风机、送风组件和制冷设备的制作方法

本实用新型涉及风机的技术领域，具体而言，涉及风机、送风组件和制冷设备。

背景技术：

风机是制冷设备之中常见且重要的部件之一，其作用在于对制冷设备产生的冷量进行输送。相关技术中的制冷设备在送风时通常采用离心式风机。离心式风机具有压力较高的特点，可以克服冰箱涡壳的流动损失，保证送风量。此外，目前制冷设备使用的送风装置的转速一般较高，因此其叶片出口速度较高，气流在叶片内的分离使得叶片下游风道内的流动损失较大，从而导致送风装置的效率低下，耗电量大。为了提高送风装置的性能，并且使送风装置能够在较小的尺寸达到要求的风量和风压，对风机叶轮的各项尺寸参数进行优化设计，是十分必要的。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述技术问题的至少之一。

为此，本实用新型的第一目的在于提供一种风机。

本实用新型的第二目的在于提供一种送风组件。

本实用新型的第三目的在于提供一种制冷设备。

为实现本实用新型的第一目的，本实用新型的实施例提供了一种风机，包括：轮毂；轮盘，与轮毂连接；多个叶片，设于轮盘上，并环绕于轮毂的径向周缘，叶片包括靠近轮毂的进风端和远离轮毂的出风端；其中，轮毂带动轮盘和叶片旋转，以驱动气体经由进风端进入风机并经由出风端离开风机，多个进风端共同包围限定出第一圆形空间，任一叶片由第一圆形空间之上的第一切点沿第一方向向第一圆形空间之外伸出，第一圆形空间具有穿过第一切点的第一切线，第一切线与第一方向共同包围限定出第一夹角，第一夹角的取值范围为5°至30°。

本实施例使得各个叶片的伸出方向和角度更为合理，由此，本实施例可有效避免轮盘和叶片共同包围限定出供气体流动的通道之内的气流分离现象，增大进风端的进风量，并由此增大出风端的出风量，以及气体流动通道之内的风压。由于本实施例提高了气体在各个叶片之间的流动性，并提高了气体的流动和输送效率，因此，本实施例还能够有效降低风机的噪音。

另外，本实用新型上述实施例提供的技术方案还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，第一夹角的取值范围为10°至30°。

当第一夹角的取值范围较小时，相邻两个叶片的进风端之间较为狭窄。因此，尽管此时叶片能够对气流进行有效地切割，但相邻两个叶片之间的进风面积减小，从而风机的风量会受到影响。因此，本实施例将第一夹角的取值范围限定为10°至30°，以充分保证相邻两个叶片之间的进风量充足。

上述任一技术方案中，第一圆形空间具有第一半径，轮毂具有轮毂半径，第一半径和轮毂半径的长度比为1.1至1.42。

本实施例通过对第一半径和轮毂半径的长度比进行限定，以对间隙的尺寸进行合理设置，在保证风机具有充足进气量的基础上，提高风机的进气效率。

上述任一技术方案中，多个出风端共同包围限定出第二圆形空间，任一叶片由第二圆形空间之上的第二切点沿第二方向向第二圆形空间之内伸出，第二圆形空间具有穿过第二切点的第二切线，第二切线与第二方向共同包围限定出第二夹角，第二夹角的取值范围为10°至60°。

本实施例使得各个叶片的出风端的延伸方向和角度更为合理，由此，本实施例可进一步有效避免轮盘和叶片共同包围限定出供气体流动的通道之内的气流分离现象。尤其，出风端处的空气流动速度的较高，气流在叶片内的分离现象使得叶片下游风道内的流动损失较大，本实施里对第二夹角的取值范围进行合理限定，以进一步增大出风端的出风量并降低气流在出风端处的损耗，以达到提高气体的流动和输送效率的目的，并进一步降低风机的噪音。

上述任一技术方案中，第二夹角的取值范围为30°至60°。

当第二夹角的取值范围较小时，相邻两个叶片的出风端之间较为狭窄。因此，尽管此时叶片能够对气流进行快速地送出，但相邻两个叶片之间的出风量会受到影响。因此，本实施例将第二夹角的取值范围限定为30°至60°，以使得两个叶片间压力及速度分布均匀，从而提高风机的风量及风压。

上述任一技术方案中，第二圆形空间具有第二半径，轮毂具有轮毂半径，第二半径和轮毂半径的长度比为2.1至4.1。

本实施例通过对第二半径和轮毂半径的长度比进行限定，以对间隙的尺寸进行合理设置，在保证采用体积相对小巧的风机实现对气流的快速驱动。

上述任一技术方案中，叶片的至少一部分具有弧形结构，弧形结构包括：弧形叶腹，具有第三半径；弧形叶背，具有第四半径；其中，第一圆形空间具有第一半径，第二圆形空间具有第二半径，第二半径和第一半径之间具有半径差值，第三半径与半径差值的长度比为1.4至2.2和/或第四半径与半径差值的长度比为1.5至2.3。

当叶片的圆弧尺寸取值较优时，可使得相邻两个叶片之间的气体流动通道内具有较好的扩压度，从而改善气流流动状态，提高风机的风量及风压。综上，本实施例的目的在于对叶片的形状，尤其是其尺寸和弯曲角度进行限定，以对相邻两个叶片之间的气体流动通道的形状进行合理设计，并由此提高风机的送风效果。

上述任一技术方案中，第一圆形空间具有第一半径，第二圆形空间具有第二半径，第一半径和第二半径的长度比为0.3至0.6。

本实施例对叶片的尺寸进行限定，以对相邻两个叶片之间的气体流动通道的形状进行进一步合理设计，并由此提高风机的风量及风压，并由此提高风机的送风效果。

上述任一技术方案中，第一半径和第二半径的长度比为0.3至0.55。

当叶片较为狭长，其噪音较大并且送风效率交底。因此，本实施例将第一半径和第二半径的长度比的取值范围限定为0.3至0.55，以充分保证叶片的送风效率。

上述任一技术方案中，风机还包括：环形圈体，设于叶片远离轮盘的一端，并与多个出风端连接；其中，环形圈体的径向厚度小于或等于4毫米，和/或环形圈体的轴向厚度小于或等于4毫米，以增大风机叶片出口的宽度，提高风机的出风量。

本实施例对环形圈体的尺寸参数进行合理限定，以保证叶片在旋转工作时的稳定程度。

上述任一技术方案中，风机还包括：倒角，设于进风端上，并设于叶片远离轮盘的一端。

设置在叶片内缘端部的倒角结构能够改善气流进入风机时的流动状态，降低气流噪声。

上述任一技术方案中，风机还包括：凸棱，设于轮毂和轮盘之间，并环绕轮毂的外部周缘。

凸棱能够提高轮毂和轮盘之间的连接强度和稳定性，并由此保证轮毂和轮盘之间的传动效率。

上述任一技术方案中，叶片的厚度由靠近轮盘的一端向远离轮盘的一端逐渐减小。

本实施例对叶片的厚度变化进行限定。靠近轮盘的叶片的根部的机械强度较高，并使得叶片可在轮毂的带动下稳定旋转。远离轮盘的叶片的顶部的弹性较高，以降低叶片的旋转阻力。

为实现本实用新型的第二目的，本实用新型的实施例提供了一种送风组件，包括：风道；如本实用新型任一实施例的风机，设于风道中。

本的实施例的送风组件包括如本实用新型任一实施例的风机，因而其具有如本实用新型任一实施例的风机的全部有益效果，在此不再赘述。

上述技术方案中，送风组件还包括：支架；电机，设于支架上，适于驱动风机的轮毂转动；盖板，覆盖于支架上；其中，支架和盖板共同包围限定出风道的至少一部分。

本实施例中，送风组件的支架和盖板共同包围限定出风道，风机设于风道中，并可在支架和盖板的支撑固定作用下稳定工作。

为实现本实用新型的第三目的，本实用新型的实施例提供了一种制冷设备，包括：制冷设备本体；如本实用新型任一实施例的风机，适于驱动冷空气在制冷设备本体中流动。

本的实施例的制冷设备包括如本实用新型任一实施例的风机，因而其具有如本实用新型任一实施例的风机的全部有益效果，在此不再赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型一些实施例的风机的结构示意图；

图2为本实用新型一些实施例的风机的立体结构示意图；

图3为本实用新型一些实施例的风机的叶片分布第一示意图；

图4为本实用新型一些实施例的风机的叶片分布第二示意图；

图5为本实用新型一些实施例的风机的叶片分布第三示意图；

图6为本实用新型一些实施例的制冷设备的结构示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100：风机，110：轮毂，120：轮盘，130：叶片，132：进风端，134：出风端，136：弧形叶腹，138：弧形叶背，140：环形圈体，150：倒角，160：凸棱，170：电机输出轴，200：风道，300：制冷设备，400：制冷设备本体，s1：第一圆形空间，s2：第二圆形空间，a1：第一切点，a2：第二切点，d1：第一方向，d2：第二方向，l1：第一切线，l2：第二切线，α1：第一夹角，α2：第二夹角，r1：第一半径，r2：第二半径，r3：第三半径，r4：第四半径，δr：半径差值，rg：轮毂半径，t1：径向厚度，t2：轴向厚度。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述本实用新型一些实施例的风机100、送风组件和制冷设备300。

实施例1：

如图1和图2所示，本实施例提供了一种风机100，包括：轮毂110、轮盘120和多个叶片130。轮盘120与轮毂110连接。多个叶片130设于轮盘120上，并环绕于轮毂110的径向周缘，叶片130包括靠近轮毂110的进风端132和远离轮毂110的出风端134。其中，轮毂110带动轮盘120和叶片130旋转，以驱动气体经由进风端132进入风机100并经由出风端134离开风机100，多个进风端132共同包围限定出第一圆形空间s1，任一叶片130由第一圆形空间s1之上的第一切点a1沿第一方向d1向第一圆形空间s1之外伸出，第一圆形空间s1具有穿过第一切点a1的第一切线l1，第一切线l1与第一方向d1共同包围限定出第一夹角α1，第一夹角α1的取值范围为5°至30°。

如图1所示，本实施例的风机100具体为一种离心风机。轮毂110与例如电机的驱动装置连接。电机之上设有电机输出轴170，电机输出轴170在电机的驱动下旋转，以带动与电机输出轴170连接的轮毂110一同旋转。轮盘120与轮毂110连接，具体而言，轮盘120可具有圆盘状结构，其沿具有圆台状结构的轮毂110的侧面周缘向轮毂110的径向方向延伸。叶片130的数量为多个，比如：6个，8个，10个或者更多。多个叶片130围绕轮毂110的侧面周缘沿着轮毂110的径向方向间隔分布，以限定出圆形结构。相邻两个叶片130之间具有供气体通过的孔隙。叶片130设于轮盘120之上。轮毂110在驱动装置的驱动下带动轮盘120和叶片130共同旋转，以驱动气体快速流动。

如图2所示，叶片130包括靠近轮毂110的进风端132和远离轮毂110的出风端134。轮盘120和叶片130共同包围限定出供气体流动的通道。轮毂110附近的气体经由相邻两个叶片130的进风端132之间进入相邻两个叶片130和轮盘120包围限定出的气体流动通道，并经由相邻两个叶片130的出风端134之间排出，由此实现离心风机的驱动气体流动作用。

本实施例的风机100主要应用于例如冰箱、冷柜、冷藏陈列柜等制冷设备。制冷设备中例如蒸发器的制冷部件散发出冷量，风机100对冷量进行输送传递，以使得冷量被输送至制冷设备的各个制冷间室之中，并由此实现制冷设备的风冷制冷。通过风机100实现风冷制冷的制冷设备不易结霜，其使得制冷间室的空间利用率高，清洁方便，能耗降低。然而，此类制冷设备对送风装置的转速要求通常较高。送风装置的叶片旋转较快，叶片出口处空气流动速度的较高，气流在叶片内的分离现象使得叶片下游风道内的流动损失较大，从而导致相关技术中送风装置的效率低下，耗电量大。

为了提高气体在本实施例的风机100之中的流动状态和流动效率，降低其噪音，并提高相应制冷设备的送风和制冷效果，本实施例对叶片130设置位置的角度参数进行了限定。需要说明的是，本实施例的第一圆形空间s1、第一切点a1和第一方向d1和第一夹角α1是为了对本实施例的风机100的形状与设置位置进行清楚、完整描述而引入的几何概念，其并非风机100之中必然或必须设置的实体结构。此外，本实施例的伸出是对各个叶片130设置位置和角度的限定，其不表示叶片130的动作或运动状态。

如图3和图4所示，各个叶片130的进风端132共同包围限定出第一圆形空间s1。第一圆形空间s1形成于轮毂110沿径向方向的外部周缘。各个叶片130由第一圆形空间s1的边缘向远离轮毂110的方向伸出，举例而言，任一叶片130由第一切点a1的位置沿第一方向d1向第一圆形空间s1之外伸出。第一圆形空间s1之上贯穿第一切点a1的第一切线l1与该任一叶片130的伸出方向相交，并共同包围限定出第一夹角α1。其中，本实施例将该第一夹角α1的取值范围限定为5°至30°。

本实施例使得各个叶片130的伸出方向和角度更为合理，由此，本实施例可有效避免轮盘120和叶片130共同包围限定出供气体流动的通道之内的气流分离现象，增大进风端132的进风量，并由此增大出风端134的出风量，以及气体流动通道之内的风压。由于本实施例提高了气体在各个叶片130之间的流动性，并提高了气体的流动和输送效率，因此，本实施例还能够有效降低风机100的噪音。

实施例2：

本实施例提供了一种风机100，除上述实施例1的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一夹角α1的取值范围为10°至30°。

本实施例对第一夹角α1的取值范围进行了进一步限定。其中，如图3和图4所示，当第一夹角α1的取值范围较小时，相邻两个叶片130的进风端132之间较为狭窄。因此，尽管此时叶片130能够对气流进行有效地切割，但相邻两个叶片130之间的进风面积减小，从而风机100的风量会受到影响。因此，本实施例将第一夹角α1的取值范围限定为10°至30°，以充分保证相邻两个叶片130之间的进风量充足。

实施例3：

如图4所示，本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一圆形空间s1具有第一半径r1，轮毂110具有轮毂半径rg，第一半径r1和轮毂半径rg的长度比为1.1至1.42。

如图4和图5所示，本实施例的轮毂110具有圆台结构，其半径尺寸与进风端132相距轮毂110的距离满足一定地尺寸关系。具体而言，本实施例的第一圆形空间s1所具有的第一半径r1即指各个叶片130的进风端132相距轮毂110的中心轴的距离。其中，各个进风端132分别与轮毂110的侧部外周缘之间具有一定尺寸的间隙。间隙的设置能够保证气体由相邻两个进风端132顺利进入相邻两个叶片130之间。其中，间隙的尺寸过小，则使得风机100的进气量较少，间隙的尺寸过大，则使得风机100的进气效率较低。因此，本实施例通过对第一半径r1和轮毂半径rg的长度比进行限定，以对间隙的尺寸进行合理设置，在保证风机100具有充足进气量的基础上，提高风机100的进气效率。

实施例4：

如图4所示，本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

多个出风端134共同包围限定出第二圆形空间s2，任一叶片130由第二圆形空间s2之上的第二切点a2沿第二方向d2向第二圆形空间s2之内伸出，第二圆形空间s2具有穿过第二切点a2的第二切线l2，第二切线l2与第二方向d2共同包围限定出第二夹角α2，第二夹角α2的取值范围为10°至60°。

需要说明的是，本实施例的第二圆形空间s2、第二切点a2和第二方向d2和第二夹角α2是为了对本实施例的风机100的形状与设置位置进行清楚、完整描述而引入的几何概念，其并非风机100之中必然或必须设置的实体结构。此外，本实施例的伸出是对各个叶片130设置位置和角度的限定，其不表示叶片130的动作或运动状态。

如图3和图4所示，各个叶片130的出风端134共同包围限定出第二圆形空间s2。第二圆形空间s2形成于轮毂110沿径向方向的外部周缘。各个叶片130由第二圆形空间s2的边缘向靠近轮毂110的方向伸出，举例而言，任一叶片130由第二切点a2的位置沿第二方向d2向第二圆形空间s2之内伸出。第二圆形空间s2之上贯穿第二切点a2的第二切线l2与该任一叶片130的伸出方向相交，并共同包围限定出第二夹角α2。其中，本实施例将该第二夹角α2的取值范围限定为10°至60°。

本实施例使得各个叶片130的出风端134的延伸方向和角度更为合理，由此，本实施例可进一步有效避免轮盘120和叶片130共同包围限定出供气体流动的通道之内的气流分离现象。尤其，出风端134处的空气流动速度的较高，气流在叶片130内的分离现象使得叶片130下游风道内的流动损失较大，本实施里对第二夹角α2的取值范围进行合理限定，以进一步增大出风端134的出风量并降低气流在出风端134处的损耗，以达到提高气体的流动和输送效率的目的，并进一步降低风机100的噪音。

实施例5：

本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第二夹角α2的取值范围为30°至60°。

本实施例对第二夹角α2的取值范围进行了进一步限定。其中，如图3和图4所示，当第二夹角α2的取值范围较小时，相邻两个叶片130的出风端134之间较为狭窄。因此，尽管此时叶片130能够对气流进行快速地送出，但相邻两个叶片130之间的出风量会受到影响。因此，本实施例将第二夹角α2的取值范围限定为30°至60°，以使得两个叶片130间的压力及速度分布均匀，从而提高风机100的风量及风压。

实施例6：

如图4所示，本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第二圆形空间s2具有第二半径r2，轮毂110具有轮毂半径rg，第二半径r2和轮毂半径rg的长度比为2.1至4.1。

如图4和图5所示，本实施例的轮毂110具有圆台结构，其半径尺寸与出风端134相距轮毂110的距离满足一定地尺寸关系。具体而言，本实施例的第二圆形空间s2所具有的第二半径r2即指各个叶片130的出风端134相距轮毂110的中心轴的距离。其中，各个出风端134分别与轮毂110的侧部外周缘之间具有一定尺寸的间隙。间隙的设置能够保证叶片130为气体提供充足的动力，以使得气体更为快速和有效地流动。其中，间隙的尺寸过小，则使得风机100对气流的驱动效果不佳，间隙的尺寸过大，则使得风机100的体积庞大、效率降低。因此，本实施例通过对第二半径r2和轮毂半径rg的长度比进行限定，以对间隙的尺寸进行合理设置，在保证采用体积相对小巧的风机100实现对气流的快速驱动。

实施例7：

如图4和图5所示，本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

叶片130的至少一部分具有弧形结构，弧形结构包括：弧形叶腹136和弧形叶背138。弧形叶腹136具有第三半径r3。弧形叶背138具有第四半径r4。其中，第一圆形空间s1具有第一半径r1，第二圆形空间s2具有第二半径r2，第二半径r2和第一半径r1之间具有半径差值δr，第三半径r3与半径差值δr的长度比为1.4至2.2和/或第四半径r4与半径差值δr的长度比为1.5至2.3。

换言之，本实施例的叶片130为圆弧形，弧形叶腹136为叶片130的内弧面一侧，弧形叶背138为叶片130的外弧面一侧。第三半径r3为弧形叶腹136所限定出的弧线结构具有的弧形半径。第四半径r4为弧形叶背138所限定出的弧线结构具有的弧形半径。第二半径r2和第一半径r1之间具有半径差值δr为同一叶片130的出风端134与进风端132之间的直线距离。第三半径r3和第四半径r4则表征了叶片130的弯曲程度。由此，本实施例使得叶片130的大小尺寸和弯曲弧度之间满足特定的比例关系，以对叶片130的形状进行合理设计。

当叶片130的圆弧尺寸取值较优时，可使得相邻两个叶片130之间的气体流动通道内具有较好的扩压度，从而改善气流流动状态，提高风机100的风量及风压。综上，本实施例的目的在于对叶片130的形状，尤其是其尺寸和弯曲角度进行限定，以对相邻两个叶片130之间的气体流动通道的形状进行合理设计，并由此提高风机100的送风效果。

实施例8：

如图4所示，本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一圆形空间s1具有第一半径r1，第二圆形空间s2具有第二半径r2，第一半径r1和第二半径r2的长度比为0.3至0.6。

本实施例的第一圆形空间s1所具有的第一半径r1即指各个叶片130的进风端132相距轮毂110的中心轴的距离。第二圆形空间s2所具有的第二半径r2即指各个叶片130的出风端134相距轮毂110的中心轴的距离。第一半径r1和第二半径r2的长度比限定了各个叶片130的长度。本实施例对叶片130的尺寸进行限定，以对相邻两个叶片130之间的气体流动通道的形状进行进一步合理设计，并由此提高风机100的风量及风压，并由此提高风机100的送风效果。

实施例9：

如图4所示，本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第一半径r1和第二半径r2的长度比为0.3至0.55。

本实施例对叶片130的长度尺寸进行了进一步限定。其中，当叶片130较为狭长，其噪音较大并且送风效率交底。因此，本实施例将第一半径r1和第二半径r2的长度比的取值范围限定为0.3至0.55，以充分保证叶片130的送风效率。

实施例10：

如图1所示，本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

风机100还包括：环形圈体140，环形圈体140设于叶片130远离轮盘120的一端，并与多个出风端134连接。其中，环形圈体140的径向厚度t1小于或等于4毫米，和/或环形圈体140的轴向厚度t2小于或等于4毫米，以增大风机100的叶片130的出口宽度，提高风机100的出风量。

本实施例的环形圈体140与各个叶片130的出风端134分别连接。本实施例对环形圈体140的尺寸参数进行合理限定，以保证叶片130在旋转工作时的稳定程度。

实施例11：

如图1所示，本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

风机100还包括：倒角150，倒角150设于进风端132上，并设于叶片130远离轮盘120的一端。

本实施例的倒角150是指形成在叶片130靠近进风端132处的缺口或缺角结构。设置在叶片内缘端部的倒角150结构能够改善气流进入风机100时的流动状态，降低气流噪声。

实施例12：

如图1所示，本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

风机100还包括：凸棱160，凸棱160设于轮毂110和轮盘120之间，并环绕轮毂110的外部周缘。

本实施例的轮毂110具有圆台结构，凸棱160具有圆角结构，其环绕轮毂110底部的外周缘设置。凸棱160能够提高轮毂110和轮盘120之间的连接强度和稳定性，并由此保证轮毂110和轮盘120之间的传动效率。

实施例13：

本实施例提供了一种风机100，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

叶片130的厚度由靠近轮盘120的一端向远离轮盘120的一端逐渐减小。本实施例对叶片130的厚度变化进行限定。其中，叶片130由轮盘120的表面向外伸出，并且其厚度逐渐降低。由此，靠近轮盘120的叶片130的根部的机械强度较高，并使得叶片130可在轮毂110的带动下稳定旋转。远离轮盘120的叶片130的顶部的弹性较高，以降低叶片130的旋转阻力。

实施例14：

如图6所示，本实施例提供了一种送风组件，包括：风道200和如本实用新型任一实施例的风机100，风机100设于风道200中。

本实施例的送风组件可与例如冰箱、冷柜、冷藏陈列柜等的制冷设备相互配合，以实现制冷设备的风冷制冷功能。

实施例15：

本实施例提供了一种送风组件，除上述任一实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

送风组件还包括：支架、电机和盖板。电机设于支架上，适于驱动风机100的轮毂110转动。盖板覆盖于支架上。其中，支架和盖板共同包围限定出风道200的至少一部分。本实施例中，送风组件的支架和盖板共同包围限定出风道200，风机100设于风道200中，并可在支架和盖板的支撑固定作用下稳定工作。

实施例16：

如图6所示，本实施例提供了一种制冷设备300，包括：制冷设备本体400和如本实用新型任一实施例的风机100，风机100适于驱动冷空气在制冷设备本体400中流动。

本实施例的制冷设备300具体可为冰箱、冷柜或冷藏陈列柜，其内部设有制冷间室和制冷装置。风机100设于制冷设备300的风道200中，风道200与制冷间室连通。制冷装置生发冷量，风机100驱动气体流动，以将冷量通过风道200向制冷间室散发。

具体实施例

本实施例提供了一种风机100、送风组件和设有该风机100的制冷设备300。

用于制冷设备300的送风装置的转速一般较高，因此，本实施例的叶片130的出风端134空气流动速度较高，气流在叶片130内如果出现分离，则会使得叶片130下游风道内的流动损失较大，从而导致风机100的效率低下，耗电量大。

为此，出于改善风机100的内部流动，从而提高风冷的制冷设备300在实际工作时制冷间室的送风风量，并且减少气流噪声的目的，本实施例对风机100的形状进行了改进。

需要说明的是，本实施例将风机100的开口方向定义为上部，将风机100的电路所在的方向定义为下部，将以风机100的旋转轴中心为中心的径向定义为径向，将以风机100的以旋转轴中心为中心的轴向成为轴向。

本实施例的风机100具体为离心风机，其包括电机、轮毂110，轮盘120、多个的叶片130和固定于叶片130外缘的环形圈体140，叶片130旋转对气体做功，以提高气流的速度和压力，叶片130旋出的气体经风道进入制冷设备300的制冷间室内。电机设有电机输出轴170，轮毂110具有中心轴，轮盘120垂直于中心，中心轴与电机输出轴170，使轮毂110被电机旋转驱动，若干叶片130通过轮盘120固定在轮毂110上并沿其圆周方向分布。

本实施例的叶片130包括进风端132和出风端134。进风端132指叶片130的径向内端缘，出风端134指叶片130的径向外端缘。

每个叶片130与由若干叶片130的径向内端缘所定义的第一圆形空间s1在接触点(即：第一切点a1)处的切线(即：第一切线l1)间形成进口的第一夹角α1，且第一夹角α1的角度为5°至30°。在本实施例的部分实施方式中，第一夹角α1的角度为10°至30°。在本实施例的部分实施方式中，第一夹角α1的角度为22°。

每个叶片130与由若干叶片130的径向外端缘所定义的第二圆形空间s2在接触点(即：第二切点a2)处的切线(即：第二切线l2)间形成进口的第二夹角α2，且第二夹角α2的角度为10°至60°。在本实施例的部分实施方式中，第二夹角α2的角度为30°至60°。在本实施例的部分实施方式中，第二夹角α2的角度为38°。

以上实施方式使得叶片130具有合适角度，以抑制相邻叶片130之间流道内的气流分离现象，增大风量及风压。提高风机100的气动性能并且避免风机100出现过高的噪声。

在本实施例的部分实施方式中，轮毂110的中心轴到轮毂110的外表面的距离为轮毂半径rg，轮毂110的中心轴到若干叶片130的径向内端缘和径向外端缘的距离分别等于第一半径r1和第二半径r2。第一半径r1和轮毂半径rg的长度比为1.1至1.42。第二半径r2和轮毂半径rg的长度比为2.1至4.1。

在本实施例的部分实施方式中，轮毂110的中心轴到若干叶片130的径向内端缘和径向外端缘的距离分别等于第一半径r1和第二半径r2，第一半径r1和第二半径r2的长度比为0.3至0.6。在本实施例的部分实施方式中，第一半径r1和第二半径r2的长度比为0.3至0.55。在本实施例的部分实施方式中，第一半径r1和第二半径r2的长度比为0.46。第一半径r1和第二半径r2的长度比的取值合理，可提高风机100的风量及风压。

在本实施例的部分实施方式中，叶片130包括弧形叶腹136和弧形叶背138。弧形叶腹136具有第三半径r3。弧形叶背138具有第四半径r4。第三半径r3与半径差值δr的长度比为1.4至2.2和/或第四半径r4与半径差值δr的长度比为1.5至2.3。在本实施例的部分实施方式中，第三半径r3与半径差值δr的长度比为1.64和/或第四半径r4与半径差值δr的长度比为1.7。当叶片弧度取值较优时，可使得流道内具有较好的扩压度，改善气流流动状态，从而提高风机风量及风压。

在本实施例的部分实施方式中，环形圈体140的径向厚度t1小于或等于4毫米，和/或环形圈体140的轴向厚度t2小于或等于4毫米。

在本实施例的部分实施方式中，叶片内缘(即进风端132)的端部设置倒角150，以改善气流进入流道的流动状态，降低气流噪声。

在本实施例的部分实施方式中，轮毂110为圆台体，且轮毂110与轮盘120连接处有圆角结构的凸棱160。

在本实施例的部分实施方式中，叶片130的厚度由靠近轮盘120的一端向远离轮盘120的一端逐渐减小。

本实施例的送风组件包括风机100、支架、电机和盖板。电机设于支架上，适于驱动风机100的轮毂110转动。盖板覆盖于支架上。其中，支架和盖板共同包围限定出风道200的至少一部分。风机100设于风道200中。

本实施例的制冷设备300为风冷冰箱，其包括外壳和位于外壳内的内胆，风机100设置在内胆上。

综上，本实用新型实施例的有益效果为：本实施例使得各个叶片130的伸出方向和角度更为合理，由此，本实施例可有效避免轮盘120和叶片130共同包围限定出供气体流动的通道之内的气流分离现象，增大进风端132的进风量，并由此增大出风端134的出风量，以及气体流动通道之内的风压。由于本实施例提高了气体在各个叶片130之间的流动性，并提高了气体的流动和输送效率，因此，本实施例还能够有效降低风机100的噪音。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。