一种高压双螺杆泵泵体打压工装的制作方法

本实用新型属于双螺杆泵性能试验领域，更具体地说，是涉及一种高压双螺杆泵泵体打压工装。

背景技术：

双螺杆泵是一种用于输送介质的装置，目前市场上通用的双螺杆泵的工作压力极限小于5.0mpa，而随着双螺杆泵的应用范围越来越广泛，市场所需双螺杆泵的性能要求越来越高。

由于双螺杆泵的泵体长时间应用于高压的工作环境下，若承载能力无法达到高压环境下的工作压力，则会造成泵体破损，影响泵体工作的进行，因此在对双螺杆泵进行制备时，为了保证泵体的质量，需要对其进行静压试验以检测泵体的承载能力。

具体地，如图1所示，在对泵体100进行静压试验时，第一步是将泵体100两侧连接的轴承座400拆除、转子300由泵体100内取出、衬套200由支撑环500上拆除(衬套200和支撑环500间隙配合，支撑环500上设有抵紧衬套200的o型环)；第二步是通过金属板分别堵塞泵体100的两侧开口，并通过施压工具向泵体100内部施加压力。并且，按照相关的行业标准规定，在对泵体进行检测承载能力的静压试验时，所施加的压力应不低于额定工作压力的1.5倍，现有产品中高压双螺杆泵的极限工作压力为10mpa，也就是说，泵体内的各个位置均需要承受15mpa的压力。

而实用新型人发现，根据泵体的工作原理，也就是在介质进入泵体后由低压区域向高压区域传输这一特征可知，泵体各部分的实际工作压力是不同的，尤其是高压双螺杆泵的泵体入口处的实际工作压力往往不超过0.5mpa，因此仅需在此处施加0.75mpa的压力即可实现泵体入口处的静压试验。在对入口处施加15mpa的压力时，不仅提高了试验耗能，并且如果发生入口处压力泄漏，由于此时泵体入口所承载的压力远大于实际工作压力的1.5倍，因此工作人员仅能得出“泵体入口处无法承载高压”的结论，而无法得出“泵体入口处无法承载实际工作压力，此泵体不合格”的结论，使得泵体静压试验结果不准确。

综上所述，通过现有技术进行泵体静压试验时，会对泵体的整体施加等量的压力，无法准确判断泵体入口是否能够承受实际工作压力，也就是无法判断泵体低压区域的实际工作能力，并且白白消耗了施压工具所创造的大量能量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高压双螺杆泵泵体打压工装，旨在解决现有技术中对泵体进行静压试验时由于各部位承受压力相等，无法准确判断该泵体内部低压区域的实际工作能力是否达标的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种高压双螺杆泵泵体打压工装，包括：

两个法兰板，用于分别安装在泵体的两侧并封堵所述泵体两侧的开口；

隔离件，用于设置在所述泵体内，两端分别与两个所述法兰板抵接；以及

密封组件，固定套设在所述隔离件的外周壁上，所述密封组件位于设置在所述泵体内的两个支撑环的内侧且用于与两个所述支撑环抵接；

其中，所述密封组件、所述支撑环、所述泵体的内壁和所述隔离件的外壁围成用于与所述泵体的出口连接的高压腔；所述密封组件、所述支撑环、所述法兰板、所述泵体的内壁和所述隔离件的外壁围成用于与所述泵体的入口连接的低压腔。

作为本申请另一实施例，所述隔离件为内部中空且两端开口的筒状结构，所述隔离件的开口端与所述法兰板抵接。

作为本申请另一实施例，所述隔离件上设有用于与所述低压腔连通的通孔。

作为本申请另一实施例，所述密封组件包括：

第一密封环，套设在所述隔离件上，且位于其中一个所述支撑环的内侧，用于与该所述支撑环的朝向所述泵体的内表面抵接；

第二密封环，套设在所述隔离件上，且位于另一个所述支撑环的内侧，用于与该所述支撑环的朝向所述泵体的内表面抵接。

作为本申请另一实施例，所述第一密封环和所述第二密封环均与所述支撑环间隙配合，所述第一密封环和所述第二密封环上均设有用于使所述支撑环的o型环插入的密封槽。

作为本申请另一实施例，所述隔离件的两端均可拆卸连接有用于与天车连接的吊装组件。

作为本申请另一实施例，所述吊装组件包括：

两个吊装环，可拆卸连接在所述隔离件一端的端面上；

吊装绳，两端分别与所述吊装环相连，用于与所述天车的吊钩连接。

作为本申请另一实施例，所述隔离件的两端面上沿其周向设置有多个螺纹槽，每个所述吊装环上一体连接有用于螺纹连接在所述螺纹槽内的连接柱。

本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装的有益效果在于：

使用步骤如下：

首先，将其中一个法兰板固定安装在泵体的一侧开口处；之后，将隔离件插入泵体内，使密封组件分别与两个支撑环相连，并且隔离件的一端与前述法兰板的板面相互抵紧；最后，将另一个法兰板固定安装在泵体的另一侧开口处，使得该法兰板的板面与隔离件的另一端相互抵紧。

本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装，通过将法兰板设置在泵体两侧，从而封堵泵体两侧的开口，使泵体内部达到密封状态(在泵体内部达到密封状态时，泵体的其余开口均通过与开口连接的盲板/开关构件封闭，例如排污口通过与排污口连接的阀门封堵等，属于现有技术)；通过密封组件与两个支撑环相连，使泵体内壁与隔离件外壁之间的腔道分为三部分，沿着隔离件的轴向依次为：与泵体入口连接的低压腔、与泵体出口连接的高压腔，以及与泵体入口连接的另一个低压腔。

与现有技术相比，通过将泵体内部分为三个不同的区域，并对三个区域进行不同压力大小的静压试验(对低压腔做低压承载试验，对高压腔做高压承载试验)，能够降低试验整体耗能；并且，避免发生由于试验时低压区域承载压力大于实际工作压力的1.5倍而发生泄漏，导致试验人员无法正确判断低压区域的实际工作能力的情况，能够更加准确的判断泵体内低压区域的承载能力。

附图说明

图1为现有技术中的高压重载双螺杆泵的主视剖面图；

图2为本实用新型实施例提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装与泵体的连接关系示意图；

图3为本实用新型实施例所采用的隔离件的结构剖视图；

图4为本实用新型实施例所采用的隔离件与天车的连接关系示意图；

图5为图4上圆a处的局部放大图；

图6为本实用新型实施例所采用的法兰板与泵体的连接关系示意图。

图中，1、法兰板；2、隔离件；21、通孔；22、螺纹槽；31、第一密封环；32、第二密封环；33、密封槽；41、吊装环；411、连接柱；42、吊装绳；100、泵体；110、高压腔；120、低压腔；200、衬套；300、转子；400、轴承座；500、支撑环；510、o型环。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图2至图6，现对本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装进行说明。所述一种高压双螺杆泵泵体打压工装，包括法兰板1、隔离件2和密封组件。

法兰板1设置有两个，分别用于安装在泵体100的两侧并封堵该泵体100两侧的开口；需要说明的是，泵体100两侧的开口是指泵体100上用于与轴承座400连接的开口，为了便于叙述，在本实施例中将泵体100两侧的开口简称为泵体100的侧开口。

隔离件2用于设置在泵体100内，两端分别与两个法兰板1抵接；具体地，将其中一个法兰板1安装在泵体100的其中一个侧开口部，之后将隔离件2沿着泵体100的另一个侧开口插入泵体100内，并使隔离件2的端部与前述法兰板1抵紧，之后将另一个法兰板1安装在泵体100的另一个侧开口部，并使该法兰板1与隔离件2的另一端抵紧，从而达到隔离件2的两端分别与两个法兰板1的板面相连的效果；并且，两个法兰板1、泵体100的内壁和隔离件2的外壁围成环形的腔道，为了便于叙述我们称其为泵内腔。

密封组件设置在隔离件2的外周壁上，位于支撑环500的内侧，用于与泵体100内的两个支撑环500相连，并且两个支撑环500与密封组件将前述泵内腔分为三个部分，沿着隔离件2的轴向依次为与泵体100的入口连接的低压腔120、与泵体100的出口连接的高压腔110，以及与泵体100的入口连接的另一个低压腔120。具体地，密封组件、支撑环500、泵体100的内壁和隔离件2的外壁围成用于与泵体100的出口连接的高压腔110；密封组件、支撑环500、法兰板1、泵体100的内壁和隔离件2的外壁围成用于与泵体100的入口连接的低压腔120，该低压腔120的其中两部分分别位于高压腔110的两侧，两侧的低压腔120部分通过低压腔120的与泵体100的入口连接的部分连通。

通过采用上述技术方案，在对泵体100进行静压试验时，可对前述一个高压腔110和低压腔120分别施加压力；具体地，对高压腔110施加泵体100内高压区域实际工作压力的1.5倍的压力，对低压区施加泵体100内低压区域实际工作压力的1.5倍的压力。

本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装，与现有技术相比，能够对泵体100内的高压区域和低压区域进行分离，并在对泵体100做静压试验时分别施加压力，一方面降低了对泵体100进行静压试验时的压力消耗，降低了能量损失；另一方面，避免了通过传统方式对泵体100进行静压试验时，即使泵体100的低压区域损坏也无法准确得出该泵体100能否应用于实际工作的结论，本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装通过将泵体100内的低压区域隔离开，使静压试验后得到的结果可靠性更高，能够更加准确的判断泵体100内低压区域的承载能力。

请一并参阅图2和图3，作为本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装的一种具体实施方式，隔离件2为内部中空且两端开口的筒状结构，其中隔离件2的两个开口端分别与两侧的法兰板1抵接。

通过采用上述技术方案，能够降低隔离件2的重量，使得隔离件2更加便于安装，以及减少制备隔离件2所需的材料，有利于市场推广和使用。

请一并参阅图2和图3，作为本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装的一种具体实施方式，隔离件2上设有用于与低压腔120连通的通孔21。具体地，通孔21开设在隔离件2的位于低压腔120内的区域上。

通过采用上述技术方案，在对低压腔120进行静压试验时，压力加载装置的压力介质(一般为液体或气体)能够通过通孔21而通入隔离件2内，使得泵体100的全部低压区域承载低压，达到完全模拟泵体100实际工作状态的效果，提高了在对泵体100内的低压区域进行静压试验的结果可靠性。

请一并参阅图2至图4，作为本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装的一种具体实施方式，密封组件包括第一密封环31和第二密封环32；其中，第一密封环31和第二密封环32均固定套设在隔离件2上，且一一对应位于每个支撑环500的内测；第一密封环31用于与其中一个支撑环500相连，第二密封环32用于与另一个支撑环500相连。

在制备密封组件时，根据泵体100内两个支撑环500的大小来确定第一密封环31和第二密封环32的大小。在安装隔离件2的过程中，若两个支撑环500大小不同，第一密封环31和第二密封环32的大小也不同；假设第二密封环32比第一密封环31小，在插入隔离件2时，一般是将隔离件2的与第二密封环32接近的一端插入泵体100内，避免发生第一密封环31卡在较小的支撑环500上的情况，使得隔离件2更加便于安装。

通过采用上述技术方案，在向泵体100内插入隔离件2后，第一密封环31和第二密封环32分别与两个支撑环500相连，从而将泵内腔隔离为一个高压腔110和低压腔120。

需要补充说明的是，上述第一密封环31和第二密封环32的大小关系是指其沿着隔离件2的径向延伸的高度大小。

并且，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。也就是说，第一密封环31和第二密封环32分别特指沿着隔离件2的轴向间隔套设在隔离件2上的两个环体。

请一并参阅图2至图4，作为本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装的一种具体实施方式，第一密封环31和第二密封环32均与支撑环500间隙配合，第一密封环31和第二密封环32上均设有用于令支撑环500的o型环510插入的密封槽33。

通过采用上述技术方案，在将第一密封环31和第二密封环32分别与两个支撑环500相连后，o型环510能够插入密封槽33内，从而加强第一密封环31和第二密封环32与两个支撑环500的连接关系，使得高压腔110和低压腔120的密封性更强，保证在对高压腔110进行试验时，压力介质不会沿着支撑环500和第一密封环31/第二密封环32通入低压腔120内，对泵体100内的低压区域起到保护作用。

需要补充说明的是，现有技术中的o型环510采用弹性材质，因此不会发生由于o型环510沿着支撑环500的径向伸出过多，导致o型环510与第一密封环31/第二密封环32卡接，以至于隔离件2无法插入泵体100内的情况。

请一并参阅图4和图5，作为本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装的一种具体实施方式，隔离件2的两端均可拆卸连接有用于与天车连接的吊装组件。

通过采用上述技术方案，在向泵体100插入隔离件2时，隔离件2能够通过吊装组件与天车连接，免除人力消耗，并且避免了在隔离件2上开设用于天车的吊钩穿过的孔，保证隔离件2的使用稳定性。

需要说明的是，在安装隔离件2时，仅需要将一组吊装组件安装于隔离件2后插入泵体100的一端即可。

请一并参阅图4和图5，作为本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装的一种具体实施方式，吊装组件包括可拆卸连接在隔离件2一端的端面上的两个吊装环41和两端分别与吊装环41相连的吊装绳42；在吊装绳42的两端分别与两个吊装环41连接时，天车的钩体能够插接于吊装环41、吊装绳42和隔离件2的断面形成的空间中，从而驱动隔离件2移动。

通过采用上述技术方案，将吊装环41安装在隔离件2的端面上，避免了吊装环41与泵体100的侧开口或者支撑环500卡接的情况；通过吊装绳42与天车的钩体连接，并且吊装绳42的两端分别固定在隔离件2一端面的两边，使得隔离件2的移动更加平稳。

请一并参阅图4至图6，作为本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装的一种具体实施方式，隔离件2的两端面上沿其周向设置有多个螺纹槽22，每个吊装环41上一体连接有用于螺纹连接在螺纹槽22内的连接柱411。

通过采用上述技术方案，吊装环41、吊装绳42和隔离件2的端面形成用于天车的钩体插入的空间，而通过将两个连接柱411接入不同的螺纹槽22内，可以改变前述空间的朝向；在实际作业时，通过改变前述空间的朝向，能够避免发生吊装组件与天车的钩体连接并吊起隔离件2后，隔离件2沿自身轴向旋转的情况，免除了吊起隔离件2后的等待时间(该等待时间特指隔离件2沿自身轴向旋转至静止的时间段)，使得隔离件2更加便于安装。并且，与两个连接柱411连接的两个螺纹槽22以隔离件2的端面中心对称；从而在天车吊起隔离件2时，避免发生隔离件2整体侧倾的情况。

需要补充说明的是，通过本实用新型提供的一种高压双螺杆泵泵体打压工装对泵体100进行静压试验时的步骤如下：

a.将泵体100的轴承座400拆除，将转子300由泵体100内取出，将衬套200由支撑环500上拆除；

b.将上述的一种高压双螺杆泵泵体打压工装安装于泵体100上，在泵体100内形成高压腔110和低压腔120；

c.将低压加载装置的压力输送端接入低压腔120内并施加压力；

d.关闭低压加载装置，观察泵体100是否发生泄漏；

e.将高压加载装置的压力输送端接入高压腔110内并施加压力；

f.关闭高压加载装置，观察泵体100是否发生泄漏。

其中，步骤a中拆除轴承座400、转子300和衬套200的方式均为现有技术，在此不再赘述。

步骤b中，将上述的一种高压双螺杆泵泵体打压工装安装于泵体100的具体安装步骤为：

b1.将其中一个法兰板1安装在泵体100的其中一个侧开口部；

b2.将泵体100横放，使泵体100的安装有法兰板1的侧部位于下方，另一个侧开口朝向上方；

b3.将隔离件2与天车相连，并通过天车驱动隔离件2插入泵体100内，使隔离件2的一端与前述法兰板1相连，且密封组件分别与两个支撑环500相连；

b4.将另一个法兰板1安装在泵体100朝向上方的侧开口部。

其中，若两个支撑环500的大小不同；步骤b1中应将法兰板1安装在泵体100的接近于较小的支撑环500的侧开口部上；步骤b3中，在天车将隔离件2吊起时，若第一密封环31比第二密封环32大，应使第一密封环31位于第二密封环32上方；若第一密封环31比第二密封环32小，应使第一密封环31位于第二密封环32下方。

步骤c和步骤e中用于施加压力的低压加载装置/高压加载装置可根据静压试验所需压力值选取，与高压腔110或低压腔120的连接位置可以是泵体100的开口，比如：与高压腔110相连的放泄口，或者与低压腔120相连的泵体100的排污口。

步骤d和步骤f分别与步骤c和步骤e之间的时间间隔应大于30分钟，从而使高压腔110和低压腔120的静压试验结果更加准确。

在步骤d和步骤f中，工作人员主要观察泵体100的焊缝处是否发生泄漏、泵体100内的压力数值是否发生变化；在步骤f结束后，工作人员根据步骤d和步骤f所得到的结果来确定该泵体100是否可以应用在实际工作中；具体地，若泵体100的焊缝部位发生泄漏，泵体100内的压力数值发生较大的变化，则此泵体100不合格；反之，若泵体100的焊缝处始终保持密封状态，泵体内压力保持不变，则此泵体100符合本领域相关规定，能够应用于实际高压工作环境中。

并且，由于泵体100内部的低压区域和高压区域分别进行静压试验且互不干涉，因此步骤c和步骤d能够与步骤e和步骤f互换顺序，也就是说，步骤e和步骤f能够在步骤c和步骤d之前进行。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。