一种应急操作液压系统和液压启闭机的制作方法

本实用新型涉及闸门启闭机应急操作技术，特别涉及一种无电式、应急操作液压系统，还涉及一种包括该应急操作液压系统的液压启闭机。

背景技术：

当前，在水利工程、水电工程以及航运工程中，通常利用启闭机控制闸门上升或下降，以实现闸门的开启和闭合。启闭机一般使用电源作为动力源，配置适合功率的电动机，通过液压油缸或卷扬机构带动闸门开启或闭合。

使用电源作为动力源的情况下，电源供应出现故障时，启闭机将不能工作。目前，对于电源供应出现故障的采取的应急措施是:配置柴油发动机带动发电机提供电源，保证电动机正常工作，即配置柴油发动机+发电机组合。但柴油发动机+发电机组合的输出功率不能小于启闭机的电动机功率，否则，就无法保证启闭机的正常工作。因而，配置的柴油发动机+发电机组合需要占用较大的空间，同时要配置相应的控制系统，这就导致应急措施成本较高，且经济性较差。

另外，利用液压动力作为动力源也是一个应急的选择，即针对启闭机，配置应急操作液压系统，在紧急状态下，利用液压动力系统提供动力源，对启闭机进行应急操作。

利用液压动力进行应急操作的情况下，如果液压动力系统的功率小、提供的高压油的流量就会较小，导致液压执行动作较慢，往往需要很长时间才能将闸门操作到位，造成执行延迟。在应急情况下，人们更希望执行动作更快，因此，这种延迟导致无法实现应急操作的目的，进而造成闸门的开启或闭合不及时，进而发生事故或其他危险情形。如果液压动力系统的功率很大，同样产生具有空间较大，成本较高，经济性较差的问题。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是提供一种应急操作液压系统，该应急操作液压系统可以在保持较低成本的同时，满足开启或关闭大型闸门的需要。

在提供上述应急操作液压系统的基础上，还包括一种包括该应急操作液压系统的液压启闭机。

本实用新型提供的应急操作液压系统，用于包括多个液压动力元件的液压启闭机，该应急操作液压系统包括与多个液压动力元件一一对应的双向流量调节电控阀、液压泵、用于检测所述液压动力元件行程的多个行程检测传感器和同步控制器；所述液压泵的排油口与所述双向流量调节电控阀的第一油口相通；所述双向流量调节电控阀的第二油口连接用于连通对应所述液压动力元件第一液压腔的第一管接头；多个所述行程检测传感器分别与所述同步控制器的信号输入端信号相连；所述同步控制器的信号输出端分别与所述双向流量调节电控阀电控端信号相连，并根据所述行程检测传感器的检测信号以预定策略控制所述双向流量调节电控阀通流流量，使各液压动力元件同步动作。

利用该应急操作液压系统，在应急操作时，可以利用第一管接头与液压缸或液压马达等液压动力元件相连通，进而可以同时操作适当数量的多个液压动力元件，利用多个液压动力元件带动闸门开启或关闭；同时，通过检测所述液压动力元件行程的行程检测传感器可以采集各个液压动力元件行程数据(液压缸的伸缩行程或液压马达转向及旋转行程)，并根据检测的行程数据，利用同步控制器控制双向流量调节电控阀的通流流量，进而调整各液压动力元件的行程，保证多个液压动力元件基本同步运动，进而满足开启或关闭大型闸门的需要。利用该应急操作液压系统，可以根据实际需要匹配适合数量的液压缸，获取相应数量的行程检测传感器数据，控制相应数量的液压动力元件，不需要另行构造液压系统，充分利用液压动力系统功率范围大的特点，可以降低应急操作液压系统成本，保证应急操作液压系统的经济性。

进一步的技术方案中，所述的应急操作液压系统还包括所述换向控制阀；所述液压泵的排油口和所述换向控制阀的进油口相通，回油管路与所述换向控制阀回油口相通；所述换向控制阀的第一工作油口与所述双向流量调节电控阀的第一油口相通，第二工作油口连接用于连通所述液压动力元件第二工作油口的第二管接头；在第一工作状态下，所述换向控制阀的进油口和回油口分别与第一工作油口和第二工作油口相通；在第二工作状态下，所述换向控制阀的进油口和回油口分别与第二工作油口和第一工作油口相通。通过设置换向控制阀可以利用液压动力对液压缸进行双向操作，提高应急操作液压系统适应性和主动性。

可选技术方案中，所述液压动力元件为液压缸；所述液压动力元件第一工作油口和第二作油口分别与所述液压缸的有杆腔和无杆腔相通，所述第一管接头为有杆腔接头，所述第二管接头为无杆腔接头。

可选技术方案中，还包括控制单向阀和背压压力通断阀；所述换向控制阀的第二工作油口还连接用于连通所述液压缸的液压锁的控制管路接头；所述第二管接头通过所述控制单向阀与所述控制管路接头导通；所述背压压力通断阀的进油口和液控口均与所述换向控制阀的第二工作油口连通；所述背压压力通断阀的出油口所述第二管接头相通。设置背压压力通断阀，可以形成相应背压，避免无杆腔液压油无压力动作，仅在液压缸的无杆腔建立适当压力后，再通过控制管路接头对液压缸主动解锁，进而保证液压系统动作平顺，避免闸门失控，保证闸门下降的安全。

可选技术方案中，应急操作液压系统还包括补油单向阀和补油接头，所述补油接头通过与补油单向阀与所述第二管接头相通。这样可以避免闸门下降过程中液压缸的无杆腔形成真空，保证液压系统稳定，保证闸门下降操作顺利。

可选技术方案中，所述换向控制阀包括并联的电控换向单阀和手动换向单阀，即所述电控换向单阀的进油口、回油口、第一工作油口、第二工作油口分别与手动换向单阀进油口、回油口、第一工作油口、第二工作油口相通，并共同形成所述换向控制阀进油口、回油口、第一工作油口、第二工作油口。这样可以根据实际需要选择手动或自动控制换向控制阀，适应多样化控制操作。

可选技术方案中，应急操作液压系统还包括串连在所述液压泵的排油口和所述换向控制阀之间的状态转换阀；在一种状态，所述液压泵的排油口与所述电控换向单阀的进油口相通；在另一种状态下，所述液压泵的排油口与所述手动换向单阀的进油口相通。这样可以根据实际需要选择手动或自动控制换向控制阀，适应多样化控制操作。

可选技术方案中，所述双向流量调节电控阀包括串连的两个单向流量调速子阀；两个单向流量调速子阀导通方向相反。优选的方案中，所述单向流量调速子阀包括并联的调速阀块和单向阀块；两个所述单向流量调速子阀的单向阀块导通方向相反。

优选技术方案中，所述双向流量调节电控阀的第一油口和第二油口之间还串连有电控通断阀；所述同步控制器的信号输出端与所述电控通断阀电控端信号相连。通过电控通断阀可以通过自动控制快速供给液压缸，提高液压缸同步控制效率。

本实用新型提供液压启闭机，包括多个液压动力元件，所述液压动力元件一端与闸门相连，以驱动闸门升降，还包括上述任一种所述应急操作液压系统。由于具有上述应急操作液压系统，液压启闭机也具有相应的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例一提供的应急操作液压系统液压原理示意图；

图2是另一种双向流量调节电控阀原理示意图；

图3为本实用新型实施例二提供的应急操作液压系统液压原理示意图；

图4为本实用新型提供的应急操作液压系统的控制模块部分控制逻辑结构图。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型提供的实施例进行描述。以下描述中，相关通断阀可以为比例阀，以逐渐调整液压流量，保证液压系统的工作稳定性，不再一一描述。

请参考图1，该图为本实用新型实施例一提供的应急操作液压系统液压原理示意图。该应急操作液压系统用于包括多个液压缸的液压启闭机。在应急情况下，该应急操作液压系统可以与多个液压缸进行结合，以控制多个液压缸进行相应动作。当然，适当设置闸门系统的结构，设置适当数量的液压缸，也可以和卷扬式启闭机配合使用。

当然，也可以利用液压马达作为液压动力元件，驱动卷扬或其他传动机构进行启闭操作。本实施例，仅以液压缸为例对本实用新型创造提供的技术方案进行具体描述。

本实用新型实施例中，应急操作液压系统包括双向流量调节电控阀11、液压泵3.1、行程检测传感器和同步控制器。

双向流量调节电控阀11具有两个工作油口：第一油口a和第二油口b；液压油可以从第一油口a通流到第二油口b，同样，液压油也可以通过第二油口b通流到第一油口a；并可能通过电控方式调节两个工作油口之间通流流量。双向流量调节电控阀11数量可以与液压缸的数量相同，且至少一一对应，以分别调节进入对应液压缸或从液压缸回流的液压油流量。

行程检测传感器用于检测各个液压缸的行程，即检测液压缸伸缩量。行程检测传感器可以利用现有的检测装置，如行程开关、位置检测器、光反射检测装置、超声波检测、拉线式编码器、电阻尺、油缸行程检测器等等。在液压动力元件为液压马达的情形下，行程检测传感器可以通过检测多个液压马达转速及转向，并通过时间或其他参数间接获得行程检测数据，也可以根据设备参数，通过检测液压马达或卷扬的转数确定行程检测数据。行程检测传感器可以利用现有的检测装置，如编码器、转速传感器、转向传感器、行程开关、光反射检测装置等等。

同步控制器可以采用相应单片机或芯片实现，也可以通过相应软件实现，还可以利用软件和硬件结合的方式实现。

液压泵3.1为整体液压系统提供液压动力。其吸油口通过管路与接头14.1(优选快速接头)相连，接头14.1可以与油箱相连通。所述液压泵3.1的排油口与多个所述双向流量调节电控阀11的第一油口a相通；在所述双向流量调节电控阀11的第二油口b连接用于连通对应所述液压缸的第一液压腔(本实施例中，为有杆腔)的第一管接头18(液压缸作为液压动力元件，相应工作油口与第一液压腔相通)。第一管接头18优选是快速接头，以快速地与对应液压缸的有杆腔相连。

所述行程检测传感器与所述同步控制器属于控制模块部分。所述同步控制器可以设置多个电端口，用于接入信号或输出相应信号。多个行程检测传感器与所述同步控制器的信号输入端信号相连，以将检测的数据信号输入提供给同步控制器。所述同步控制器同时设置多个信号输出端，每个信号输出端与一个双向流量调节电控阀11电控端信号相连。所述同步控制器可以根据所述行程检测传感器的检测信号以预定策略控制所述双向流量调节电控阀11通流流量，使各液压缸同步伸缩。

所述同步控制器的控制策略可以根据实际需要进行选择；比如，可以对多个液压缸行程进行对比，如果某一液压缸的行程与其他液压缸平均行程之差超过预定值，就可以主动调整该液压缸的伸缩速度，通过向与该液压缸对应的双向流量调节电控阀11输出电控信号，调整双向流量调节电控阀11通流流量，进而实现对相应液压缸伸缩速度的调整；还可以设置预定的速度阈值，当液压缸伸缩速度与预定的速度阈值之差超过预定的范围时，主动调节相应液压缸的伸缩速度。等等。

如图所示，本实施例中，还包括动力源内燃机组1.1、弹性传动模块2.1和相应的液压油管路等等部件。内燃机组1.1的输出轴通过弹性传动模块2.1与液压缸3.1的输入轴传动相连，以驱动液压缸3.1工作，使液压泵3.1的排油口排出高压油。当然，其排油口与液压回油油路之间设置有安全阀5.1，通过设置安全阀5.1的溢流压力调速整体液压系统的工作压力。回油油路末端设置有接头14.3，优选快速接头，以方便地连接油箱。

同时，为了保证液压泵3.1正常工作，还设置有与液压泵3.1的泄油口相通的泵泄油管路，泵泄油管路末端设置接头14.2，优选快速接头，以方便地连接油箱。本实施例中，为了保证液压系统回油及泄油顺利，泄油管路与回油管路可以保持相通。

利用上述应急操作液压系统，在应急操作时，可以利用第一管接头18与液压缸的有杆腔相连通，进而可以同时操作适当数量的多个液压缸，利用多个液压缸带动闸门进行相应操作。如使高压油进入液压缸的有杆腔，可以使液压缸收缩，进而使闸门上升。同时，通过检测所述液压缸行程的行程检测传感器可以采集各个液压缸行程数据，并根据检测的行程数据，利用同步控制器控制双向流量调节电控阀11通流流量，进而调整各液压缸的行程，保证多个液压缸基本同步伸缩，进而满足开启或关闭大型闸门的需要。

利用该应急操作液压系统，可以根据实际需要匹配适合数量的液压缸，获取相应数量的行程检测传感器数据，控制相应数量的液压缸，不需要另行构造液压系统，充分利用液压动力系统功率范围大的特点，可以降低应急操作液压系统成本，保证应急操作液压系统的经济性。

利用图1中所示实施例，相反的情形下，需要闸门下降时，可以利用闸门重力，使有杆腔的液压油通过双向流量调节电控阀11回流，使液压缸伸长，通过双向流量调节电控阀11节流控制液压缸伸长速度，进而使闸门平稳下降。

本领域技术人员可以理解，液压缸可以单作用缸(伸长时利用重力或弹簧力伸长)，也可以利用适当的管路使液压缸的无杆腔与油箱相连通，以在伸长或收缩时，使无杆腔吸入液压缸或使无杆腔的液压油回流。

本实施例中，双向流量调节电控阀11的具体实现方式可以根据实际需要进行构造。本实施例中，双向流量调节电控阀11包括两个串连的两个单向流量调速子阀11.1、11.2；单向流量调速子阀11.1又包括并联的调速阀块和单向阀块，两个所述单向流量调速子阀11.1的单向阀块导通方向相反。在高压油向液压缸的有杆腔流动时，单向流量调速子阀11.1的调速阀块发挥节流作用，与其并联的单向阀块反向截止；高压油通过单向流量调速子阀11.1的调速阀块后，进入单向流量调速子阀11.2中，单向流量调速子阀11.2的单向阀块正向导通，高压油通过接头18进入有杆腔中。相反的情况下，有杆腔液压油回流时，单向流量调速子阀11.2的调速阀块发挥节流作用，以保证液压缸稳定伸长，与其并联的单向阀块反向截止；回流液压油通过单向流量调速子阀11.2的调速阀块后，进入单向流量调速子阀11.1中，单向流量调速子阀11.1的单向阀块正向导通，回流液压油通过安全阀5.1回流到油箱。可以理解，回流液压油通过安全阀5.1回流到油箱，可以使有杆腔保持相应的压力，进而保证闸门稳定下降。

本实施例中，双向流量调节电控阀11的第一油口a和第二油口b之间还串连有电控通断阀12.1；所述同步控制器的信号输出端与所述电控通断阀12.1电控端信号相连，即双向流量调节电控阀11还包括电控通断阀12.1。如图所示，电控通断阀12.1可以为电控二位二通阀，包括两个油口；在一种状态下(位于上位，以图1为参照)，两个油口断开；在另一种状态下(位于下位，以图1为参照)，两个油口导通。通过电控通断阀12.1可以通过自动控制快速供给液压油，提高液压缸同步控制效率；此时，同步控制器的控制策略可以是：通过对比确定伸缩速度最慢液压缸或伸缩行程最小的液压缸，其伸缩速度或伸缩行程小于预定阈值时，控制电控通断阀12.1到下位，使第一油口a和第二油口b导通，以快速给对应液压缸供给高压油。

根据上述描述，本领域技术人员可以理解，将调速阀块设置为电控调速阀，使所述同步控制器的信号输出端与各调速阀块电控端信号相连，通过调节各调速阀块通流流量(节流阻尼力)也可以实现调整相应液压缸伸出或缩回速度的目的，进而保证各液压缸的同步伸缩。

可以理解，双向流量调节电控阀11不限于上述结构，也可以通过其他方式实现，可以使其包括电控阀或手动阀，还可以设置手动和电控双模式流量调节阀，通过手动对通流流量进行粗调，通过电动模式对通流流量进行精调；在双向流量调节电控阀11中至少设置一个电控模式阀的情况下，并使同步控制器的信号输出端与阀的电控端信号相连，就可以实现对液压油通流流量的调节的控制。请参考图2，该图是另一种双向流量调节电控阀原理示意图。该双向流量调节电控阀11包括两个单向阀块11.21和11.22；两个电控调速阀块11.31和11.32。单向阀块11.21和电控调速阀块11.31串连形成一个单向流量调速子阀，单向阀块11.22和电控调速阀块11.32串连形成另一个单向流量调速子阀。两个单向流量调速子阀并联在第一油口a和第二油口b之间。在高压油向液压缸的有杆腔流动时，单向阀块11.21正向导通、单向阀块11.22反向截止，高压油通过电控调速阀块11.31后，通过接头18进入有杆腔中。相反的情况下，有杆腔液压油回流时，单向阀块11.21反向截止、单向阀块11.22正向导通，回流液压油通过电控调速阀块11.32后，通过安全阀5.1回流到油箱。

为了方便操作，提高应急操作液压系统适应性，液压系统油路中，还可以设置相应的换向控制阀。请参考图3，该图为本实用新型实施例二提供的应急操作液压系统液压原理示意图。与实施例一相比，其不同在于，还设置有所述换向控制阀，换向控制阀8包括并联的电控换向单阀8.1和手动换向单阀8.2，电控换向单阀8.1和手动换向单阀8.2可以集成在一个阀块上，也可以通过适当的支架固定在一起。电控换向单阀8.1的进油口p、回油口t、第一工作油口a、第二工作油口b分别与手动换向单阀8.2进油口p、回油口t、第一工作油口a、第二工作油口b相通，并共同形成换向控制阀8进油口、回油口、第一工作油口、第二工作油口。两个第一工作油口a与所述双向流量调节电控阀11的第一油口相通，第二工作油口b连接用于连通所述液压缸第二液压腔的第二管接头14.5(液压缸作为液压动力元件，相应工作油口与第二液压腔相通)。本实施例中，可以将多个液压缸的无杆腔油口并联后再接入第二管接头14.5。

电控换向单阀8.1和手动换向单阀8.2均为三位四通阀，具有两种工作状态。在第一工作状态下，所述进油口p和回油口t分别与第一工作油口a和第二工作油口b相通；在第二工作状态下，所述换向控制阀8的进油口p和回油口t分别与第二工作油口b和第一工作油口a相通。电控换向单阀8.1和手动换向单阀8.2中位均为停止状态，高压油停止对工作油口供油。

本实施例中，应急操作液压系统还包括串连在所述液压泵3.1的排油口和所述换向控制阀8之间的状态转换阀7.1。状态转换阀7.1为两位三通阀，一个进油口，两个工作油口；两个工作油口分别与电控换向单阀8.1和手动换向单阀8.2的进油口p相通。在一种状态，液压泵3.1的排油口与电控换向单阀8.1的进油口通过状态转换阀7.1相通；在另一种状态下，所述液压泵3.1的排油口与所述手动换向单阀8.2的进油口通过状态转换阀7.1相通。这样可以根据实际需要选择手动或自动控制换向控制阀8，适应多样化控制操作。为了防止失控，所述液压泵3.1的排油口与所述电控换向单阀8.1的进油口之间还可以设置单向阀6.1，以防止高压油倒流。本实施例中，状态转换阀7.1为手动和电控双模式控制阀。

本实施例的其液压工作原理如下：

液压缸收缩，使闸门上升时，启动大功率的内燃机组1.1，油箱的液压油通过快递接头14.1被吸入液压泵3.1中；经液压泵3.1排油口排出的液压油通过单向阀6.1后进入状态转换阀7.1的进油口和一个工作油口；通过状态转换阀7.1状态转换，高压油可以通过电控换向单阀8.1或手动换向单阀8.2进油口、第一工作油口a将高压油输入到双向流量调节电控阀11的第一油口a，然后通过双向流量调节电控阀11第二油口b进入液压缸有杆腔；同时，液压缸无杆腔的液压油通过第二管接头14.5、电控换向单阀8的第二工作油口b，并通过换向控制阀8回油口回流到油箱，使液压缸的活塞杆作回缩动作，带动闸门上升，进行开启运动。如上所述，通过调整双向流量调节电控阀11通流流量(即阻尼力)，可以实现多个液压缸的同步伸缩。

相反的情况下，液压缸伸长，使闸门下降时，调整电控换向单阀8.1或手动换向单阀8.2的状态，位于右位。高压油经液压泵3.1排油口排出液压油通过单向阀6.1后进入状态转换阀7.1；通过状态转换阀7.1状态转换，可以通过电控换向单阀8.1或手动换向单阀8.2进油口、第二工作油口b将高压油输入液压缸的无杆腔；有杆腔中的液压油在无杆腔液压油作用下或闸门重力作用下回流，分别通过双向流量调节电控阀11、电控换向单阀8.1或手动换向单阀8.2第一工作油口a将、回油口t，回流到油箱。此过程中，液压缸的活塞杆回缩，闸门下降，进行关闭动作。如上所述，同样，通过调整双向流量调节电控阀11通流流量(即阻尼力)，可以实现多个液压缸的同步伸缩。

上述实施例中，通过设置换向控制阀8可以利用液压动力对液压缸进行双向操作，提高应急操作液压系统适应性和主动性。设置并联的电控换向单阀8.1和手动换向单阀8.2可以通过手动控制液压油供给，也可以通过电动控制液压油供给，进而提高应急操作液压系统的适应性和主动性。其中，电控换向单阀8.1可以与同步控制器信号相连，以通过同步控制器控制电控换向单阀8.1的状态(请参考图3)。

可以理解，所述换向控制阀8可以为独立三位四通阀，并使液压泵3.1的排油口和所述换向控制阀8的进油口相通，回油管路与所述换向控制阀8回油口相通。换向控制阀8的第一工作油口与所述双向流量调节电控阀11的第一油口相通，第二工作油口连接用于连通所述液压缸的第二液压腔(本实施例中，第二液压腔为无杆腔)的第二管接头14.5，即通过第二管接头14.5可以快速地与液压缸的另一个腔(无杆腔)相连通。换向控制阀8可以为电控三位换向阀，也可以为手动三位换向阀，还可以是兼具电控和手动控制的控制阀，当然也可以其他具有换向功能的控制阀。

请参考图3，该实施例中还包括控制单向阀6.2和背压压力通断阀5.2；所述换向控制阀8的第二工作油口b还连接用于连通所述液压缸的液压锁的控制管路接头14.6(优选快速接头)；所述第二管接头14.5通过所述控制单向阀6.2与所述控制管路接头14.6导通；所述背压压力通断阀5.2的进油口和液控口均与所述换向控制阀8的第二工作油口连通；所述背压压力通断阀5.2的出油口所述第二管接头14.5相通。所述液压缸的液压锁可以为连通回油油路中的液控通断阀、液控单向阀等等，也可以是对液压缸进行锁止的液压元件。

本实施例中，背压压力通断阀5.2为背压控制阀，其液控口与进油口相通，在进油口压力达到预定值时，进油口与液压缸的第二液压腔(无杆腔)导通。同时通过控制管路接头14.6对液压缸主动解锁。同时设置压力通断阀5.3，使压力通断阀5.3的进油口和液控口与背压压力通断阀5.2的出油口和第二管接头14.5相通，使压力通断阀5.3的出油口与回油管路(即接头14.3)相通。

可以避免无杆腔液压油无压力动作，仅在液压缸无杆腔建立适当压力后，再与出油口导通，避免液压泵及管路气蚀、吸空，进而保证液压系统动作平顺，避免闸门失控，保证闸门下降的安全。

为了减少液压缸伸长(闸门下降)动力消耗，充分利用闸门重力产生的动能，本实施例中，应急操作液压系统还包括补油单向阀6.3和补油接头14.4(优选快速接头)，所述补油接头14.4通过与补油单向阀6.3与所述第二管接头14.5相通。这样可以避免闸门下降过程中液压缸无杆腔形成真空，保证液压系统稳定，保证闸门下降操作顺利；还可以利用闸门重力主动从液压箱中吸油。

以上对液压系统工作原理进行描述，上述实施例中，还可以包括控制模块部分。请参考图4，该图为本实用新型提供的应急操作液压系统的控制模块部分控制逻辑结构图。应急操作液压系统还可以设置相应的电能储存装置，如可以设置蓄电池，以保证应急操作液压系统启动并为控制元件提供电量的供应；同时还可以设置充电装置，以在日常可通过外电源对蓄电池进行充电；还可以设置与发动机传动连接的发电机，以在发动机工作时，产生电能供电器元件使用或给蓄电池充电。同时还可以在应急操作液压系统的相应位置设置压力表检测系统压力及相应管路压力，并将系统压力信号输送给同步控制器。当然，除了行程检测传感器、电控换向阀(单阀)、双向流量调节电控阀之外，还可以采集闸门启闭信号、发动机状态信号、燃油余量信号、控制电余量信号等等，并按预定的策略生成发动机启动控制信号等等，对发动机、相应电控阀进行预定调整或操作。其中，充电装置及蓄电池可以向同步控制器、行程传感器、发动机控制模块提供电能，同时外电源及发动机也与充电装置及蓄电池电连接，以进行充电。另外，相关数据可以通过显示屏进行显示。

基于上述应急操作液压系统，本实用新型还提供一种液压启闭机，包括多个液压缸，所述液压缸一端与启闭机框架相连，另一端与闸门相连，还包括上述任一种所述应急操作液压系统。应急操作液压系统的上述油管接头(优选快速接头)与液压缸相连通。由于具有上述应急操作液压系统，液压启闭机也具有相应的技术效果，在此不再赘述。

以上对本实用新型所提供应急操作液压系统和包括该应急操作液压系统的液压启闭机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明创造的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造原理的前提下，还可以对本发明创造进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。