一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳的制作方法

本实用新型涉及柱塞泵技术领域，具体为一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳。

背景技术：

泵壳是压裂泵中减速机构、连杆十字头运动副、轴承等部件承载支撑和动力传输用的关键零部件，时刻承受着复杂载荷冲击，其稳定性和可靠性直接决定了压裂泵使用状况，随着近几年页岩气市场蓬勃发展，高压力大排量持续压裂作业工况需求日益旺盛，而现有三缸或五缸压裂泵受限于排量小的限制，往往需配备十几台大功率压裂设备才能满足页岩气现场压裂施工高压大排量作业要求，而我国的页岩气藏多处在多山地区，井场面积有限，布局困难。

为解决此问题，本实用新型提供一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳，通过提高压裂泵单机输出排量，以满足页岩气压裂泵大功率、高压力、大排量、长时间持续作业工况需求。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳，以解决上述背景技术中提出的问题,本实用新型通过结构优化设计，采用模块化组成结构，将泵壳分为曲轴箱体、连杆十字头箱体和拉杆三部分，分区块进行焊接和加工，简化加工焊接工艺，降低生产难度瓶颈，减小变形，提高加工精度和生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳，包括曲轴箱体、连杆十字头箱体和拉杆，所述曲轴箱体的内部平行等距设置有主轴承座安装板，所述主轴承座安装板上的对应的位置处焊接有主轴承座，所述主轴承座安装板的数量为8个，8个所述主轴承座的轴心在同一水平线上，8个所述主轴承座安装板的两侧分别安装有视孔盖连接板和方法兰板，所述连杆十字头箱体的内部等距焊接有连接筋板，所述连接筋板的数量为8个，两个所述连接筋板之间以焊接的方式安装有缸套，所述缸套的数量为7个，所述缸套的中心轴线位于同一水平面上，所述连杆十字头箱体的两端分别安装有法兰连接板一和法兰连接板二，所述拉杆螺纹孔的内部安装有拉杆。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述曲轴箱体的底部固定安装有底座，所述底座的数量为6个，所述底座之间焊接有方管。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述方法兰板的端面为精加工端面，所述方法兰板的一侧开设有拉杆螺纹孔和螺栓孔，所述螺栓孔的一侧开设有o型密封槽。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述法兰连接板一和法兰连接板二的端面为精加工端面，所述法兰连接板一、法兰连接板二和连杆十字头箱体上对应开设有拉杆安装孔。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述曲轴箱体和连杆十字头箱体之间通过螺栓固定连接，所述曲轴箱体和连杆十字头箱体之间安装有o型密封圈，所述o型密封圈安装在o型密封槽的内部。

作为本实用新型的一种优选实施方式，两个所述主轴承座安装板之间对称焊接有圆弧连接板，所述圆弧连接板的数量为14个，底部所述圆弧连接板的底部焊接有集油盒。

本实用新型的有益效果：本实用新型一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳包括主轴承座、主轴承座安装板、圆弧连接板、视孔盖连接板、方法兰板、集油盒、底座、缸套、法兰连接板一、法兰连接板二、连接筋板、拉杆、螺栓、o型密封圈、连杆十字头箱体、曲轴箱体。

1、本实用新型专利相比传统三缸泵和五缸泵泵壳，采用奇数多缸设计理念，提出七缸柱塞泵泵壳结构型式，为后续油田七缸大排量、低冲刺、大功率页岩气专用柱塞泵的研制与应用提供设计基础。

2、本实用新型专利通过结构优化设计，泵壳采用模块化组成结构，区块化焊接加工，简化加工焊接工艺，降低生产难度瓶颈，减小变形，提高加工精度和生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳曲轴箱体剖视图；

图2为本实用新型一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳连杆十字头箱体剖视图；

图3为本实用新型一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳俯视图；

图4为本实用新型一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳侧视图；

图中：1、主轴承座；2、主轴承座安装板；3、圆弧连接板；4、视孔盖连接板；5、方法兰板；6、集油盒；7、底座；8、缸套；9、法兰连接板一；10、法兰连接板二；11、连接筋板；12、拉杆；13、螺栓；14、o型密封圈；15、连杆十字头箱体；16、曲轴箱体。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：一种新型大功率七缸柱塞泵泵壳，包括曲轴箱体16、连杆十字头箱体15和拉杆12，所述曲轴箱体16的内部平行等距设置有主轴承座安装板2，所述主轴承座安装板2上的对应的位置处焊接有主轴承座1，所述主轴承座安装板2的数量为8个，8个所述主轴承座1的轴心在同一水平线上，8个所述主轴承座安装板2的两侧分别安装有视孔盖连接板4和方法兰板5，所述连杆十字头箱体15的内部等距焊接有连接筋板11，所述连接筋板11的数量为8个，两个所述连接筋板11之间以焊接的方式安装有缸套8，所述缸套8的数量为7个，所述缸套8的中心轴线位于同一水平面上，所述连杆十字头箱体15的两端分别安装有法兰连接板一9和法兰连接板二10，所述拉杆螺纹孔的内部安装有拉杆12，将泵壳分为曲轴箱体总成、连杆十字头箱体总成、拉杆三部分，分区块进行焊接和加工，简化加工焊接工艺，提高该泵壳的精度。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述曲轴箱体16的底部固定安装有底座7，所述底座7的数量为6个，所述底座7之间焊接有方管，提高该泵壳的稳定性。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述方法兰板5的端面为精加工端面，所述方法兰板5的一侧开设有拉杆螺纹孔和螺栓孔，所述螺栓孔的一侧开设有o型密封槽，方便对曲轴箱体16和连杆十字头箱体15进行固定。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述法兰连接板一9和法兰连接板二10的端面为精加工端面，所述法兰连接板一9、法兰连接板二10和连杆十字头箱体15上对应开设有拉杆安装孔，方便安装拉杆12。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述曲轴箱体16和连杆十字头箱体15之间通过螺栓13固定连接，所述曲轴箱体16和连杆十字头箱体15之间安装有o型密封圈14，所述o型密封圈14安装在o型密封槽的内部，提高曲轴箱体16和连杆十字头箱体15的密封性。

作为本实用新型的一种优选实施方式，两个所述主轴承座安装板2之间对称焊接有圆弧连接板3，所述圆弧连接板3的数量为14个，底部所述圆弧连接板3的底部焊接有集油盒6，方便对主轴承座安装板2进行固定，能够对润滑油进行收集。

在生产该新型大功率七缸柱塞泵泵壳时，通过夹具将曲轴箱体16进行固定，在曲轴箱体16的内部等距焊接主轴承座安装板2，主轴承座安装板2之间焊接圆弧连接板3，在主轴承座安装板2上焊接主轴承座1，在曲轴箱体16的两侧安装视孔盖连接板4和方法兰板5，并对视孔盖连接板4和方法兰板5进行固定，将拉杆12通过拉杆螺孔安装在方法兰板5的一侧，在连杆十字头箱体15的内部焊接连接筋板11，在连接筋板11之间焊接缸套8，在连杆十字头箱体15的两侧分别安装法兰连接板一9和法兰连接板二10，将法兰连接板9靠近方法兰板5，将拉杆12穿过拉杆安装孔，在o型密封槽的内部安装o型密封圈，通过螺栓13和螺栓孔的作用将法兰连接板一9安装在放法兰板5的一侧，该新型大功率七缸柱塞泵泵壳通过结构优化设计，采用模块化组成结构，将泵壳分为曲轴箱体16、连杆十字头箱体15和拉杆12三部分，分区块进行焊接和加工，简化加工焊接工艺，降低生产难度瓶颈，减小变形，提高加工精度和生产效率。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。