电磁泵的制作方法

本实用新型涉及流体驱动装置技术领域，具体涉及一种电磁泵。

背景技术：

电磁泵作为一种推动流体运动的驱动装置被广泛应用于核工业、冶金制造行业、电子制造业等许多领域。电磁泵的类型主要分为平面感应式电磁泵、圆柱电磁泵、螺旋电磁泵等。其中，平面感应式电磁泵具备高密封性，使用过程中不需要与导电流体直接接触，只需将平面感应式电磁泵安装在导电流体的流体管道上即可。

在现有技术中，平面感应式电磁泵包括上铁芯和下铁芯，上铁芯和下铁芯的结构相同，上铁芯具有多个上齿槽，下铁芯具有多个下齿槽，各上齿槽与各下齿槽一一对应且同心设置。上齿槽内层叠的绕组线圈与下齿槽内层叠的绕组线圈之间形成的磁场整体轮廓呈矩形，导电流体在该磁场中能够被推动以实现流动。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种电磁泵，以增大流体管道在磁场内的有效长度，提升电磁泵的扬程。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种电磁泵，包括间隔设置的第一铁芯和第二铁芯，第一铁芯和第二铁芯之间形成用于容纳流体管道的容纳通道，第一铁芯具有朝向容纳通道开口的多个第一齿槽，各第一齿槽内设有第一绕组线圈，第二铁芯设有朝向容纳通道开口的多个第二齿槽，各第二齿槽内设有第二绕组线圈，多个第一齿槽和多个第二齿槽均沿容纳通道的延伸方向均匀排布，第一齿槽与第二齿槽在第一铁芯和第二铁芯的连线方向上相互错开。

进一步地，还包括第一壳体和第二壳体，第一铁芯设置在第一壳体内，第二铁芯设置在第二壳体内，第一壳体与第二壳体可拆卸连接。

进一步地，第一壳体具有第一连接配合部，第二壳体具有第二连接配合部，第一连接配合部和第二连接配合部在容纳通道的延伸方向上至少部分重叠，电磁泵还包括连接件，连接件穿设并固定在第一连接配合部和第二连接配合部上。

进一步地，第一连接配合部和第二连接配合部中的一个为沿第一铁芯和第二铁芯的连线方向凸出的凸件，第一连接配合部和第二连接配合部中的另一个为与凸件相配合的凹槽。

进一步地，还包括散热结构，散热结构用于对电磁泵进行散热。

进一步地，散热结构包括散热肋片，散热肋片设置在第一壳体和/或第二壳体的外表面上。

进一步地，散热结构还包括散热孔，散热孔设置在第一壳体和/或第二壳体上。

进一步地，散热结构还包括半导体制冷片，半导体制冷片贴设在第一壳体和/或第二壳体上。

进一步地，散热结构还包括风扇组件，风扇组件与第一壳体和/或第二壳体间隔设置。

进一步地，还包括导热填充结构，导热填充结构填充在第一壳体内并与第一绕组线圈和第一壳体的内壁接触，和/或，导热填充结构填充在第二壳体内并与第二绕组线圈和第二壳体的内壁接触。

进一步地，导热填充结构由碳化硅粉末通过耐高温绝缘漆固化形成。

进一步地，还包括隔热结构，隔热结构设置在第一铁芯与容纳通道之间和/或第二铁芯与容纳通道之间。

进一步地，隔热结构由纳米隔热材料、玻璃纤维材料和硅酸铝纤维材料中的一种制成。

应用本实用新型的技术方案，第一齿槽与第二齿槽在第一铁芯和第二铁芯的连线方向上相互错开，这样可以使各第一齿槽中的第一绕组线圈与各第二齿槽中的第二绕组线圈也是相互错开的，从而使第一绕组线圈和第二绕组线圈之间形成的磁场的形状由现有的矩形变为平行四边形，进而增大了流体管道在磁场内的有效长度，流体管道内导电流体的感应电流增大，从而提升电磁泵的扬程。

附图说明

通过下文中参照附图对本实用新型所作的描述，本实用新型的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本实用新型有全面的理解。

图1是根据本实用新型一个实施例的电磁泵的结构示意图；

图2是图1的电磁泵的剖视示意图；以及

图3是图1的电磁泵的上部结构和下部结构的绕组线圈编号示意图。

需要说明的是，附图并不一定按比例来绘制，而是仅以不影响读者理解的示意性方式示出。

附图标记说明：

11、第一铁芯；111、第一齿槽；12、第二铁芯；121、第二齿槽；21、第一绕组线圈；22、第二绕组线圈；31、第一壳体；32、第二壳体；40、连接件；51、散热肋片；52、散热孔；53、风扇组件；531、支架；532、托盘；533、风扇；60、导热填充结构；70、隔热结构；80、流体管道。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一个实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，除非另外定义，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。若全文中涉及“第一”、“第二”等描述，则该“第一”、“第二”等描述仅用于区别类似的对象，而不能理解为指示或暗示其相对重要性、先后次序或者隐含指明所指示的技术特征的数量，应该理解为“第一”、“第二”等描述的数据在适当情况下可以互换。此外，若全文中出现“和/或”，其含义为包括三个并列方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。

如图2和图3所示，本实施例的电磁泵为平面感应式电磁泵，具体包括间隔设置的第一铁芯11和第二铁芯12。第一铁芯11和第二铁芯12之间形成用于容纳流体管道80的容纳通道。在本实施例中，流体管道80中的导电流体为液态金属。第一铁芯11具有朝向容纳通道开口的多个第一齿槽111。各第一齿槽111内设有第一绕组线圈21。第二铁芯12设有朝向容纳通道开口的多个第二齿槽121。各第二齿槽121内设有第二绕组线圈22。多个第一齿槽111和多个第二齿槽121均沿容纳通道的延伸方向均匀排布。第一齿槽111与第二齿槽121在第一铁芯11和第二铁芯12的连线方向上相互错开。其中，流体管道80不属于电磁泵的组成零件。

应用本实施例的电磁泵，第一齿槽111与第二齿槽121在第一铁芯11和第二铁芯12的连线方向上相互错开，这样可以使各第一齿槽111中的第一绕组线圈21与各第二齿槽121中的第二绕组线圈22也是相互错开的，从而使第一绕组线圈21和第二绕组线圈22之间形成的磁场的形状由现有的矩形变为平行四边形，进而增大了流体管道80在磁场内的有效长度，流体管道80内导电流体的感应电流增大，从而提升电磁泵的扬程。经内部试验证明，上述第一齿槽111与第二齿槽121错开的结构能够将电磁泵的扬程有效提升20％至30％。

需要说明的是，在本实施例中，第一齿槽111的槽宽与第二齿槽121的槽宽相等，相邻的两个第一齿槽111之间的距离与相邻的两个第二齿槽121之间的距离相等，第一齿槽111的数量与第二齿槽121的数量相等，这样能够形成均匀的磁场，从而保证电磁泵的驱动性能。

如图1和图2所示，在本实施例的电磁泵中，还包括第一壳体31和第二壳体32。第一铁芯11设置在第一壳体31内。第二铁芯12设置在第二壳体32内。上述第一壳体31能够对其内部的第一铁芯11及第一绕组线圈21起到保护的作用，同样地，上述第二壳体32也能够对其内部的第二铁芯12及第二绕组线圈22起到保护的作用。此外，在本实施例中，第一铁芯11及第一绕组线圈21是整体固定在第一壳体31内的，第二铁芯12及第二绕组线圈22是整体固定在第二壳体32内的，第一壳体31与第二壳体32可拆卸连接。

由于电磁泵使用环境比较恶劣，在现场安装或维修都比较困难。本实施例的电磁泵设计为可分开的两部分，并且两部分结构之间可拆卸连接。当安装时，先将两部分结构分别夹持在流体管道80的两侧，流体管道80位于容纳通道内，再将第一壳体31与第二壳体32连接即可。当需要拆卸时，先将第一壳体31与第二壳体32分开，再将两部分结构转移至相对良好环境中进行维护、维修工作。

需要说明的是，在本实施例中，第一铁芯11及第一绕组线圈21是整体固定在第一壳体31内的，第二铁芯12及第二绕组线圈22是整体固定在第二壳体32内的。当然，在其他实施方式中，第一铁芯及第一绕组线圈也可以与第一壳体之间不进行连接，第一壳体将第一铁芯及第一绕组线圈罩在流体管道的外壁上，同样地，第二铁芯及第二绕组线圈也可以与第二壳体之间不进行连接，第二壳体将第二铁芯及第二绕组线圈罩在流体管道的外壁上，通过第一壳体和第二壳体之间的连接实现第一铁芯及第一绕组线圈、第二铁芯及第二绕组线圈的安装。

如图1所示，在本实施例的电磁泵中，第一壳体31具有第一连接配合部(图中未示出)，第二壳体32具有第二连接配合部(图中未示出)。电磁泵还包括连接件40。电磁泵在实际使用时通常将两部分结构沿竖直方向排布，也就是一部分在流体管道80的上部，一部分在流体管道80的下部。当电磁泵长期运行后，由于电磁泵位于流体管道80的下部的部分自身重力原因，会造成第二铁芯12与流体管道80之间的间隙变大，从而影响电磁泵的性能。在上述结构中，第一连接配合部和第二连接配合部在容纳通道的延伸方向上至少部分重叠(本实施例中是在水平方向上至少部分重叠)，连接件40穿设并固定在第一连接配合部和第二连接配合部上。连接件40能够在固定连接的同时对第二壳体32实现竖直方向的定位，减轻第二壳体32及第二铁芯12等下部结构由于重力原因下坠，从而保证电磁泵的性能。

如图1和图2所示，在本实施例的电磁泵中，第一壳体31包括截面呈u形的第一罩体和连接在第一罩体两端的第一端板，第二壳体32包括截面呈u形的第二罩体和连接在第二罩体两端的第二端板。第一连接配合部为连接在第一端板边沿处的凸件，该凸件沿第一铁芯11和第二铁芯12的连线方向凸出。第二连接配合部为设置在第二端板边沿处的凹槽。连接件40为螺钉。当电磁泵安装时，凸件插入至凹槽内，然后通过螺钉固定。上述凸件、凹槽及螺钉的结构在本实施例的电磁泵中为均匀分布的四个。上述结构使电磁泵在安装或拆卸的过程中不需使用专用工具且操作更加简单，能够在有限的工作空间内，仅需一人使用常规工具即可完成快速安装与拆卸的工作。

需要说明的是，第一壳体31与第二壳体32的可拆卸连接方式不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，第一壳体与第二壳体可以通过其他可拆卸方式进行连接，例如，第一壳体与第二壳体之间为卡接。此外，第一连接配合部和第二连接配合部的设置位置和具体结构也不限于此，在其他实施方式中，第一连接配合部可以连接在第二端板或第一壳体的其他位置上，第二连接配合部可以连接在第一端板或第二壳体的其他位置上；或者，第一壳体和第二壳体的径向尺寸一大一小，两者相互嵌套，第一壳体和第二壳体的边沿处相重叠的部位形成第一连接配合部和第二连接配合部，再通过连接件进行穿设连接。此外，连接件的具体形式也不限于此，在其他实施方式中，连接件还可以为连接销、连接杆等，只要能够对电磁泵的下部结构进行定位、防止下坠即可。

在本实施例的电磁泵中，平面感应式电磁泵中的第一绕组线圈21和第二绕组线圈22在使用过程将产生的大量热量，若不能及时与周围环境进行热量交换，会使绕组线圈绝缘效果变差，甚至短路造成电磁泵无法使用。因此需要设置散热结构对电磁泵进行散热。

如图1和图2所示，在本实施例的电磁泵中，散热结构包括散热肋片51。散热肋片51设置在第一壳体31的第一罩体和第二壳体32的第二罩体外表面上。散热肋片51为多个，多个散热肋片51间隔分布。散热肋片51的具体数量可以根据需要进行选择。上述散热肋片51增大了第一壳体31和第二壳体32的散热面积，更有利于散热。

当然，散热肋片51的设置位置不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，散热肋片51也可以设置在其他位置，例如，散热肋片设置在第一壳体的第一端板上和/或第二壳体的第二端板上，或者仅设置在第一壳体上，或者仅设置在第二壳体上。

如图1和图2所示，在本实施例的电磁泵中，散热结构还包括散热孔52。散热孔52设置在第一壳体31的第一端板上和第二壳体32的第二端板上。散热孔52为多个，多个散热孔52间隔分布，每个散热孔52呈长条状。散热孔52与第一壳体31和第二壳体32的内部空间连通，更有利于内部的热量散出。

当然，散热孔52的设置位置不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，散热孔52也可以设置在其他位置，例如，散热孔设置在第一壳体的第一罩体上和/或第二壳体的第二罩体上，或者仅设置在第一壳体上，或者仅设置在第二壳体上。

如图1和图2所示，在本实施例的电磁泵中，散热结构还包括风扇组件53，风扇组件53与第二壳体32间隔设置，并位于第二壳体32的下方。风扇组件53朝向第二壳体32和第一壳体31吹风，从而提高了散热效果。在本实施例中，风扇组件53包括支架531、托盘532和风扇533，支架531的顶部连接在流体管道80的外壁上，支架531的底部连接在托盘532上，风扇533通过螺栓安装在托盘532上。

当然，风扇组件53的设置位置、连接方式和具体结构不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，风扇组件也可以设置在第一壳体的顶部、第一壳体的侧方、第二壳体的侧方等位置，只要保证风扇组件第一壳体和/或第二壳体之间具有间隔，并且风扇组件能够对第一壳体和/或第二壳体吹风散热即可。此外，在图中未示出的其他实施方式中，风扇组件也可以仅包括风扇和连接架，连接架直接连接在第一壳体和/或第二壳体的表面，风扇通过连接架固定，但要保证风扇与第一壳体和/或第二壳体的表面之间具有间隔。

需要说明的是，散热结构的具体形式不限于上述这几种形式，在图中未示出的其他实施方式中，散热结构还可以采用其他散热方式，例如，散热结构包括半导体制冷片，半导体制冷片贴设在第一壳体和/或第二壳体的外表面上、或内表面上、或同时在外表面和内表面上。由于半导体制冷片的具体结构和工作原理为现有技术，在此不再赘述。此外，电磁泵中的散热结构也不限于同时设置上述这几种散热结构，在其他实施方式中，散热结构可以选择散热肋片、散热孔、风扇组件中的一种或多种。

如图2所示，在本实施例的电磁泵中，还包括导热填充结构60。在本实施例中，导热填充结构60填充在第一壳体31内并与第一绕组线圈21和第一壳体31的内壁接触。具体地，导热填充结构60填充在第一壳体31与第一绕组线圈21之间、相邻的第一绕组线圈21之间、第一绕组线圈21与第一铁芯11之间。此外，导热填充结构60还填充在导热填充结构60填充在第二壳体32内并与第二绕组线圈22和第二壳体32的内壁接触。具体地，导热填充结构60填充在第二壳体32与第二绕组线圈22之间、相邻的第二绕组线圈22之间以及第二绕组线圈22与第二铁芯12之间。上述导热填充结构60有利于将第一绕组线圈21产生的热量传导至第一壳体31上并通过第一壳体31上的散热结构散出；同样地，有利于将第二绕组线圈22产生的热量传导至第二壳体32上并通过第二壳体32上的散热结构散出。

在本实施例的电磁泵中，导热填充结构60由碳化硅粉末通过耐高温绝缘漆固化形成。具体地，以第一壳体31中设置导热填充结构60为例进行说明。在第一壳体31与第一绕组线圈21之间、相邻的第一绕组线圈21之间、第一绕组线圈21与第一铁芯11之间的绝缘性均达到使用要求后，可以开始填充碳化硅粉末，碳化硅粉末要求完全埋没第一绕组线圈21。将填充碳化硅粉末后的第一壳体31及内部结构放到高温炉中预热并烘烤去除水分。此后，将其取出待温度降到合适温度后开始向碳化硅粉末内浇耐高温绝缘漆，直至耐高温绝缘漆从第一壳体31的外表面散热肋片51处渗出。浇漆完成后将第一壳体31及内部结构放入高温箱进行烘烤。烘烤温度依据耐高温绝缘漆的种类而定，烘烤温度要求在不破坏第一绕组线圈21的绝缘性的前提下，又能有效地将耐高温绝缘漆和碳化硅粉末固化。冷却至室温后第一壳体31与第一绕组线圈21之间、相邻的第一绕组线圈21之间、第一绕组线圈21与第一铁芯11之间的绝缘性需达到使用要求。

上述碳化硅粉末固化后形成的导热填充结构60的导热系数高，导热效果好，从而有利于电磁泵的散热。碳化硅粉末固化后硬度更高，也使第一绕组线圈21在碳化硅内固定更加稳定。此外，第二壳体32中设置导热填充结构60的方法和起到的作用与第一壳体31中设置导热填充结构60的类似，在此不再赘述。

需要说明的是，导热填充结构60的具体材料和形成方式不限于此，在其他实施方式中，导热填充结构也可以通过密封胶填充而成。碳化硅粉末固化方式优于密封胶灌封方式，碳化硅粉末固化后的导热系数约为3～5w/m.k，密封胶导热系数约为1.6w/m.k，相比之下，碳化硅固化更有利于电磁泵散热。此外，碳化硅固化后耐220℃的高温，密封胶灌封后耐160℃高温，碳化硅固化更有利于提升电磁泵的耐高温性。不过，密封胶灌封工艺制作简单，经济性更好，如果对耐高温要求低，也可以选用密封胶。

如图1和图2所示，在本实施例的电磁泵中，还包括隔热结构70，隔热结构70设置在第一铁芯11与容纳通道之间和第二铁芯12与容纳通道之间，隔热结构70可以防止流体管道80内的高温流体的热量传导至电磁泵内、影响电磁泵性能。具体地，隔热结构70包裹在流体管道80的外壁上，电磁泵的上部结构和下部结构夹持在已裹好隔热结构70的流体管道80上。由于流体管道80内液态金属流体的温度较高，本实施例的隔热结构70选用导热系数较小的纳米隔热材料。纳米隔热材料的较小导热系数更能有效地隔绝高温液态金属流体的热量传导。

需要说明的是，隔热结构70的设置方式不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，隔热结构可以仅设置在电磁泵与流体管道的接触面上，不用整个包裹流体管道。隔热结构70的材料的选用与厚度的选择，需要根据流体管道80内的介质温度以及电磁泵磁场强度要求选定。隔热结构70的厚度范围一般在3mm～10mm。在本实施例中，流体管道80内液态金属流体的温度较高，隔热结构70的厚度约为10mm。当然，隔热结构70的材料和厚度不限于此，在其他实施方式中，隔热结构的材料还可以选用玻璃纤维材料、硅酸铝纤维材料等隔热材料；隔热结构的厚度也可以根据需要进行选择，例如，如果流体管道内液态金属流体的温度相对来说较低，隔热结构可以选用玻璃纤维材料，其厚度约为3mm～4mm。

在本实施例中，第一绕组线圈21和第二绕组线圈22采用耐240℃高温的带绝缘漆的绕组铜线，绕制后绕组铜线两端接适当长度的耐250℃多股高温导线。散热肋片51、散热孔52以及隔热结构70能够将第一绕组线圈21和第二绕组线圈22在工作时产生的热量及时有效地与周围环境进行热量交换。再加上耐高温的第一绕组线圈21和第二绕组线圈22、隔热结构70以及风扇组件53的设置，电磁泵的散热和耐高温效果大大得到提高。经内部试验验证，在环境温度为50℃、流体管道80内的液态金属流体温度为500℃的条件下，电磁泵在最大功率的工作状态下，第一绕组线圈21和第二绕组线圈22的温度约为150℃～170℃；在流体管道80内的液态金属流体温度为600℃的条件下(例如在核电站以钠为冷却剂的钠回路上使用电磁泵)，电磁泵在最大功率的工作状态下，第一绕组线圈21和第二绕组线圈22的温度未超过200℃，电磁泵能长期运行。

本实施例的电磁泵在实际使用时需要根据不同规格的导电流体管道的使用要求进行设计。例如，电磁泵可依据不同性能要求安装不同数量、不同阻值的绕组线圈；铁芯的材料可选硅钢片或电工纯铁；散热肋片根据电磁泵的功率选择规格型号等等。通过改变电磁泵的绕组线圈的数量、绕组线圈的阻值、三相绕组线圈的接线方法、铁芯材质、隔热结构70的厚度等方式，改变电磁泵的磁场强度和方向，能够设计制造不同的流量、扬程和流体流向的电磁泵，满足不同规格的导电流体管道的使用要求。

如图2所示，在本实施例的电磁泵中，电磁泵的尺寸较小，泵长约为180mm，选用密度小的材料，电磁泵质量较轻，这样可以使转移拆卸下来的电磁泵的操作更加容易。电磁泵的第一绕组线圈21分为三组绕组线圈，第二绕组线圈22分为三组绕组线圈。散热肋片51表面做氧化处理。第一壳体31的第一端板和第二壳体32的第二端板配合流体管道80的形状设计制造安装。第一铁芯11和第二铁芯12选用电工纯铁，结构为五齿四槽。第一绕组线圈21的三组绕组线圈层叠在第一铁芯11的第一齿槽111内，需要注意的是，三组绕组线圈中位于两端的部分并未处于第一齿槽111内，而是在第一铁芯11的端壁外侧，第一铁芯11的端壁与第一壳体31的第一端板之间也形成一个用于放置绕组线圈的容置空间，也可视为与第一齿槽111相似的槽结构。第二绕组线圈22的三组绕组线圈的设置方式同理，在此不再赘述。

在本实施例中，各绕组线圈按照星型接法进行连接。在绕组线圈接通三相交流电后，根据右手螺旋定则电磁泵的上、下部分之间产生交变磁场，交变磁场的方向与大小类似一条正弦波的曲线，随着交流电的变化，磁场会水平移动。流体管道80中的液态金属切割交变磁场感生电流。感生电流与交变磁场作用产生电磁力，电磁力驱动液态金属流动。

需要说明的是，电磁泵的尺寸、绕组线圈的数量、铁芯的结构等不限于此，在其他实施方式中，根据流体管道的尺寸不同，壳体的端板的尺寸会有所变更；第一绕组线圈、第二绕组线圈还可以分别增至六组共计十二组；第一绕组线圈、第二绕组线圈的阻值也可以减小；铁芯的材料可以选用硅钢片和选用九齿八槽的结构；也可以改变绕组线圈在铁芯的布置位置，各绕组线圈按照三角形型接法进行连接；电磁泵的尺寸也可增加至280mm，电磁泵的功率较大、扬程增大、流量增大。经内部试验证明，同样的试验条件下，现有的对齿结构(上齿槽与下齿槽同心设置)的电磁泵的扬程为11.68kpa，此种尺寸的错齿结构(第一齿槽111与第二齿槽121错开)的电磁泵的扬程可达14.53kpa，提升了24.40％；散热肋片也可以根据需要选择规格以增大散热面积。

在本实施例的电磁泵中，由于电磁泵可拆卸的结构，能够使电磁泵的上部结构和下部结构具备可替换性和可代替性。

上述电磁泵在长期运行工作时，若上部结构或下部结构出现损坏，另一部分能够正常使用，会出现电磁泵性能变弱的情况。此时，在考虑经济性且备件充足的情况下，可以使用新的上部结构替换损坏的上部结构，或者使用新的下部结构替换损坏的下部结构，缩短了现场维修时间，并且拥有更好的经济性。

此外，由于电磁泵的上部结构和下部结构的结构相似，可以先对各绕组线圈进行编号，通过改变绕组线圈的三相编号也能使下部结构代替上部结构使用，亦能实现上部结构代替下部结构使用。因此，在备件不足的情况下，也可以用新的下部结构代替损坏的上部结构，或者，用新的上部结构代替损坏的下部结构。具体代替过程结合图3中示出的结构，以电磁泵的上部结构损坏后，用新的下部结构代替为例进行以下说明：

当正常设备安装时，上部结构中的第一绕组线圈21分为三组绕组线圈，编号分别为w-1-1和w-1-2、v-3-1和v-3-2以及u-5-1和u-5-2。下部结构中的第二绕组线圈22分为三组绕组线圈，编号分别为u-2-1和u-2-2、w-4-1和w-4-2以及v-6-1和v-6-2。

当使用新的下部结构代替损坏的上部结构时，将新的下部结构的绕组线圈的编号相应地变为图3中括号内的编号进行连接使用，从而实现代替。

对于本实用新型的实施例，还需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及实施例中的特征可以相互组合以得到新的实施例。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。