连。

优选地，所述导柱的数量为两根，两根所述导柱相对于所述主动油缸的轴线对称设置。

优选地，所述液压系统驱动模块和所述液压系统辅助加压模块设置于所述油箱上。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：本发明的液压缸补液加压系统，包括油箱、主动油缸、从动油缸、后模板、移动模板、固定模板、液压系统驱动模块和液压系统辅助加压模块，主动油缸、从动油缸分别与油箱相连通，主动油缸和从动油缸均固定于后模板上，主动油缸的活塞杆和从动油缸的活塞杆均可滑动地穿过后模板并与移动模板相连，移动模板可滑动地设置于后模板和固定模板之间，主动油缸通过液压系统驱动模块与油箱相连通，从动油缸利用液压系统辅助加压模块与油箱相连通。本发明的液压缸补液加压系统运行时，高压液压油经过液压系统驱动模块进入主动油缸，进而推动移动模板往复运动，由于从动油缸的活塞杆与移动模板相连，从动油缸的活塞杆随着移动模板往复运动，从而实现了主动油缸和从动油缸的同步运动，从动油缸因为活塞的密封功能，在随着主动油缸同步运动的过程中，产生了真空，液压油经过油箱和液压系统辅助加压模块进入从动油缸内，系统加压时，通过液压系统驱动模块和液压系统辅助加压模块以实现对主动油缸和从动油缸同步加压，从而得到较大的锁模力，实现以低功率驱动大型成型机，避免能源浪费；同时，本发明的液压缸补液加压系统，油箱采用一体式结构，极大地方便了维修检测，降低了操作人员工作负担。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的液压缸补液加压系统的结构示意图；

图2为本发明的液压缸补液加压系统的侧视结构示意图；

图3为本发明的液压缸补液加压系统的从动油缸的连接示意图；

其中，1为油箱，2为主动油缸，3为主动油管，4为从动油缸，5为从动油管，6为后模板，7为导柱，8为移动模板，9为固定模板，10为液压系统驱动模块，11为液压系统辅助加压模块，12为充液阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种液压缸补液加压系统，以解决上述现有技术存在的问题，避免大型塑料泡沫成型机工作过程中的能源浪费，同时提高检测维修便捷性。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

请参考图1-3，其中，图1为本发明的液压缸补液加压系统的结构示意图，图2为本发明的液压缸补液加压系统的侧视结构示意图，图3为本发明的液压缸补液加压系统的从动油缸的连接示意图。

本发明提供一种液压缸补液加压系统，包括油箱1、主动油缸2、从动油缸4、后模板6、移动模板8、固定模板9、液压系统驱动模块10和液压系统辅助加压模块11，主动油缸2、从动油缸4分别与油箱1相连通，主动油缸2和从动油缸4均固定于后模板6上，主动油缸2的活塞杆和从动油缸4的活塞杆均可滑动地穿过后模板6并与移动模板8相连，移动模板8可滑动地设置于后模板6和固定模板9之间，主动油缸2通过液压系统驱动模块10与油箱1相连通，从动油缸4利用液压系统辅助加压模块11与油箱1相连通。

本发明的液压缸补液加压系统运行时，高压液压油经过液压系统驱动模块10进入主动油缸2，进而推动移动模板8往复运动，由于从动油缸4的活塞杆与移动模板8相连，从动油缸4的活塞杆随着移动模板8往复运动，从而实现了主动油缸2和从动油缸4的同步运动，从动油缸4因为活塞的密封功能，在随着主动油缸2同步运动的过程中，产生了真空，液压油经过油箱1和液压系统辅助加压模块11进入从动油缸4内，系统加压时，通过液压系统驱动模块10和液压系统辅助加压模块11以实现对主动油缸2和从动油缸4同步加压，从而得到较大的锁模力，实现以低功率驱动大型成型机，避免能源浪费；同时，本发明的液压缸补液加压系统，油箱1采用一体式结构，极大地方便了维修检测，降低了操作人员工作负担。

其中，主动油缸2通过主动油管3与油箱1相连通，从动油缸4通过从动油管5与油箱1相连通。高压液压油经过液压系统驱动模块10进入主动油管3，由主动油管3进入主动油缸2，进而推动移动模板8往复运动，由于从动油缸4的活塞杆与移动模板8相连，从动油缸4的活塞杆随着移动模板8往复运动，从而实现了主动油缸2和从动油缸4的同步运动，从动油缸4因为活塞的密封功能，在随着主动油缸2同步运动的过程中，产生了真空，液压油经过油箱1、从动油管5和液压系统辅助加压模块11进入从动油缸4内，系统加压时，通过液压系统驱动模块10和液压系统辅助加压模块11以实现对主动油缸2和从动油缸4同步加压。

在本具体实施方式中，主动油缸2的数量为两个，从动油缸4的数量为四个，四个从动油缸4并联设置，四个从动油缸4分别与从动油管5相连通，从动油管5与油箱1之间设置充液阀12。四个从动油缸4共同接到充液阀12上，然后与油箱1相连通，改良了以往的每个油缸连接一个充液阀的设计，精简了结构，减少了泄露点，方便了维修检测。

具体地，四个从动油缸4的连线呈矩形，主动油缸2位于从动油缸4围成的矩形的中线上，提高后模板6和移动模板8的受力均匀性。

在本发明的其他具体实施方式中，主动油缸2和从动油缸4分别设置于后模板6的相对的两侧，主动油缸2位于两个从动油缸4之间。主动油缸2和从动油缸4分为两组，每组包含两个从动油缸4和一个主动油缸2，主动油缸2位于两个从动油缸4之间，进一步提高后模板6和移动模板8的受力均匀性。

更具体地，后模板6和固定模板9之间设置导柱7，移动模板8可滑动地与导柱7相连，导柱7能够为移动模板8往复运动提供导向作用。

为了进一步提高移动模板8的运动精确度，导柱7的数量为两根，两根导柱7相对于主动油缸2的轴线对称设置，同时提高移动模板8受力均匀性。

还需要说明的是，液压系统驱动模块10和液压系统辅助加压模块11设置于油箱1上，将液压系统驱动模块10、液压系统辅助加压模块11统一设计到了一个油箱1上，极大的方便了维修检查。加油时只需统一的加注在一个油箱1内，维修时都集中在一个位置利于观察。

本发明的液压缸补液加压系统，高压液压油经过液压系统驱动模块10进入主动油管3，由主动油管3进入主动油缸2，进而推动移动模板8往复运动，由于从动油缸4的活塞杆与移动模板8相连，从动油缸4的活塞杆随着移动模板8往复运动，从而实现了主动油缸2和从动油缸4的同步运动，从动油缸4因为活塞的密封功能，在随着主动油缸2同步运动的过程中，产生了真空，液压油经过油箱1、从动油管5和液压系统辅助加压模块11进入从动油缸4内，系统加压时，通过液压系统驱动模块10和液压系统辅助加压模块11以实现对主动油缸2和从动油缸4同步加压，从而得到较大的锁模力。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。