一种液压系统集成式增压油箱模块的制作方法

1.本实用新型属于液压技术领域，具体而言，涉及一种液压系统集成式增压油箱模块。


背景技术：

2.在现有飞机液压系统中，液压系统中的各个液压元件分别安装在设备的不同位置上，而各个液压元件之间通过管路连接，安装时需占用大量空间，且整个液压系统管路多，使液压系统重量大大增加，布局困难，给安装和维修带来了不便，使液压系统的可靠性大大降低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种液压系统集成式增压油箱模块，将各个液压元件集成布置，不仅使液压系统的结构更加紧凑，使增压油箱模块占用的空间大大减小，且维修更加方便，重量轻，可靠性高。
4.为实现本实用新型目的，采用的技术方案为：一种液压系统集成式增压油箱模块，包括集成的液压系统、阀体和增压油箱，所述增压油箱安装在阀体一侧，且液压系统安装在阀体上。
5.进一步的，所述液压系统包括安装在阀体上的主桨油路口、尾桨油路口、主桨回油口、尾桨回油口、加油口、安全阀、回油油滤、压力油滤；其中，液压泵入口管嘴与压力油滤连通，压力油滤分别与安全阀、主桨油路口、尾桨油路口连通，安全阀经过回油油滤与增压油箱的吸油口连接，主桨回油口、尾桨回油口经过回油油滤连通增压油箱的吸油口，当系统超压时，安全阀打开并泄压，直至压力恢复正常。
6.进一步的，所述液压系统还包括吸油自封阀、供压自封阀，吸油自封阀设置在增压油箱的吸油口上，供压自封阀设置在安全阀的进口端。
7.进一步的，所述液压系统还包括地面供压电磁阀，且地面供压电磁阀安装在供压自封阀与安全阀连通的通路上。
8.进一步的，所述液压系统还包括加油口，地面加油系统通过加油口向液压系统加注液压油。
9.进一步的，所述加油口上还安装有加油单向阀。
10.进一步的，所述液压系统还包括压力开关，压力开关安装在增压油箱的回油口上，当系统输入压力降至警告压力以下时，压力开关发出信号。
11.进一步的，所述液压系统还包括压力信号器，且压力信号器安装在主桨油路口上，当主桨油路口输入压力降至警告压力以下时，压力信号器发出告警信号。
12.进一步的，所主桨回油口上还安装有回油单向阀，且主桨回油口与主桨油路口通过三通阀并联在增压油箱的吸油口上。
13.进一步的，所述尾桨回油口与尾桨油路口上共同安装有尾舵切断电磁阀，并通过
尾舵切断电磁阀与主桨油路口、回油油滤、安全阀连通。
14.进一步的，所述增压油箱的吸油口还安装有供压管嘴单向阀。
15.进一步的，所述增压油箱上还安装有温度开关、放气活门和液位传感器。
16.本实用新型的有益效果是,
17.1、本实用新型将各个液压元件集成布置成一个液压系统，并将该集成的液压系统直接安装在阀体上，使阀体安装在增压油箱的一侧，不仅使增压油箱模块的结构更加紧凑，使整个系统占用的空间大大减小，且维修更加方便，重量轻，可靠性高。
18.2、由于液压系统中的各个液压元件仍为独立单元，使个液压元件可实现单独组装和功能调试，又能在增压油箱上独立安装和拆卸，从而不需对整个正压邮箱进行拆卸，使维护更加方便。
19.3、本实用新型中的压力油滤与回油油滤在拆卸后，液压系统仍能保持自密封，有效防止油滤更换时油液流失和污染物进入系统，维修方便，维修性好。
20.4、通过设置压力信号器和压力开关，能有效对液压系统内部的压力值进行实时监控和低压告警。
21.5、通过在增压油箱上设置放气活门，既能手动排除增压油箱中的空气，也能在增压油箱内部超压时自动开启进行泄压，实现对增压的超压保护，使增压油箱具有与液压系统回油进行增压的功能。
22.6、通过在增压油箱上安装温度开关，能有效对增压油箱内的油液温度进行实时监控；同时，通过设置尾舵切断电磁阀，从而给实现对尾桨供压的功能。
附图说明
23.图1是本实用新型提供的液压系统集成式增压油箱模块的结构图；
24.图2是本实用新型提供的液压系统集成式增压油箱模块的系统图。
25.附图中标记及相应的零部件名称：
26.1、增压油箱，2、液位传感器，3、放气活门，4、温度开关，5、吸油自封阀，6、压力开关，7、回油油滤，8、回油单向阀，9、加油单向阀，10、尾舵切断电磁阀，11、尾桨单向阀，12、压力信号器，13、压力油滤，14、安全阀，15、地面供压电磁阀，16、供压自封阀，17、供压管嘴单向阀，18、主桨油路口，19、主桨回油口，20、尾桨油路口，21、尾桨回油口，22、加油口。
具体实施方式
27.下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
28.如图1、图2所示，本实用新型提供的一种液压系统集成式增压油箱模块，包括集成的液压系统、阀体和压油箱1，液压系统为多个液压单元的集成，液压系统中的多个液压单元均安装在阀体上，且阀体安装在压油箱1的一侧，使压油箱1对液压系统的回油进行增压。本实用新型通过将集成的液压系统直接安装在阀体上，并使阀体安装在压油箱1的一侧，不仅使压油箱1模块的结构更加紧凑，使整个系统占用的空间大大减小，且维修更加方便，重量轻，可靠性高。
29.所述液压系统包括安装在阀体上的主桨油路口18、尾桨油路口20、主桨回油口19、尾桨回油口21、加油口22、安全阀14、回油油滤7、压力油滤13；其中，液压泵入口管嘴与压力
油滤13连通，压力油滤13分别与安全阀14、主桨油路口18、尾桨油路口20连通，安全阀14经过回油油滤7与压油箱1的吸油口连接，主桨回油口19、尾桨回油口21经过回油油滤7连通压油箱1的吸油口，当系统超压时，安全阀14打开并泄压，直至压力恢复正常。本实用新型在运行过程中，当需要对压力油滤13与回油油滤7拆卸更换时，液压系统仍能保持自密封，有效防止油滤更换时油液流失和污染物进入系统，维修方便，维修性好
30.所述液压系统还包括吸油自封阀5、供压自封阀16，吸油自封阀5设置在压油箱1的吸油口上，供压自封阀16设置在安全阀14的进口端；所述液压系统还包括地面供压电磁阀15，且地面供压电磁阀15安装在供压自封阀16与安全阀14连通的通路上。
31.所述液压系统还包括加油口22，地面加油系统通过加油口22向液压系统加注液压油；所述加油口22上还安装有加油单向阀9。
32.所述液压系统还包括压力开关6，压力开关6安装在压油箱1的回油口上，当系统输入压力降至警告压力以下时，压力开关6发出信号，从而对液压系统内部的压力值进行低压警告；所述液压系统还包括压力信号器12，且压力信号器12安装在主桨油路口18上，当主桨油路口18输入压力降至警告压力以下时，压力信号器12发出告警信号，有效对液压系统内部的压力值进行实时监控。
33.所主桨回油口19上还安装有回油单向阀8，且主桨回油口19与主桨油路口18通过三通阀并联在压油箱1的吸油口上；所述尾桨回油口21与尾桨油路口20上共同安装有尾舵切断电磁阀10，通过尾舵切断电磁阀10与主桨油路口18、回油油滤7、安全阀14连通，且尾舵切断电磁阀10与回油油滤7之间的通路上还连接有尾桨单向阀11，能有效控制液压系统对尾桨供压的功能。
34.所述压油箱1的吸油口还安装有供压管嘴单向阀17；所述压油箱1上还安装有温度开关4、放气活门3和液位传感器2，温度开关4能有效对压油箱1内的油液温度进行实时监控，放气活门3既能手动排除压油箱1中的空气，也能在压油箱1内部超压时自动开启进行泄压，实现对增压的超压保护，使压油箱1具有与液压系统回油进行增压的功能，而液位传感器2用于检测压油箱1内液压油的液面高度。
35.下面结合图2对压油箱模块以详细说明：
36.当需要供压时：
37.压力油从液压泵入口的供压管嘴单向阀17进入，并推开供压管嘴单向阀17的阀芯后分为三路：一路在液压系统超压时，经安全阀14流过回油油滤7再流回压油箱1；一路则进入到地面供压电磁阀15出口；一路则通过压力油滤13去除杂质后流向压力信号器12，并通过压力信号器12再分为三路分别向主桨油路口18、尾桨油路口20、压油箱1进行供压。
38.当需要回油时：
39.经主桨回油口19流过回油油滤7过滤后，流回压油箱1；而经尾桨回油口21流过回油滤过滤后，流回压油箱1；当需要对液压系统补充油液时，通过加油口22向液压系统系统加注液压油。
40.安全保护模式：
41.当液压系统中的压力降至警告压力以下时，压力开关6发出告警信号；当液压系统中压力超压，安全阀14打开并泄压，直至压力恢复正常。
42.地面维护模式：
43.当需要地面维护时，通过供压自封阀16、吸油自封阀5将液压系统与地面设备进行连接。
44.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。