一种新型液压缸的制作方法

本实用新型属于液压元器件技术领域，具体涉及的是一种新型液压缸。

背景技术：

液压缸是液压技术当中一件十分重要的元器件，是液压动力的重要来源，因此其的载荷往往也是会十分大，重载的场合带来的问题就是液压缸自身因做功导致的温度升高的问题，长时间的高温会影响液压缸缸体的使用寿命，影响零部件的使用性能，进而会对整个液压动力系统造成损耗，带来故障隐患，因此散热问题是解决液压系统稳定运行的一个重要组成部分，目前，常用的液压缸使用的散热结构是利用散热片结构实现散热，但散热效率不太高，并且散热片的结构也不够稳定，因此需要一种新型液压缸来解决这一问题。

技术实现要素：

本实用新型针对背景技术中存在的问题，提出一种新型液压缸，切实地解决了相关技术缺陷，具体方案如下：

一种新型液压缸，包括缸体，所述缸体穿设有活塞杆，所述缸体的侧壁设有液压口，所述缸体的上部设有散热部，所述散热部包括从缸体侧壁引出并闭合于侧壁的散热管路，以及设于散热管路与缸体侧壁之间的散热栓塞，所述散热栓塞外窄内宽，且内侧设有相互平行的导热片，所述活塞杆底端设有导向套，且中部穿设有连通至缸体外部的散热杆，所述活塞杆的杆身设有循环套，所述导向套的上端设有设有止回套，所述循环套与止回套之间端面的最大距离不小于散热管路两头之间的间距，且所述循环套的上表面为圆台面。

作为本实用新型一种优选技术方案，所述散热管路数量不少于1条，且以旋转对称的形式设置于所述缸体的侧壁，相邻的散热管路之间的间距不小于所述缸体平均厚度的1/4。

作为本实用新型一种优选技术方案，所述散热管路与所述缸体的两端连通口的出入角度镜像对称，且出入角度不大于30°。

作为本实用新型一种优选技术方案，所述散热管路两端与缸体的连通口之间的间距不少于缸体总长的1/2。

作为本实用新型一种优选技术方案，所述散热栓塞均匀分布于所述散热管路与缸体的侧壁之间，相邻的所述散热栓塞内侧根部之间的距离不小于散热栓塞内侧平均宽度的1/2。

作为本实用新型一种优选技术方案，所述散热栓塞为铜质圆台结构，与所述散热管路之间为焊接连接。

作为本实用新型一种优选技术方案，单个的所述散热栓塞内侧设置的导热片的数量不少于4片，且每片所述导热片的厚度不超过2mm。

作为本实用新型一种优选技术方案，所述导向套的侧壁设有不少于2层且间距平均的密封环，且所述散热杆穿过所述导向套与活塞杆螺纹连接，所述散热杆与缸体的端部之间依次设有限位套、油封环以及保护端盖。

采用上述方案的有益效果为：本实用新型采用了一体式的新型散热结构，在不影响液压缸强度的前提下，提高了散热的效率，换句话说就是提高了热交换的速率，因此解决了常规散热结构不稳定的问题，提高了液压缸的使用寿命，延长了液压动力系统的稳定运行时间。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的俯视示意图。

图3为散热栓塞5的结构示意图。

图4为最短冲程示意图。

图5为最长冲程示意图。

其中：缸体1、活塞杆2、液压口3、散热管路4、散热栓塞5、导热片6、导向套7、散热杆8、循环套9、止回套10、连通口11、密封环12、限位套13、油封环14、保护端盖15。

具体实施方式

下面结合附图与相关实施例对本实用新型的实施方式进行说明，需要指出的是，以下相关实施例仅是为了更好说明本实用新型本身而举的优选实施例，而本实用新型的实施方式不局限于如下的实施例中，并且本实用新型涉及本技术领域的相关必要部件，应当视为本技术领域内的公知技术，是本技术领域所属的技术人员所能知道并掌握的。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了使子描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

结合附图所示，一种新型液压缸，包括缸体1，所述缸体1穿设有活塞杆2，所述缸体1的侧壁设有液压口3，所述缸体1的上部设有散热部，所述散热部包括从缸体1侧壁引出并闭合于侧壁的散热管路4，以及设于散热管路4与缸体1侧壁之间的散热栓塞5，所述散热栓塞5外窄内宽，且内侧设有相互平行的导热片6，所述活塞杆2底端设有导向套7，且中部穿设有连通至缸体外部的散热杆8，所述活塞杆2的杆身设有循环套9，所述导向套7的上端设有设有止回套10，所述循环套9与止回套10之间端面的最大距离不小于散热管路4两头之间的间距，且所述循环套9的上表面为圆台面。

所述活塞杆2在工作时，利用散热部的散热管路4作为主散热渠道，利用散热杆8作为次散热渠道，立体式散热，并且没有薄型的散热片外露，因此散热结构十分稳定，不容易受到外力损坏，可以长时间进行工作，而结合图1以及图4和图5，可以看出，当活塞杆2在最短冲程位置以及最长冲程位置时，位于止回套10前部的液压液体不会往后腔泄露，因此能保证力矩额传播不受影响，而散热栓塞5的外窄内宽结构能够保证液压液对散热栓塞5同样施加的是一个自锁力，有效防止液压液体从散热栓塞5所在的位置外泄散热栓塞5的导热片6优选与散热管路4的走向一致，降低对液压液体流动的阻力，并且增加了液压液体通过的效率，提高导热效率，所述循环套9的表面形状有利于对液压液体在散热管路4进行流动的导向，因此对散热起到辅助作用，因此整体相比较于常规的散热片外露的散热结构而言，散热效率更高且结构更合理。

优选实施例之一，所述散热管路4数量不少于1条，且以旋转对称的形式设置于所述缸体1的侧壁，相邻的散热管路4之间的间距不小于所述缸体1平均厚度的1/4，根据散热管路4数量的高低可以改变散热效率的高低，使其适用于不同的场合，提高适应的灵活性，并且数量不宜太多，以免影响缸体1自身的强度，确保整体性能不受影响，使用寿命正常。

优选实施例之一，所述散热管路4与所述缸体1的两端连通口11的出入角度镜像对称，且出入角度不大于30°，这样能够尽可能降低液压液体在散热管路4以及缸体1内流动时阻力大小，使其能够更有效地转化为动力进行做功，并且可以提高散热的效率，使得散热流程能够维持整体的运作。

优选实施例之一，所述散热管路4两端与缸体1的连通口11之间的间距不少于缸体1总长的1/2，这样就能尽可能延长活塞杆2有效冲程的长度，提高液压缸体本身的工作能力，并且不影响整体的结构强度，使得缸体1其余部分的直线段能够维持缸体1自身形态的稳定性。

优选实施例之一，所述散热栓塞5均匀分布于所述散热管路4与缸体1的侧壁之间，相邻的所述散热栓塞5内侧根部之间的距离不小于散热栓塞5内侧平均宽度的1/2，这样可以尽可能提高散热栓塞5的数量，而又不至于影响缸体1侧壁的强度，保证了整体性能的稳定性。

优选实施例之一，所述散热栓塞5为铜质圆台结构，与所述散热管路4之间为焊接连接，铜质材质可以在维持低成本的基础之上最大限度确保散热效率，此外，散热杆8的材质优选也是铜质材料。

优选实施例之一，单个的所述散热栓塞5内侧设置的导热片6的数量不少于4片，且每片所述导热片6的厚度不超过2mm，利用导热片6将流动时候的液压液体的热量导出，虽然限定了厚度，但是不限定导热片6的高度，其高度可以与散热管路4的内径相等，形成类似栅格板的机构。

优选实施例之一，所述导向套7的侧壁设有不少于2层且间距平均的密封环12，且所述散热杆8穿过所述导向套7与活塞杆2螺纹连接，所述散热杆8与缸体1的端部之间依次设有限位套13、油封环14以及保护端盖15，这样可以确保液压液体不易发生串流，并且不会随着散热杆8的运动而大量溢出缸体1外部，降低了对溢出液压液体的回收难度，辅助地提高了整体的工作效率。

采用上述方案的有益效果为：本实用新型采用了一体式的新型散热结构，在不影响液压缸强度的前提下，提高了散热的效率，换句话说就是提高了热交换的速率，因此解决了常规散热结构不稳定的问题，提高了液压缸的使用寿命，延长了液压动力系统的稳定运行时间。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。