涡旋压缩机的制作方法

本实用新型涉及一种涡旋压缩机。

背景技术：

本部分提供了与本实用新型相关的背景信息，这些信息并不必然构成现有技术。

涡旋压缩机可以应用于例如制冷系统、空调系统和热泵系统中。涡旋压缩机包括用于压缩工作流体(例如制冷剂)的压缩机构，压缩机构包括动涡旋和定涡旋，在涡旋压缩机运转时，驱动轴驱动动涡旋相对于定涡旋进行绕动式相对运动，使得动涡旋涡卷与定涡旋涡卷彼此保持动态的接合从而在动涡旋涡卷与定涡旋涡卷之间形成一系列压缩腔，以压缩工作流体。

通常，工作流体中难免携带杂质，当这些杂质进入压缩腔中时，可能会磨损动涡旋涡卷和定涡旋涡卷，为了解决这一问题，通常在驱动轴与动涡旋之间设置偏心衬套来为动涡旋提供一定范围的径向柔性，所述径向柔性即通过使动涡旋具有在径向方向上能够略微平移的径向容许度来避免涡卷与杂质刚性接触而被磨损。但是，在偏心衬套安装至驱动轴时，需要确保偏心衬套与驱动轴之间正确的装配角度。如果错误安装，则会导致涡旋压缩机无法正常工作同时也就无法提供适当的这种径向柔性。为此，现有技术提供了各种技术方案，但是现有的这些技术方案往往存在需要额外的构件或结构复杂、不易加工或强度不足等弊端，仍需进一步改进。

因此，本实用新型提供了一种结构更简单、能够确保偏心衬套的正确安装、并且能够对偏心衬套的偏转角度进行可靠限定以更好地提供径向柔性的涡旋压缩机。

技术实现要素：

在本部分中提供本实用新型的总体概要，而不是本实用新型完全范围或本实用新型所有特征的全面公开。

本实用新型的目的是在上面提到的一个或多个技术问题方面进行改进。总体而言，本实用新型提供了一种涡旋压缩机，包括：

压缩机构，所述压缩机构适于压缩工作流体并且包括定涡旋和动涡旋，所述动涡旋包括驱动联接部；

驱动轴，所述驱动轴包括轴端面和从所述轴端面延伸的驱动部；以及

偏心衬套，所述偏心衬套设置在所述驱动联接部与所述驱动部之间，使得所述驱动轴的动力能够经由所述偏心衬套传递至所述动涡旋，所述偏心衬套包括面向所述轴端面的衬套端面，

其特征在于，所述衬套端面包括第一形状配合部，所述轴端面包括第二形状配合部，所述第一形状配合部与所述第二形状配合部相互配合以限定所述偏心衬套相对于所述驱动轴偏转的偏转角度范围。

根据本实用新型的涡旋压缩机中，通过在驱动轴的轴端面上以及偏心衬套的衬套端面上设置相应的形状配合部来限定所述偏心衬套相对于所述驱动轴偏转的偏转角度范围，而无需采用第三构件，因此结构更简单并且抵接限位也更加可靠；另外，由于这种限位结构并未设置在结构强度较弱的偏心销本身和偏心衬套的筒体部本身之间，而是设置在结构强度更大的轴端面和衬套端面之间，因此限位结构强度更加可靠，且不会影响起关键传动作用的偏心销本身和衬套筒体的正常运转。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述第一形状配合部为凸部和凹部中的一者，所述第二形状配合部为所述凸部和所述凹部中的另一者。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述凸部和所述凹部构造成：所述凸部布置在所述凹部中从而通过所述凹部的内侧壁与所述凸部的外侧壁的抵接来限定所述偏转角度范围。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述凸部的外侧壁包括凹槽和位于所述凹槽内的缓冲垫。通过设置这种凹槽和缓冲垫，凸部的外侧壁不直接接触凹部的内侧壁，而是仅凸部的外侧壁中的缓冲垫接触凹部的内侧壁，这样不仅避免了凸部的外侧壁与凹部的内侧壁之间的磨损，而且能够为凸部的外侧壁与凹部的内侧壁之间的接触提供缓冲，并且在需要时能够方便地更换缓冲垫，大大延长了使用寿命。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述驱动部为偏心销，所述偏心销偏离所述驱动轴的旋转轴线，所述偏心衬套包括供所述偏心销穿过的偏心孔，所述偏心孔偏离所述偏心衬套的中心。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述第一形状配合部为设置在所述偏心孔的一侧处的所述凸部，所述第二形状配合部为设置在所述偏心销的一侧处的所述凹部。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述第一形状配合部形成为沿所述旋转轴线的方向观察时呈大致梯形的所述凸部，并且所述凸部具有平直的所述外侧壁，所述第二形状配合部形成为沿所述旋转轴线的方向观察时呈大致扇形的所述凹部，并且所述凹部具有平直的所述内侧壁。

由于凸部的外侧壁和凹部的内侧壁均为平直的，从而使得外侧壁与内侧壁在抵接时是平面接触，彼此之间不存在尖角等不平坦抵接，并且具有较大的接触面积，由此能够减小碰撞或摩擦导致的磨损，并使得二者的抵接更加可靠。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述第一形状配合部为围绕所述偏心孔形成的环形的所述凸部，所述第二形状配合部为围绕所述偏心销形成的弧形的所述凹部。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述第一形状配合部为围绕所述偏心孔形成的环形的所述凹部，所述第二形状配合部为围绕所述偏心销形成的环形的所述凸部。

通过如此构型，能够在凸部的外侧壁与凹部的内侧壁之间形成平滑且圆弧过渡的接触面，能够更好地减小凸部的外侧壁与凹部的内侧壁之间的可能的磨损。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述涡旋压缩机还包括配重部，所述配重部附接至所述偏心衬套的外周壁的一侧。通过设置配重部，在实现径向柔性的同时有效实现涡旋压缩机的动平衡，从而使压缩机构的运行更加稳定。

根据本实用新型的一个优选实施方式，所述偏心衬套包括筒体部和直径大于所述筒体部的直径的基座，所述衬套端面设置在所述基座处。通过设置直径较大的基座，提供了较大面积的衬套端面，有利于形成限位结构。

综上可知，根据本实用新型的涡旋压缩机至少提供以下有益技术效果：根据本实用新型的涡旋压缩机能够确保偏心衬套的正确安装并且能够将偏心衬套相对于驱动轴的偏转角度限定在一个合适的范围内以更好地为动涡旋提供径向柔性，并且本实用新型的偏心衬套的结构简单、可靠性更高，且便于安装、易于加工制造，具有较高的成本效益。

附图说明

根据以下参照附图的详细描述，本实用新型的前述及另外的特征和特点将变得更加清楚，这些附图仅作为示例并且不一定是按比例绘制。在附图中采用相同的附图标记指示相同的部件，在附图中：

图1示出根据本实用新型的涡旋压缩机的纵向截面图；

图2示出根据本实用新型的涡旋压缩机的偏心衬套和驱动轴在在正常和卸载状态下的位置示意图，其中，特别示出了偏心衬套的中心、驱动轴的旋转轴线和偏心销的中心之间的位置关系；

图3a-3d示出根据本实用新型的第一实施方式的涡旋压缩机中的偏心衬套和驱动轴的视图，其中，图3a示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的立体图，图3b示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的a-a纵向截面图，图3c示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的b-b横向截面图，图3d示出偏心衬套和驱动轴分离的立体图；

图4a-4f示出根据本实用新型的第二实施方式的涡旋压缩机中的偏心衬套和驱动轴的视图，其中，图4a示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的立体图，图4b示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的侧视图，图4c示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的a-a纵向截面图，图4d示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的b-b横向截面图，图4e示出偏心衬套和驱动轴分离的立体图，图4f示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的另一b-b横向截面图；

图5a和5b示出了基于图4a-4f所示的第二实施方式的进一步改进的实施方式，其中，图5a示出了偏心衬套和驱动轴配装在一起的纵向截面图，图5b示出了偏心衬套和驱动轴配装在一起的横向截面图；

图6a-6c示出了根据本实用新型的第三实施方式的涡旋压缩机中的偏心衬套和驱动轴的视图，其中，图6a示出偏心衬套和驱动轴分离的立体图，图6b示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的纵向截面图，图6c示出偏心衬套和驱动轴配装在一起的横向截面图；

图7a和7b示出了基于图6a-6c所示的第三实施方式的进一步改进的实施方式，其中，图7a示出了偏心衬套和驱动轴配装在一起的纵向截面图，图7b示出了偏心衬套和驱动轴配装在一起的横向截面图。

参考标记列表

涡旋压缩机1；壳体12；定子14；转子15；驱动轴16；主轴承座40

压缩机构cm；盖26；基部28；油池o；高压空间a2；低压空间a1

隔板19；进气管18；排气管17；动涡旋24；定涡旋22；

定涡旋端板221；定涡旋涡卷s2；动涡旋端板241；动涡旋涡卷s4

毂部240；排气口c；驱动轴16；旋转轴线l；轴端面62；偏心销60

偏心衬套11；偏心孔10；衬套端面21；偏心销60的中心c1

偏心衬套11的中心c2，c2’；偏心衬套11的筒体部110

偏心衬套11的基座112；凹部164,164’

凹部164,164’的内侧壁1640,1640’

凸部114,114’；凸部114,114’的外侧壁1140,1140’

凹槽113；缓冲垫1130

具体实施方式

现在将结合附图1-7b对本实用新型的优选实施方式进行详细描述。以下的描述在本质上只是示例性的而非意在限制本实用新型及其应用或用途。

为了便于描述，如图1所示的涡旋压缩机示例性地示出为低压侧涡旋压缩机——即，压缩机构位于低压空间中，然而根据本实用新型的涡旋压缩机并不限于此类型，本实用新型也适用于诸如高压侧涡旋压缩机——压缩机构位于高压空间中——等其他合适类型的涡旋压缩机。

图1示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的纵向截面图。首先，参照图1概要地描述根据本实用新型的涡旋压缩机的总体结构。

如图1所示，涡旋压缩机1包括呈大致筒状的壳体12、电动马达(包括定子14和转子15)、驱动轴16、主轴承座40、适于压缩工作流体(例如制冷剂)的压缩机构cm。

位于壳体12的顶部处的盖26和位于壳体12的底部处的基部28可以安装至壳体12，从而限定了涡旋压缩机1的内部容积。例如润滑油的润滑剂可以储存在内部容积的底部内的油池o中以用于润滑涡旋压缩机1的各个相关部件。

涡旋压缩机1还包括设置在顶部盖26和壳体12之间以将涡旋压缩机1的内部空间分隔成高压空间a2和低压空间a1的隔板19，具体地，隔板19与盖26之间构成高压空间a2，而隔板19、壳体12和基部28之间构成低压空间a1。在低压空间a1处的壳体12上设置有用于引入待被压缩的低压工作流体的进气管18，在高压空间a2内设置有用于将被压缩的高温高压流体排出至涡旋压缩机1外部的排气管17。如前所述，图1中所示的实施方式是以低压侧涡旋压缩机为例，因此，如图1中所示，压缩机构cm位于该低压空间a1中。

压缩机构cm包括动涡旋24、定涡旋22。定涡旋22包括定涡旋端板221和定涡旋涡卷s2；动涡旋24包括动涡旋端板241、从动涡旋端板241的第一侧面延伸的动涡旋涡卷s4和从动涡旋端板241的第二侧面延伸的毂部240。压缩机构cm中形成有：与压缩机构cm外部流体连通的开放的吸气腔，所述吸气腔的进气口与壳体12内的所述低压空间a1流体连通从而将低压空间a1中的待压缩的工作流体引入压缩机构cm中；由定涡旋涡卷s2与动涡旋涡卷s4接合形成的一系列体积从径向外侧向径向内侧逐渐减小的压缩腔；以及位于定涡旋端板221的径向中心处的排气口c，排气口c能够与壳体12内的所述高压空间a2流体连通并将被压缩的高温高压流体排出至高压空间a2中。

相反，对于高压侧涡旋压缩机，压缩机构cm位于高压空间中，压缩机构cm例如通过吸入流体管从外部直接引入低压工作流体并且将压缩后的高温高压流体排出至壳体内的内部容积而使整个内部容积形成高压空间，因此，高压侧涡旋压缩机与低压侧涡旋压缩机的操作原理大体相同而区别主要在于压缩机构cm所处的空间压力不同，对此不再赘述。

电动马达包括定子14和转子15。转子15用于对驱动轴16进行驱动以使驱动轴16绕其旋转轴线l旋转，驱动轴16联接至动涡旋24以驱动动涡旋24。具体地，定涡旋22例如使用机械紧固件安装至主轴承座40以例如限制定涡旋22的径向运动和周向运动但是允许定涡旋22进行一定程度的轴向平移，动涡旋24经由驱动轴16被电动马达驱动，从而借助例如十字滑环而能够相对于定涡旋22进行平动转动——即绕动(亦即，动涡旋24的轴线相对于定涡旋22的轴线公转，但是动涡旋24本身并未绕其轴线旋转——即自转)，从而由定涡旋涡卷s2与动涡旋涡卷s4接合形成一系列体积从径向外侧向径向内侧逐渐减小的压缩腔。

如前所述，为了避免或减小例如杂质对定涡旋涡卷s2和动涡旋涡卷s4的磨损，通常设置偏心衬套来实现动涡旋24在径向方向上的一定范围内的径向柔性，使得当定涡旋涡卷s2与动涡旋涡卷s4之间存在杂质时，动涡旋24能够通过径向方向的柔性平移而避免涡卷与杂质刚性接触，从而显著减小或避免涡卷被杂质磨损，大大延长使用寿命。

偏心衬套可以通过各种适合的方式联接在动涡旋24和驱动轴16之间，从而将驱动轴16的驱动作用传递至动涡旋24，并且为动涡旋24提供径向柔性。

具体地，如在图1中所示，在本实用新型中，驱动轴16的第一端(上端)的轴端面62上包括偏心销60，偏心衬套11具有偏心孔10以供偏心销60穿入，从而将偏心衬套11的衬套端面21坐置于驱动轴16的轴端面62上，并且在偏心衬套11与驱动轴16之间设置有限位部(图中未示出下文将详细描述)，从而限制偏心衬套11与驱动轴16之间周向相对偏转的偏转角度范围。特别地，偏心销60偏离驱动轴16的旋转轴线l，因此，在正常情况下，随着驱动轴16的旋转，偏心衬套11整体上将随着驱动轴16的旋转而旋转，同时偏心衬套11的中心围绕旋转轴线l公转，而在特殊情况下，偏心衬套11能够相对于驱动轴16旋转一定角度(通过限位部限制该角度)由此实现动涡旋的径向柔性。特别地，偏心衬套11设置在动涡旋24的驱动联接部与驱动轴16的偏心销60之间，该驱动联接部优选地为从动涡旋端板241背部延伸的毂部240，偏心衬套11如图所示地套置在毂部240中，使二者之间可以相对转动，从而当偏心衬套11在驱动轴16的驱动下与偏心销60一体地旋转时，在十字滑环的作用下，偏心衬套11经由偏心衬套11与毂部240之间的驱动轴承而将带动动涡旋24围绕驱动轴16的旋转轴线l进行公转转动——即，进行绕动运动。同时，由于定涡旋22被固定成使得定涡旋22的中心与驱动轴16的旋转轴线l重合，由此，动涡旋24相对于定涡旋22进行绕动运动。

进一步，如前所述，偏心衬套11不仅将驱动轴16的驱动作用传递至动涡旋24，并且为动涡旋24提供径向柔性。具体参照图2，图2示出了根据本实用新型的涡旋压缩机1的偏心衬套11和驱动轴16在正常和卸载状态下的位置示意图，其中特别示出了偏心衬套11的中心、驱动轴16的旋转轴线和偏心销的中心之间的位置关系。图中示出了驱动轴16的旋转轴线l，另外，c1表示偏心销60的中心(也即偏心衬套11的偏心孔10的中心所在位置)，c2和c2’表示偏心衬套11的中心，由此可知，偏心衬套11的偏心孔10偏离偏心衬套11的中心c2和c2’，因此，当受到外力作用时——例如压缩机构cm中的杂质推压涡卷，进而径向推压动涡旋24时，动涡旋24经由毂部240推压偏心衬套11，偏心衬套11可以绕偏心销60的中心c1进行偏转，例如图中所示，偏心衬套11的中心从c2偏转至c2’(c2’至l的距离小于c2至l的距离)，进而使得外力得以释放，从而避免涡卷与杂质刚性挤压而被磨损，由此可以实现动涡旋24的径向柔性。

为了确保压缩机构能够正常工作并且确保这种径向柔性能够被合适地提供，需要确保偏心衬套11与驱动轴16之间正确的安装角度，并且需要将偏心衬套11相对于驱动轴16(具体地，相对于偏心销60)的偏转角度限定在一个适当的预定角度范围内。该预定角度范围应当能够确保提供充分的径向柔性(即，预定角度范围不可过小)，同时避免偏移到达偏心衬套11的转动死点(即，预定角度范围不可过大)，以确保正常运转。

为此，本实用新型在偏心衬套11与驱动轴16之间设置了限位部，从而以可靠和简单的方式在组装时确保偏心衬套11与驱动轴16之间正确的安装角度，并且在运转时在特殊情况下确保偏心衬套11相对于驱动轴16(具体地，相对于偏心销60)进行适当的偏转(即，将偏转角度限定在一个适当的预定角度范围内)。具体地，所述限位部包括：位于衬套端面21上的第一形状配合部；以及位于轴端面62上的第二形状配合部，所述第一形状配合部和所述第二形状配合部构造成通过彼此的形状配合来将偏心衬套11与驱动轴16之间的沿着轴端面62的配装角度限定在一连续变化的预定角度范围内。所述第一形状配合部和第二形状配合部可以是本领域普通技术人员可以设想到的任何形状的结构部，只要能够实现该技术目的即可。

下文将结合附图3a-7b详细描述根据本实用新型的三个优选实施方式，这些实施方式仅是示例性的，而不意在限制本实用新型的保护范围。

图3a-3d示出根据本实用新型的第一实施方式的涡旋压缩机1中的偏心衬套11和驱动轴16的视图，其中，图3a示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的立体图，图3b示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的a-a纵向截面图，图3c示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的b-b横向截面图，图3d示出偏心衬套11和驱动轴16分离的立体图。

如图3a-3d所示，偏心衬套11的用于联接动涡旋24的毂部240的筒体部110大致呈筒状，偏心衬套11的基座112呈盘状且具有相对更大的横截面积，该盘状的基座112的底面——即，衬套端面21——坐置于驱动轴16的轴端面62上，通过设置直径较大的基座112，提供了较大面积的衬套端面21，有利于形成所述限位部。驱动轴16的偏心销60穿过偏心衬套11的偏心孔10，偏心销60的中心c1偏离驱动轴16的旋转轴线l，并且偏心孔10的中心——即，偏心销60的中心c1——略微偏离偏心衬套11的中心c2，需特别说明的是，偏心衬套11的中心c2是以偏心衬套11的筒体部110的中心c2为准，因为筒体部110直接接触动涡旋24的毂部240，通过使偏心衬套11的偏心孔10的中心——即，偏心销60的中心c1——略微偏离偏心衬套11的筒体部110的中心c2，以及使得偏心衬套11(筒体部110)围绕偏心销60偏转一定角度，由此才能实现如前所述的径向柔性。

如在图3c和图3d中最佳示出的，在驱动轴16的偏心销62的一侧设置有凹部164，凹部164呈扇形的渐缩状的凹口并且包括内侧壁1640，在此实施方式中，内侧壁1640设置为平直的内侧壁。在偏心衬套11的偏心孔10的一侧相应地设置有梯形的渐缩状的凸部114，凸部114具有平直的外侧壁1140。在偏心衬套11安装至驱动轴16时，凸部114被置于凹部164中并且能够在凹部164中、于凹部164的内侧壁1640限定的角度范围内移动，凹部164的内侧壁1640通过抵接凸部114的外侧壁1140而限制凸部114的移动范围。

在此需要说明的是，尽管在图示的实施方式中，上述“梯形”呈较严格的梯形形状，但是，本领域普通技术人员应当理解的是，本实用新型实际涵盖了“在偏心衬套11的偏心孔10的一侧相应地设置有大致梯形的渐缩状的凸部114”的实施方式，所述“大致梯形”意在强调凸部在整体上呈渐缩状或“大致梯形”的形状，同时允许局部可以具有弯曲或局部倾斜度不一致等情况，而并非严格限定为梯形形状。类似地，文中的“扇形”也涵盖“大致扇形”的情况。

特别地，在本实施方式中，凸部114的外侧壁1140和凹部164的内侧壁1640均为平直的且具有一致的斜率，从而使得外侧壁1140与内侧壁1640在抵接时是平面接触，彼此之间不存在尖角等不平坦抵接，并且具有较大的接触面积，由此能够减小碰撞或摩擦导致的磨损，并使得二者的抵接更加可靠。

应当理解的是，根据本实用新型的第一形状配合部(凸部)可以是具有平直、渐缩、弧形或异形的外侧壁的凸台，第二形状配合部(凹部)可以是具有平直、渐缩、弧形或异形的内侧壁的凹口，本领域普通技术人员可以根据实际需求进行设置。

图4a-4f示出根据本实用新型的第二实施方式的涡旋压缩机1中的偏心衬套11和驱动轴16的视图，其中，图4a示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的立体图，图4b示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的侧视图，图4c示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的a-a纵向截面图，图4d示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的b-b横向截面图，图4e示出偏心衬套11和驱动轴16分离的立体图，图4f示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的另一b-b横向截面图。

如图4a-4f所示，本实施方式与前述第一实施方式基本相同，偏心衬套11的用于联接动涡旋24的毂部240的筒体部110大致呈筒状，偏心衬套11的基座112呈盘状且具有相对更大的横截面积，衬套端面21坐置于驱动轴16的轴端面62上，驱动轴16的偏心销60穿过偏心衬套11的偏心孔10，偏心销60的中心c1偏离驱动轴16的旋转轴线l，并且偏心孔10的中心——即，偏心销60的中心c1——略微偏离偏心衬套11(筒体部110)的中心c2。本实施方式与前述第一实施方式的区别在于：驱动轴16的轴端面62上的凹部164设置为围绕偏心销60形成的弧形的凹口，相应地，偏心衬套11的衬套端面21上的凸部114设置为围绕偏心孔10形成的环形的凸台，因此，凹部164具有内侧壁1640，在第二实施方式中内侧壁1640设置为弧形，凸部114可以具有圆形或椭圆形的外侧壁1140，更优选地，凸部114具有圆形的外侧壁1140。

如在图4d中示出的，在正常安装的角度范围内，凸部114与凹部164之间存在一定间隙，而当动涡旋遭受外力(如杂质)的径向推压时，凸部114能够在凹部164中移动一定的预定角度，从而提供径向柔性。并且，优选地，通过将凸部114设置为具有圆形的外侧壁1140，且凹部164具有弧形的内侧壁1640，能够在凸部114的外侧壁1140与凹部164的内侧壁1640之间形成平滑且圆弧过渡的接触面，能够更好地减小凸部114的外侧壁1140与凹部164的内侧壁1640之间的可能的磨损。

如前所述，偏心衬套11可以绕偏心销60的中心c1进行偏转，例如图2所示，偏心衬套11的中心从c2偏转至c2’(c2’至l的距离小于c2至l的距离)，从而可以实现动涡旋24的径向柔性。为了更好地实现偏心衬套11的中心的这种偏转，通常，凸部114相对于偏心孔10设置为偏心的，从而通过凸部114在凹部164中的偏转为偏心衬套11的中心带来更大的偏转范围，并且因此凸部114相对于偏心衬套11的筒体部110也可以是偏心的，但是容易想到的是，根据实际情况不同，凸部114与偏心孔10和筒体部110三者的位置关系可以有多种变化，只要能够实现本实用新型的技术目的即可。

特别地，如图4f中所示，凸部114和凹部164可以更优选地构造成使得：当凸部114于凹部164中在预定角度范围内移动时，始终保持凸部114的外侧壁1140的一部分抵接凹部164的内侧壁1640的一部分，也就是说，在初始安装以及涡旋压缩机整个运转过程中，始终保持凸部114的外侧壁1140的一部分抵接凹部164的内侧壁1640的一部分，具体来说，凸部114的外侧壁1140与凹部164的内侧壁1640之间具有完全匹配的弧度，从而始终保持动态接合。由此能够完全避免凸部114的外侧壁1140与凹部164的内侧壁1640之间的碰撞，并且能够更好地减小甚至避免凸部114的外侧壁1140与凹部164的内侧壁1640之间的可能的磨损。

图5a和5b示出了基于图4a-4f所示的第二实施方式的进一步改进的实施方式，其中，图5a示出了偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的纵向截面图，图5b示出了偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的横向截面图。在图4a-4f所示的第二实施方式的基础上，进一步做出如下改进：如在图5a中最佳示出的，在偏心衬套11的凸部114的外侧壁1140中设置有凹槽113，并在凹槽113内设置缓冲垫1130。在本实施方式中，凹槽113沿着整个外侧壁1140设置为环形的凹槽113，并且缓冲垫1130呈环形垫圈的形式，但是，本实用新型不限于此，例如在前述第一实施方式中也可以在其梯形的渐缩状的凸部114的外侧壁1140上设置凹槽和缓冲垫，并且可以仅在梯形的渐缩状的凸部114的外侧壁1140的会接触到凹部164的内侧壁1640的部分上设置这种凹槽和缓冲垫。

在此实施方式中，通过设置这种凹槽113和缓冲垫1130，凸部114的外侧壁1140不直接接触凹部164的内侧壁1640，而是仅凸部114的外侧壁1140中的缓冲垫1130接触凹部164的内侧壁1640，这样不仅避免了凸部114的外侧壁1140与凹部164的内侧壁1640之间的磨损，而且能够为凸部114的外侧壁1140与凹部164的内侧壁1640之间的接触提供缓冲，并且在需要时能够方便地更换缓冲垫1130，大大延长了使用寿命。

在前述两个实施方式中，偏心衬套11的衬套端面21上的第一形状配合部都是向外凸出的凸部114，驱动轴16的轴端面62上的第二形状配合部都是如上所述的内凹的凹部164，但是，本实用新型不限于此，例如，图6a-6c示出了根据本实用新型的第三实施方式的涡旋压缩机1中的偏心衬套11和驱动轴16的视图，其中，图6a示出偏心衬套11和驱动轴16分离的立体图，图6b示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的纵向截面图，图6c示出偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的横向截面图。

如图6a-6c所示，本实施方式与前述两个实施方式不同之处在于：偏心衬套11的衬套端面21上的第一形状配合部构造为围绕偏心孔10形成的环形的凹部164’，并且驱动轴16的轴端面62上的第二形状配合部构造为围绕偏心销60形成的环形的凸部114’，并且，凹部164’可以具有圆形或椭圆形的内侧壁1640’，凸部114’可以具有圆形或椭圆形的外侧壁1140’，优选地，例如图6c所示，凹部164’可以呈较大的椭圆形，凸部114’呈较小的圆形，由此使得涡旋压缩机运行时，凸部114’可以在凹部164’内、在预定角度范围内移动，从而为动涡旋24提供一定的径向柔性；或者，凹部164’也可以呈较大的圆形，凸部114’呈较小的圆形，或者凹部164’也可以呈较大的椭圆形，凸部114’呈较小的椭圆形，或者凹部164’也可以呈较大的圆形，凸部114’呈较小的椭圆形，没有特别的限制，只要能够实现上述径向柔性即可。

图7a和7b示出了基于图6a-6c所示的第三实施方式的进一步改进的实施方式，其中，图7a示出了偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的纵向截面图，图7b示出了偏心衬套11和驱动轴16配装在一起的横向截面图。与图5a和5b所示的实施方式类似地，如在图7a中最佳示出的，在本实施方式中，在驱动轴16的轴端面62上的凸部114’的外侧壁1140’中设置有凹槽113，并在凹槽113内设置缓冲垫1130。在本实施方式中，凹槽113沿着整个外侧壁1140’设置为环形的凹槽113，并且缓冲垫1130呈环形垫圈的形式。同样地，通过设置这种凹槽113和缓冲垫1130，不仅避免了凸部114’的外侧壁1140’与凹部164’的内侧壁1640’之间的磨损，而且能够为凸部114’的外侧壁1140’与凹部164’的内侧壁1640’之间的接触提供缓冲，并且在需要时能够方便地更换缓冲垫1130，大大延长了使用寿命。

在前述各实施方式中，所述第一形状配合部、所述第二形状配合部均仅包括一个凸部或一个凹部，但是，本实用新型不限于此，尽管可能不是优选的实施方式，但是可能的是，例如，所述第一形状配合部和所述第二形状配合部中的一者包括两个凸部，所述第一形状配合部和所述第二形状配合部中的另一者包括两个凹部，当偏心衬套与驱动轴配装在一起时，两个凸部分别配装在两个凹部中并能够在相应凹部中移动预定的角度，从而提供径向柔性；或者，所述第一形状配合部和所述第二形状配合部中的一者包括两个凸部，所述第一形状配合部和所述第二形状配合部中的另一者包括一个凹部，当偏心衬套与驱动轴配装在一起时，两个凸部均配装在所述一个凹部中并能够在该凹部中移动预定的角度，从而提供径向柔性。

此外，根据本实用新型的涡旋压缩机1还可以包括配重部(图中未示出)，该配重部可以附接至偏心衬套11的外周壁的一侧，具体地，该配重部例如可以附接至偏心衬套11的盘状的基座112的一侧，或者与基座112一体成型。该配重部可以用于对由于运动部件(如偏心衬套11等)本身和/或其他构件的加工误差等造成的质心不平衡问题进行改善，例如，由于偏心衬套11等偏离驱动轴16的旋转轴线l而导致的运动不稳定等问题，通过适当地调整该配重部的尺寸和位置能够平衡这种不稳定因素，在实现径向柔性的同时有效实现涡旋压缩机1的动平衡，从而使压缩机构cm的运行更加稳定。

尽管在前述实施方式中描述了根据本实用新型的涡旋压缩机的示例性实施方式，但是，本实用新型并不限于此，而是在不背离本实用新型的保护范围的情况下，可以进行各种改型、替换和组合。

显而易见的是，通过将不同的实施方式及各个技术特征以不同的方式进行组合或者对其进行改型，可以进一步设计得出各种不同的实施方式。

上文结合具体实施方式描述了根据本实用新型的优选实施方式的涡旋压缩机。可以理解，以上描述仅为示例性的而非限制性的，在不背离本实用新型的范围的情况下，本领域技术人员参照上述描述可以想到多种变型和修改。这些变型和修改同样包含在本实用新型的保护范围内。