一种自泄压功能的液压油泵的制作方法

1.本实用新型涉及一种自泄压功能的液压油泵，属于液压油泵技术领域。


背景技术：

2.在汽车、农用车的动力系统中，液压油泵是必不可少的动力输出组件，但在油液进入油泵时，因初次开启时油泵内可能存有空气，在油泵内部转动工作时，有空气存在会产生噪音、增加流动阻力以及气蚀现象损坏零件，且由于内部机油陈旧浑浊，在没有气泡存于油泵内的时候，也会产生内压过高，内压过高会造成油泵内部温度上升聚集，加速零件磨损，因此本实用新型提出一种自泄压功能的液压油泵，用以解决以上问题。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种自泄压功能的液压油泵，用于解决上述问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
5.本实用新型一种自泄压功能的液压油泵，包括主泄压壳，所述主泄压壳的上表面与下压杆贯穿相通，所述下压杆穿过主泄压壳一端的顶部固定有按压键，所述下压杆延伸至主泄压壳内部的外壁上套设有泄压弹簧，所述主泄压壳的内侧壁固定连接有弹簧套壳，所述泄压弹簧插设于弹簧套壳的内部，所述下压杆位于主泄压壳内部的外壁固定连接有u型连接杆，所述u型连接杆的底部两端分别与两个联动杆的一端活动连接，两个所述联动杆分别位于弹簧套壳和提拉杆之间与两个定位销贯穿后活动连接，两个所述定位销位于主泄压壳内部的下方，且两个所述定位销穿过联动杆分别与主泄压壳的内侧壁固定连接，两个所述联动杆另一端分别与两个提拉杆的顶部通过铰链活动连接，两个所述提拉杆的底端均与t型塞的顶端固定连接，所述主泄压壳的内部底端的一侧贯穿开凿有机油回流口，所述机油回流口位于主泄压壳的外壁固定连接有机油回流管，所述主泄压壳远离机油回流口一侧的内部的底端且位于t型塞下方贯穿开凿有内螺纹齿，所述内螺纹齿内部插设有机油输入管，所述机油输入管外壁设置有外螺纹，所述内螺纹齿与机油输入管顶端外壁的外螺纹螺纹连接，所述主泄压壳的顶部一侧贯穿开凿有螺纹出气口，所述螺纹出气口与闭合螺丝螺纹连接，所述主泄压壳前端侧壁设置有可视盖板，所述可视盖板靠近主泄压壳的一侧侧壁固定有耐油橡胶垫。
6.优选的，所述可视盖板与耐油橡胶垫通过四角的螺栓与主泄压壳螺纹可拆卸连接。
7.优选的，所述机油回流管远离机油回流口的一侧与油箱连接相通。
8.优选的，所述t型塞顶部至底部的间距大于联动杆两端之间的间距，且所述t型塞底部的外径尺寸大于内螺纹齿的内径尺寸。
9.优选的，所述耐油橡胶垫外径尺寸大于可视盖板的外径尺寸，且所述耐油橡胶垫的内径尺寸等于主泄压壳的内径尺寸。
10.优选的，所述机油输入管外壁上的外螺纹一侧与内螺纹齿螺纹连接，另一侧与油
泵内腔螺纹连接。
11.本实用新型所达到的有益效果是：通过向下按压本装置按压键，带动连接杆传动提拉t型塞，可使得运动中的油泵内部与主泄压体内部联通，使得油泵内部气体被逐渐满溢的油液挤压排除，通过排除气体杜绝气蚀现象，避免零件的非正常损耗，零件充分浸泡在油液里也会减少非正常噪音的出现，以及油泵内部存在空气增加流动阻力而造成的功率下降，在使用时内压过高或运行时暂未发觉，也可通过本装置自泄压功能来延长使用时间。
附图说明
12.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
13.图1是本实用新型的主视图剖视结构示意图；
14.图2是本实用新型的主视图结构示意图；
15.图3是本实用新型的侧视图剖视结构示意图。
16.图中：1、主泄压壳；2、按压键；3、下压杆；4、泄压弹簧；5、弹簧套壳；6、u型连接杆；7、联动杆；8、定位销；9、提拉杆；10、t型塞；11、螺纹出气口；12、机油输入管；13、外螺纹；14、机油回流口；15、机油回流管；16、闭合螺丝；17、可视盖板；18、内螺纹齿；19、耐油橡胶垫。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.实施例：如图1
‑
3所示，一种自泄压功能的液压油泵，包括主泄压壳1，主泄压壳1的上表面与下压杆3贯穿相通，下压杆3穿过主泄压壳1一端的顶部固定有按压键2，下压杆3延伸至主泄压壳1内部的外壁上套设有泄压弹簧4，主泄压壳1的内侧壁固定连接有弹簧套壳5，泄压弹簧4插设于弹簧套壳5的内部，下压杆3位于主泄压壳1内部的外壁固定连接有u型连接杆6，u型连接杆6的底部两端分别与两个联动杆7的一端活动连接，两个联动杆7分别位于弹簧套壳5和提拉杆9之间与两个定位销8贯穿后活动连接，两个定位销8位于主泄压壳1内部的下方，且两个定位销8穿过联动杆7分别与主泄压壳1的内侧壁固定连接，两个联动杆7另一端分别与两个提拉杆9的顶部通过铰链活动连接，两个提拉杆9的底端均与t型塞10的顶端固定连接，主泄压壳1的内部底端的一侧贯穿开凿有机油回流口14，机油回流口14位于主泄压壳1的外壁固定连接有机油回流管15，主泄压壳1远离机油回流口14一侧的内部的底端且位于t型塞10下方贯穿开凿有内螺纹齿18，内螺纹齿18内部插设有机油输入管12，机油输入管12外壁设置有外螺纹13，内螺纹齿18与机油输入管12顶端外壁的外螺纹13螺纹连接，主泄压壳1的顶部一侧贯穿开凿有螺纹出气口11，螺纹出气口11与闭合螺丝16螺纹连接，主泄压壳1前端侧壁设置有可视盖板17，可视盖板17靠近主泄压壳1的一侧侧壁固定有耐油橡胶垫19。
19.可视盖板17与耐油橡胶垫19通过四角的螺栓与主泄压壳1螺纹可拆卸连接，通过可拆卸可使得工作人员在工作完成后，拆卸可视盖板17与耐油橡胶垫19清洗主泄压壳1内
部，方便了下次使用。
20.机油回流管15远离机油回流口14的一侧与油箱连接相通，在排气和自泄压的工作完成后，主泄压壳1内部残留的机油随机油回流管15回到油箱，减少了机油的损耗。
21.t型塞10顶部至底部的间距大于联动杆7两端之间的间距，且t型塞10底部的外径尺寸大于内螺纹齿18的内径尺寸，如油泵内腔较大可加长联动杆7的长度使得t型塞10的提拉距离曾大，加快排气工作的工作效率，t型塞10的底部用来密封与油泵内腔贯通的机油输入管12，确保外部空气无法进入内腔影响油泵工作。
22.耐油橡胶垫19外径尺寸大于可视盖板17的外径尺寸，且耐油橡胶垫19的内径尺寸等于主泄压壳1的内径尺寸，因前端侧壁直接与主泄压壳1连接，如不加设耐油橡胶垫19则主泄压壳1内部的油液可能渗出导致泄漏以及破坏其他组件，加设耐油橡胶垫19则会避免这一问题的发生。
23.机油输入管12外壁上的外螺纹13一侧与内螺纹齿18螺纹连接，另一侧与油泵内腔螺纹连接，机油输入管12与油泵内腔螺纹连接，另一侧与内螺纹齿18螺纹连接使得主泄压壳1与油泵内腔贯通时，使得机油通过机油输入管12进入内腔，在连接处始终保持密闭。
24.具体的，本实用新型使用时，旋转拆卸闭合螺丝16，通过向下挤压按压键2，使泄压弹簧4收缩，从而使u型连接杆6向下输出，通过铰链接使得联动杆7的通过杠杆原理，在定位销8上与u型连接杆6连接的一端下降，另一端上升，通过两个联动杆7的同步运动使得t型塞10上升，通过机油输入管12的贯通连接油泵，使得主泄压壳1的内部与油泵内腔连接，工作人员打开油泵开启转动，在可视盖板17出观察主泄压壳1内部的情况，待运转一段时间，油泵内腔被机油填满溢出至主泄压壳1内部，待机油淹没t型塞10的上表面时，缓慢放开按压键2泄压弹簧4回弹，t型塞10向下闭合，此时已将空气完全排出油泵，装回闭合螺丝16，即完成排气工作，在内压过高时，通过油泵内部油液挤压t型塞10向上，反向联动使得u型连接杆6下压泄压弹簧4，在内压未恢复正常时t型塞10向上保持泄压，机油进入主泄压壳1，通过回流管回到油箱既释放了压力也避免了机油损耗，通过可视盖板17拆卸取出可方便清洗除去残留油污继续使用，且通过机油输入管12连接主泄压壳1与油泵内腔同步螺纹连接实现螺纹连接越上越紧加强了密闭性。
25.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。