一种双压液压系统的制作方法

[0001]
本实用新型涉及液压控制技术领域，特别涉及一种双压液压系统。


背景技术：

[0002]
目前料车的执行部件由液压系统驱动，一般由一个恒功率泵提供液压动力，所述执行部件包括料斗、推板和轨道轮等，所述恒功率泵由电机驱动，当空行程时，供流速度低，油缸速度较慢，影响效率，浪费能源。


技术实现要素：

[0003]
有鉴于此，本实用新型提供了一种双压液压系统，提高了系统的供流速度，从而提高了工作效率，节约能源。
[0004]
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
[0005]
一种双压液压系统，包括高压泵和低压泵，所述高压泵和低压泵由一个电机同轴驱动，所述高压泵和所述低压泵均通过主供油路与执行单元连通，所述主供油路与所述高压泵、所述低压泵之间的连通油路上均设置有第一控制阀；所述高压泵的出油口设置有多级电磁溢流阀，所述低压泵的出油口设置有第一电磁溢流阀。
[0006]
可选地，所述执行单元包括第一液压缸组件和第二液压缸组件，所述第一液压缸组件和第二液压缸组件各自通过电液换向阀控制工作状态，所述电液换向阀的进油口与所述主供油路连通。
[0007]
可选地，所述第一控制阀包括依次设置的比例节流阀和第一单向阀，所述第一单向阀靠近所述主供油路设置。
[0008]
可选地，靠近所述高压泵和/或所述低压泵的出油口端的油路上设置有第一压力表，所述第一压力表用于检测相应连通油路的油压。
[0009]
可选地，所述第一压力表通过测压软管与所述高压泵或所述低压泵的出油端连通，所述测压软管通过测压接头连通相应油路。
[0010]
可选地，所述执行单元还包括马达组件，所述马达组件通过比例换向阀控制工作状态，所述比例换向阀的进油口与所述主供油路连通。
[0011]
可选地，所述执行单元还包括缓冲缸组件，所述缓冲缸组件通过电磁换向阀控制工作状态，所述电磁换向阀的进油口与所述主供油路连通；靠近所述电磁换向阀的进油口的油路上设置有第二单向阀。
[0012]
可选地，所述缓冲缸组件包括缓冲缸，所述缓冲缸的进油管路与一蓄能器连通。
[0013]
可选地，所述高压泵和低压泵的出油端均通过第一回油油路与油箱连通，所述第一回油油路上设置有第一回油滤油器；所述高压泵和低压泵的进油端均通过进油油路与所述油箱连通，所述进油油路上设置有第二控制阀。
[0014]
可选地，还包括第一风冷却器，所述第一风冷却器用于对所述高压泵和低压泵降温。
[0015]
从上述技术方案可以看出，本实用新型的双压液压系统，低压泵与高压泵组成双压驱动系统，高压泵的出油口与多级电磁溢流阀连通，从而使高压泵能够具有不同的过载压力值，即高压泵具有不同的输出压力，高压泵具有泄压、低压和高压三个工作状态；本实用新型的液压系统中，低压使用状态下，由低压泵和高压泵共同提供泵压，高压状态下，由高压泵提供系统高压，本实用新型的双压液压系统，低压泵与高压泵的配合使用，提高了系统低压状态下的液压油的供流速度，从而提高了执行单元的工作效率，节省了时间，节约了能源。
附图说明
[0016]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]
图1为本实用新型实施例提供的双压液压系统的结构示意图。
具体实施方式
[0018]
本实用新型公开了一种双压液压系统，提高了系统的供流速度，从而提高了工作效率，节约能源。
[0019]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0020]
请参阅图1，本实用新型公开了一种双压液压系统，包括高压泵13和低压泵8，高压泵13和低压泵8由一个电机10同轴驱动，高压泵13和低压泵8均通过主供油路31与执行单元连通，高压泵13的出口端和低压泵8的出口端均与主供油路31连通，主供油路31与高压泵13、低压泵8之间的连通油路上均设置有第一控制阀。高压泵13的出油口还设置有多级电磁溢流阀21，低压泵8的出油口设置有第一电磁溢流阀20。
[0021]
其中，电机10的一端通过第一联轴器9与低压泵8的动力输入端传动连接，电机10的另一端通过第二联轴器12与高压泵13的动力输入端传动连接，从而使高压泵13和低压泵8形成双联泵结构。
[0022]
本实用新型的双压液压系统，低压泵8与高压泵13组成双压驱动系统，高压泵13的出油口与多级电磁溢流阀21连通，从而使高压泵13能够具有不同的过载压力值，即高压泵13具有不同的输出压力，高压泵13具有泄压、低压和高压三个工作状态。液压系统低压状态时，低压泵8的泵压调整到液压系统的低压使用压力，此时，高压泵13的泵压也调整到液压系统的低压使用压力，即在本实用新型的液压系统中，低压使用状态下，由低压泵8和高压泵13共同提供泵压，高压状态下，由高压泵13提供系统高压，本实用新型的双压液压系统，低压泵8与高压泵13的配合使用，提高了系统低压状态下的液压油的供流速度，从而提高了执行单元的工作效率，节省了时间，节约了能源。
[0023]
进一步的，低压泵8的出油端还设置有用于对液压油过滤的滤油器17。
[0024]
具体的，所述执行单元包括第一液压缸组件和第二液压缸组件，所述第一液压缸组件和第二液压缸组件各自通过电液换向阀34控制工作状态，电液换向阀34的进油口与主供油路31连通。电液换向阀是与电磁操纵的先导阀组合成一体的液动换向阀。电液换向阀34是用控制油路中的压力油推动阀芯。电液换向阀34用于变换流体流动的方向。
[0025]
其中，第一液压缸组件包括第一液压缸37，第一液压缸37的进油路与出油路之间设置有用于稳压的第一稳压油路。所述第一稳压油路包括连接在第一液压缸37的进油路与出油路之间的第一支路和第二支路，所述第一支路上设置有两个对称设置的第三单向阀，第二支路上设置有两个对称设置的溢流阀36，所述第一稳压油路还包括液控单向阀35，液控单向阀35、所述第三单向阀及溢流阀36配合使用形成稳压，此为现有技术中常用的稳压油路，其具体设置不再赘述。
[0026]
第二液压缸组件包括第二液压缸38，第二液压缸38的进油路与出油路之间也设置有用于稳压的第二稳压油路。所述第二稳压油路与所述第一稳压油路结构相同，此处不再赘述。通过设置第一稳压油路和第二稳压油路，使得工作时第一液压缸37和第二液压缸38的进油端和出油端的液压油的油压稳定，避免了外接的作业零部件作业时抖动，提高了液压系统作业的稳定性。
[0027]
在一具体实施例中，第一液压缸37的伸缩端与料车的推板连接，第二液压缸38的伸缩端与料车的料斗连接。在其他实施例中，第一液压缸37与第二液压缸38的伸缩端连接相应的作业部件。
[0028]
所述第一控制阀包括依次设置的比例节流阀18和第一单向阀19，第一单向阀19靠近主供油路31设置，比例节流阀18靠近高压泵13或低压泵8的出油口设置。比例节流阀18按照比例控制进入第一单向阀19的液压油，液压油经过第一单向阀19进入主供油路31。通过设置第一单向阀19，避免工作时主供油路31里的液压油回流。
[0029]
为了方便检测相应连通油路的油压，靠近低压泵8和/或高压泵13的出油口端的油路上设置有第一压力表16，第一压力表16依次通过测压软管15、测压接头14与相应油路连通。测压接头14内有自封阀，单独使用时由于弹簧的作用，自封阀关闭；同带顶针的测量软管或测量接头相对接后就能将自封阀打开，用于高压或低压流体系统的取样和系统压力检测。测压软管15与测压接头14连接，方便在液压系统上连接第一压力表16。
[0030]
上述实施例中的所述执行单元包括第一液压缸组件和第二液压缸组件，在其他实施例中，所述执行单元也可以包括一个或者多个液压缸组件，此处不做限定。
[0031]
在另一具体实施例中，所述执行单元还包括马达组件，所述马达组件通过比例换向阀32控制工作状态，比例换向阀32的进油口与主供油路31连通。在一具体实施例中，所述马达组件包括两个并联设置的马达39，比例换向阀32根据给的电流或电压的大小来改变阀的开口大小，从而控制马达39转动速度的快慢。比例换向阀32通过比例电磁铁控制阀芯的开口度。在一具体实施例中，马达39的动力输出端驱动料车的轨道轮转动。在其他实施例中，马达39的输出端也可以驱动其他转动工作的部件。
[0032]
在又一具体实施例中，所述执行单元还包括缓冲缸组件，所述缓冲缸组件通过电磁换向阀28控制工作状态，电磁换向阀28的进油口与主供油路31连通。所述缓冲缸组件包括并联设置的两个缓冲缸40。通过设置电磁换向阀28，控制进入缓冲缸40的液压油。为了防止缓冲缸40工作过程中的高压液压油回流，靠近电磁换向阀28的进油口的油路上设置有第
二单向阀33。
[0033]
进一步的，为了缓冲振动及降低噪音，电机10通过电机减震条11连接在电机连接座上。
[0034]
在一具体实施例中，缓冲缸40的进油管路与一蓄能器27连通。当停电时，蓄能器27为缓冲缸40提供设定压力的液压油，保证缓冲缸40停留在停电瞬间的工作位置，避免缓冲缸40内压力降低导致的工作端位置变动，提高安全性能。蓄能器27还通过第二回油油路与油箱1连通，蓄能器27的回油油路上设置有第二电磁溢流阀29，当蓄能器27内的压力超过设定压力范围值时，第二电磁溢流阀29打开泄压，直至蓄能器27内的压力降到设定压力范围内。蓄能器27的开口端还设置有安全球阀26，用于对蓄能器27极限过载保护。所述马达组件的回油通路与所述第二回油油路连通，所述第二回油油路上靠近油箱1的位置设置有第二回油滤油器23，第二回油滤油器23的入口位置设置有用于降温的第二风冷却器22。进一步的，蓄能器27的出口端还设置有用于检测油压的第二压力表30。第二压力表30的连接方式及中间的连接结构参照第一压力表16，此处不再赘述。
[0035]
具体的，高压泵13和低压泵8的出油端均通过第一回油油路与油箱1连通，所述第一回油油路上设置有第一回油滤油器25。高压泵13和低压泵8的进油端均通过进油油路与油箱1连通，所述进油油路上设置有第二控制阀。所述第二控制阀包括球阀6，所述进油油路上还设置有补偿接管7，所述补偿接管7用于应对所述进油油路随温度或应力产生的长度变化。
[0036]
为了保证高压泵13和低压泵8的正常工作，本实用新型的双压液压系统还包括第一风冷却器24，第一风冷却器24用于对高压泵13和低压泵8吹风降温。
[0037]
其中，油箱1上还设置有电接点温度计2、液位继电器3、空滤器4和液位计5，其安装方法与本领域常用的安装方法相同，作用也一致，此处不再赘述。
[0038]
低压泵8的泵压调整：先调整第一电磁溢流阀20使低压压力高于设定低压使用压力值0.5mpa，然后降低低压泵8的泵压至系统的设定低压使用压力值。
[0039]
高压泵13的泵压调整：高压泵13有泄压、低压、高压3个工作状态。先调整多级电磁溢流阀21，使高压泵13的低压与系统的设定低压使用压力值一致；然后调整高压泵13的高压溢流，使压力值高于系统的设定高压使用压力值1.0mpa；最后降低高压泵13泵压到系统的设定高压使用压力值。
[0040]
工作时，启动电机10，低压泵8和高压泵13同时启动，蓄能器27的泄荷电磁铁dt14(第二电磁溢流阀29)一直得电。操作面板上的缓冲上升手柄，2bdt、dt3、dt12同时得电，缓冲油缸上升到位；操作缓冲下降手柄，2bdt、dt2、dt13同时得电，缓冲油缸下降到位。马达工作时，dt1、dt3、dt13、1bdt、2bdt同时得电，马达驱动左行(3bdt得电)或右行(4bdt得电)。操作面板上的第一油缸手柄，1bdt、2bdt、dt1、dt2、dt13、dt8和dt11同时得电，第一液压缸37前进，低压；操作第二油缸手柄，1bdt、2bdt、dt1、dt2、dt13、dt4和dt7同时得电，第二液压缸38前行，低压；第一液压缸37和第二液压缸38两缸退回，高压同时操作，2bdt、dt3、dt13、dt9和dt10，dt5和dt6同时得电。以上的dt和bdt代表对应控制阀门的电磁铁，为了方便查看，对图1中的各个电磁铁进行了标号，具体见说明书附图1。
[0041]
以上各个阀门和电控件均与plc通信连接，由plc控制，连接及控制方法为本领域常用的方式，此处不再赘述。
[0042]
在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。
[0043]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本方案的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0044]
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。