大风量蜗壳风机的制作方法

本实用新型涉及一种蜗壳风轮，特别是一种大风量蜗壳风机。

背景技术：

目前的蜗壳风机广泛应用于抽油烟机等行业，其包括蜗壳、风轮和电机，蜗壳由前端盖、围板和后端盖围成，围板呈开口环状，前端盖和后端盖分别设置在围板的前后两侧，围板、前端盖和后端盖共同围成风道，围板的开口处设有出风口，前端盖和后端盖表面分别设有前进风口和后进风口，后进风口上设有电机架，电机设置在电机架上，风轮设置在风道内、并与电机传动连接。目前抽油烟机用风轮的半径一般为125mm至155mm，其对应的蜗壳的出风口左右两侧平行，使得排出的控制在出风口积聚，不能及时排出，影响出风量，同时，降低了风轮进风口的静压，导致吸烟效果较差。为了克服此问题，有些产品的出风口竖直向上设置，使得出风口与风道连接的一端的宽度尽可能地增大，此时，虽然可以使得风道内的控制快速排出，但是，由于风道内压力较小，以致出风口的空气流速降低。另外，上述结构的围板对应出风口的两侧之间采用两段不同心的圆弧板连接而成，因此，围板内表面与风轮圆心之间的渐开度增速较快，以致风轮甩出的空气经风道推送至出风口的过程压力不足，风速下降，同样，容易出现外部排烟道的空气压力大于风机吹出空气压力，在抽油烟机实际安装应用时，由于排烟通道较长，因为风机出风口排气压力较小，以致外界空气倒灌。

还有，目前的风轮，包括轮毂、两个以上的支撑环和若干叶片，若干叶片围绕轮毂中心圆形均布、并与轮毂的外围连接，叶片的两端均分别与支撑环连接，叶片的横截面呈一段弧形，由于是单一的弧形，即各处弧度一致，不能是的风轮外周形成较大的风压，所以，同样导致了吸力减弱、出风量小的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构合理、可增大工作时静压和风量的大风量蜗壳风机。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种大风量蜗壳风机，包括蜗壳、风轮和电机，蜗壳由前端盖、围板和后端盖围成，围板呈开口环状，前端盖和后端盖分别设置在围板的前后两侧，围板、前端盖和后端盖共同围成风道，围板的开口处设有出风口，前端盖和后端盖表面分别设有前进风口和后进风口，后进风口上设有电机架，电机设置在电机架上，风轮设置在风道内、并与电机传动连接，其特征在于：所述出风口的左右两侧分别设有第一引出板和第二引出板，第一引出板与围板的开口一端相切过渡，第二引出板与围板的开口另一端通过圆弧过渡面连接，圆弧过渡面与垂直线的切点t到第一引出板的水平距离d为125mm至155mm，第二引出板与垂直线的夹角α为20度至70度；所述围板对应圆弧过渡面与第一引出板之间依次为相切过渡的第一圆弧板、第二圆弧板和第三圆弧板，第一圆弧板的圆心、第二圆弧板的圆心和第三圆弧板的圆心呈三角形分布，第一圆弧板与圆弧过渡面相切过渡，第三圆弧板与第一引出板相切过渡；所述风轮的叶片由内弧片和外弧片相切过渡连接而成，内弧片靠近风轮的内圆侧，外弧片靠近风轮的外圆侧。

本实用新型的目的还可以采用以下技术措施解决：

作为更具体的方案，所述圆弧过渡面与垂直线的切点t到第一引出板的水平距离d为130mm至135mm，所述第二引出板与垂直线的夹角α为40度至45度，所述圆弧过渡面朝向出风口内的一侧弧面的半径r1为8.0mm至9.0mm。

作为进一步的方案，所述第二引出板、圆弧过渡面、第一圆弧板、第二圆弧板、第三圆弧板和第一引出板由一钣金件弯曲而成；所述第一圆弧板的内侧面圆弧半径r2为140mm至160mm，第一圆弧板的内侧面圆弧弧度为100度至110度；所述第二圆弧板的内侧面圆弧半径r3为175mm至195mm，第二圆弧板的内侧面圆弧弧度为20度至60度；所述第三圆弧板的内侧面圆弧半径r4为180mm至210mm，第三圆弧板的内侧面圆弧弧度为130度至170度。

作为进一步的方案，所述前端盖的边缘与围板的前侧边缘相互铆接，后端盖的边缘与围板的后侧边缘相互铆接。

作为进一步的方案，所述风轮包括轮毂、两个以上的支撑环和若干所述叶片，若干叶片围绕轮毂中心圆形均布、并与轮毂的外围连接，叶片的两端均分别与支撑环连接；所述内弧片的圆弧半径为9.2mm至18.6mm，外弧片的圆弧半径为18mm至30mm。上述内弧片的圆弧半径和外弧片的圆弧半径均以其各自的外弧面和内弧面之间的中心线作为测量基准。

作为进一步的方案，所述内弧片和外弧片由一钣金件一体弯曲而成，内弧片和外弧片的弧线总长为22.5mm至34mm，内弧片的弧线长度比外弧片的弧线长度长1mm至2mm。内弧片的弧线总长和外弧片的弧线总长均以其各自的外弧面和内弧面之间的中心线作为测量基准。

作为进一步的方案，所述叶片的内端所在圆周的直径为185mm至256mm，叶片的外端所在圆周的直径为256mm至300mm；所述前端盖的前进风口设有盖圈，盖圈的内周与叶片的内端所在圆周之间距离为4mm至10mm。

作为进一步的方案，所述叶片的高度为105mm至163mm，叶片的上下两端分别均设有扣接耳，扣接耳穿过支撑环的表面后弯折，以扣接在支撑环的外端面；叶片的内弧片的上下两端均设有减阻切角，减阻切角的正投影呈直角三角形，减阻切角的水平边长为2mm至3mm，减阻切角的垂直边长为10mm至15mm。减阻切角可以减少进风的阻力、减少噪音。

作为进一步的方案，相邻的两块叶片中，一叶片的外弧片的内弧面靠近风轮外圆的一端到相邻叶片的外弧片的外弧面的垂直距离为2.7mm至7mm。叶片分布的密度越大，上述距离则越小。

作为进一步的方案，所述叶片靠近风轮外圆的一端到风轮圆心的连线与叶片靠近风轮内圆的一端到风轮圆心的连线之间的夹角为6度至8度。

本实用新型的有益效果如下：

（1）本实用新型通过对出风口与风道连接的一端的尺寸进行调整，并且，对出风口内端至外端之间的截面积进行调整，使得出风口整体从内到外合理的逐渐增大，实现排风量和排风压力的增大，使得排出空气可以传送至更远的位置；

（2）本实用新型的风道内壁由三段圆弧面相切光滑过渡，使得空气在风道流动更顺畅，噪音更小，而且，风道外弧面从内端到出口端之间与风轮中心的距离增大比较线性，风轮甩出的空气经风道推送至出风口的过程压力充足，风速较快，使得风机吹出空气静压和风量增大；

（3）本实用新型的风轮的叶片采用双弧片相切过渡一体连接设计，通过合理的设计靠近内圆的内弧片半径、靠近外圆的外弧片半径等参数，有利于风轮工作时增大静压和增大风量。

（4）本实用新型主要适用于抽油烟机使用，由于排风量和静压增大，抽烟能力更强，而且可以避免工作时烟道内油烟倒灌。

（5）本实用新型通过前端盖的边缘与围板的前侧边缘相互铆接，后端盖的边缘与围板的后侧边缘相互铆接，使得蜗壳风机的结构加工便捷，安装方便，而且，使得蜗壳风机的结构制作成本较低。

附图说明

图1为本实用新型一实施例结构示意图。

图2为本实用新型另一角度结构示意图。

图3为本实用新型左视结构示意图。

图4为图3的a-a剖视结构示意图。

图5为图4中围板内侧面轮廓结构示意图。

图6为本实用新型中围板立体结构示意图。

图7为图3的b-b剖视结构示意图。

图8为图7中c处放大结构示意图。

图9为本实用新型主视结构示意图。

图10为图9的d-d剖视结构示意图。

图11为本实用新型中风轮一横向剖面结构示意图。

图12为本实用新型中叶片一横向剖面结构示意图。

图13为图11中e处的放大结构示意图。

图14为本实用新型的叶片一角度结构示意图。

图15为图14中f处的放大结构示意图。

图16为本实用新型中叶片正视结构示意图。

图17为本实用新型中风轮一角度结构示意图。

图18为本实用新型中风轮另一角度结构示意图。

图19为本实用新型中蜗壳另一实施方式分解结构示意图。

图20为图19的g处的放大结构示意图。

图21为图19的i处的放大结构示意图。

图22为图19的j处的放大结构示意图。

图23为图19的k处的放大结构示意图。

图24为图19另一角度分解结构示意图。

图25为图19中蜗壳装配后另一角度结构示意图。

图26为图25的正视结构示意图。

图27为图26的p-p截面结构示意图。

图28为图27的q处的放大结构示意图。

图29为图27的u处的放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

结合图1至图10所示，一种大风量蜗壳风机，包括蜗壳20、风轮10和电机8，蜗壳20由前端盖4、围板5和后端盖7围成，围板5呈开口环状，前端盖4和后端盖7分别设置在围板5的前后两侧，围板5、前端盖4和后端盖7共同围成风道58，围板5的开口处设有出风口51，前端盖4和后端盖7表面分别设有前进风口41和后进风口71，后进风口71上设有电机8架72，电机8设置在电机8架72上，风轮10设置在风道58内、并与电机8传动连接。所述出风口51的左右两侧分别设有第一引出板55和第二引出板56，第二引出板56与围板5的开口一端通过圆弧过渡面57连接，所述围板5对应圆弧过渡面57与第一引出板55之间依次为相切过渡的第一圆弧板52、第二圆弧板53和第三圆弧板54，第一圆弧板52的圆心o2、第二圆弧板53的圆心o3和第三圆弧板54的圆心o4呈三角形分布、并位于围板5的内侧，第一圆弧板52与圆弧过渡面57相切过渡，第三圆弧板54与第一引出板55相切过渡。图5中：a点为第二引出板56的外端，b点为第二引出板56与圆弧过渡面57的连接处，c点为圆弧过渡面57与第一圆弧板52的连接处，d点为第一圆弧板52与第二圆弧板53的连接处，e点为第二圆弧板53与第三圆弧板54的连接处，f点为第三圆弧板54与第一引出板55的连接处，g点为第一引出板55的外端。

所述第一圆弧板52的内侧面圆弧半径r2为148mm至152mm，第一圆弧板52的内侧面圆弧弧度为105度至110度；所述第二圆弧板53的内侧面圆弧半径r3为180mm至190mm，第二圆弧板53的内侧面圆弧弧度为28度至42度；所述第三圆弧板54的内侧面圆弧半径r4为190mm至200mm，第三圆弧板54的内侧面圆弧弧度为145度至160度。

所述圆弧过渡面57与垂直线l的切点t到第一引出板55的水平距离d为130mm至135mm，第二引出板56向外倾斜、并与垂直线l的夹角α为40度至45度。

所述圆弧过渡面57朝向出风口51内的一侧弧面的半径r1为8.0mm至9.0mm。所述圆弧过渡面57的圆心o1位于围板5外。

所述第一引出板55向所述出风口51内侧方向倾斜，第一引出板55与垂直线l的夹角β小于第二引出板56与垂直线l的夹角α。

所述出风口51的外端面设有框体6，前端盖4和后端盖7表面分别设有前进风口41和后进风口71，后进风口71上设有电机架72。

所述风道58内设有风轮10，所述电机架72上设有电机8，电机8与风轮10传动连接，风轮10的半径为125mm至155mm。

所述前端盖4的前进风口41设有盖圈42。盖圈42的截面呈圆弧形翻边状。所述后端盖7上还设有蜗壳连接架73。

所述围板5对应圆弧过渡面57与第一引出板55之间依次为第一圆弧板52、第二圆弧板53和第三圆弧板54，第二引出板56、圆弧过渡面57、第一圆弧板52、第二圆弧板53、第三圆弧板54和第一引出板55由一钣金件弯曲而成。

所述风轮10上环形分布有若干叶片1，叶片1的内端所在圆周到风轮10圆心o5的半径r6与盖圈42的内周到风轮10圆心o5的半径r5差值为4mm至10mm。

结合图11至图18所示，所述风轮10包括轮毂3、两个支撑环2和若干叶片1，若干叶片1围绕轮毂3中心圆形均布、并与轮毂3的外围连接，叶片1的两端均分别与支撑环2连接，叶片1由内弧片11和外弧片12相切过渡连接而成，内弧片11靠近风轮10的内圆侧，外弧片12靠近风轮10的外圆侧。

所述内弧片11的圆弧半径rn为9.2mm至18.6mm，外弧片12的圆弧半径rw为18mm至30mm。上述内弧片11的圆弧半径rn和外弧片12的圆弧半径rw均以其各自的外弧面和内弧面之间的中心线l1、l2作为测量基准优选是：所述内弧片11的圆弧半径rn为12mm至13mm，外弧片12的圆弧半径rw为24mm至25mm。

所述内弧片11和外弧片12由一钣金件一体弯曲而成，内弧片11和外弧片12的弧线总长为22.5mm至34mm优选是：所述内弧片11和外弧片12的弧线总长为26mm至30mm。内弧片11的弧线长度ln比外弧片12的弧线长度lw长1mm至2mm。

所述叶片1所在圆周的内径dn为185mm至256mm，叶片1所在圆周的外径dw为256mm至300mm优选是：所述叶片1所在圆周的内径dn为220mm至225mm，叶片1所在圆周的外径dw为260mm至270mm。

所述叶片1的高度h为105mm至163mm，叶片1的上下两端分别均设有扣接耳13，扣接耳13穿过支撑环2的表面后弯折，以扣接在支撑环2的外端面；叶片1的内弧片11的上下两端均设有减阻切角14，减阻切角14的正投影呈直角三角形m1、m2和m3围成，减阻切角14的水平边长d1为2mm至3mm，减阻切角14的垂直边长d2为10mm至15mm。其中，叶片1上端的延伸面、叶片1内端的延伸面和减阻切角14的延伸面共同围成上述直角三角形m1、m2、m3。

相邻的两块叶片1中，一叶片1的外弧片12的内弧面靠近风轮10外圆的一端o7到相邻叶片1的外弧片12的外弧面的垂直距离s1为2.7mm至7mm。

所述叶片1靠近风轮10外圆的一端o7到风轮10圆心o5的连线与叶片1靠近风轮10内圆的一端o6到风轮10圆心05的连线之间的夹角γ为6度至8度。

作为更进一步的方案，结合图19至图29所示，所述前端盖4的边缘设有前外翻边43，围板5的前侧边缘设有前弯折边59，围板5的后侧边缘设有后弯折边50，后端盖7的边缘设有后外翻边74，前外翻边43与前弯折边59铆接，后弯折边50与后外翻边74铆接。

所述前弯折边59依次包括第一横向翻边591、第一纵向翻边592、第二横向翻边593和第二纵向翻边594，第一横向翻边591、第一纵向翻边592、第二横向翻边593和第二纵向翻边594的内壁围成第一夹槽595，第一夹槽595与前外翻边43夹紧铆接。

所述后弯折边50依次包括第三横向翻边501、第三纵向翻边502、第四横向翻边503和第四纵向翻边504，第三横向翻边501、第三纵向翻边502、第四横向翻边503和第四纵向翻边504的内壁围成第二夹槽505，第二夹槽505与后外翻边74夹紧铆接。

所述后端盖7与电机架72一体成型。