一种液压式空压机的制作方法

1.本实用新型涉及空压机领域，具体涉及一种液压式空压机。


背景技术：

2.现有空压机包括压缩气缸以及驱使压缩气缸运行的驱动组件，所述驱动组件为驱动油缸，驱动油缸的两端分别设置一个单向压缩的压缩气缸，在使用时，油缸内油活塞的两端分别向外延伸并分别驱使对应的压缩气缸进行交替压缩气体，由于单侧的压缩气缸只能进行单程产气，导致单个气缸的利用效率较低，影响使用体验。


技术实现要素：

3.为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种液压式空压机，通过在油缸驱使气活塞在气缸体内往复平移，使得气缸体两端部内空气被交替压缩外排，有效利用油缸利用效率，进而有效提升产气效率，提升使用体验。
4.本实用新型通过以下方式实现：一种液压式空压机，包括压缩气缸和驱动油缸，所述压缩气缸包括气缸体以及设置在气缸体内的气活塞，所述驱动油缸以同轴方式设置在压缩气缸的第一端部上，驱动油缸驱使气活塞沿气缸体轴线往复移动，以使气缸体内位于气活塞两侧的空气被交替增压外排。通过在油缸驱使气活塞在气缸体内往复平移，气活塞在往复移动过程中均能对空气进行压缩，使得气缸体两端部内空气被交替压缩外排，有效利用油缸利用效率，进而有效提升产气效率，提升使用体验。
5.作为优选，所述气缸体的两端部上均设有通气组件，所述通气组件包括进气管和排气管，所述气缸体内位于所述气活塞两侧的单元腔通过进气管获得气源并在被压缩后通过排气管外排。位于气缸体两端部内的单元腔空间会因气活塞往复移动和交替增大和减小，进而交替进行获取气源和压缩气源外排，有效提升产气效率。
6.作为优选，所述进气管上设有限制单元腔内气流外排的单向阀，所述排气管上设有限制气流回流至单元腔的单向阀。通过在进气管和排气管上设置单向阀来引导空气沿预设路径流动，进而实现单元腔能从低压空间获得气源，并在增压后输入高压空间。
7.作为优选，所述通气组件设置在气缸体的端面上，以使气活塞可在所述气缸体两端面间往复移动。将进气管和排气管设置在气缸体的端面上，通过将单元腔内空气有效外排来确保气活塞能与气缸体端面紧密贴合，由此增加气活塞在气缸体内的移动距离，通过降低单元腔的体积变化下限来提升压缩气缸单次运动的产气量。
8.作为优选，所述单元腔的进气管与另一单元腔的排气管通连，排气管与外界储罐通连。压缩气缸中的一个单元腔通过获取外界空间内空气进行第一次增压操作，并经产生的压缩空气输入第二个单元腔内进行第二次增压操作，有效提升空压机的输出气流压力，进而提升使用体验。
9.作为优选，所述驱动油缸包括油缸体以及可沿油缸体轴线往复平移的油活塞，所述油活塞通过传动杆驱使气活塞同步联动。油活塞和气活塞间通过传动杆联动，传动杆、油
缸体以及气缸体的轴线互为重合，既确保传动杆能平稳传动，还能通过减小传动杆轴向移动时的径向偏移来提升与油缸体和气缸体间的密封性能，防止出现漏油、漏气的情况，确保产气效率。
10.作为优选，所述传动杆的一端固接在油活塞的中部，另一端依次穿越油缸体朝向气缸体侧端面、气缸体朝向油缸体侧端面后与气活塞中部固接。传动杆的两端分别固接在油活塞和气活塞的中部间，且可沿其轴线方向传递作用力，有效防止传动杆发生径向偏移的情况，确保驱动油缸和压缩气缸在工作时的密封性。
11.作为优选，油缸体朝向气缸体侧端面和气缸体朝向油缸体侧端面的中部均开设通孔，所述通孔内侧壁上设有与传动杆外侧壁紧密贴合的密封圈；所述油活塞周缘设有与油缸体内周壁紧密贴合的密封圈；所述气活塞周缘设有与气缸体内周壁紧密贴合的密封圈。在各相关联部件间设置密封圈，既确保部件间可进行相对运动，还有效防止漏油、漏气等情况发生，确保工作效率。
12.作为优选，所述空压机包括控制组件，所述控制组件包括与气活塞联动的触发杆以及与触发杆配合的触发开关，所述控制组件通过触发开关感知触发杆位移并控制油活塞往复移动。控制组件通过触发开关来感知触发杆的位置，进而通过驱动油缸控制气活塞的运动方向和转向位置，既能有效确保排出气体的压力满足使用要求，还能有效防止气活塞发生过度位移的情况，确保设备使用安全。
13.作为优选，所述气缸体的直径大于油缸体直径，所述触发杆一端固接在气活塞的周缘上，另一端穿气缸体端面并外露，所述油缸体的外侧壁上的触发开关，与气活塞联动的触发杆与触发开关配合，以控制油缸运动状态。设置差异化直径的气缸体和油缸体，既能通过增大气缸体直径来提升产气效率，还能通过减小油缸体直径来降低设备成本和使用成本。气缸体端面周缘的轴向投影与所述油缸体端面错位设置，为触发杆提供伸缩移动的空间，还通过外露设置触发开关来方便调节位置，进而调节空压机的产气参数，提升使用体验。
14.作为优选，所述气缸体朝向油缸体侧的端面周缘设有穿孔，所述触发杆可移动地穿置在穿孔中，以使触发杆可沿气缸体轴线方向与气活塞联动。触发杆可沿穿孔移动，并确保对应单元腔内空气不会通过穿孔外泄。
15.本实用新型的有益效果：通过在油缸驱使气活塞在气缸体内往复平移，气活塞在往复移动过程中均能对空气进行压缩，使得气缸体两端部内空气被交替压缩外排，有效利用油缸利用效率，进而有效提升产气效率，提升使用体验。
附图说明
16.图1为实施例一所述空压机的剖视结构示意图；
17.图2为实施例一所述空压机的结构示意图；
18.图3为实施例一所述空压机的另一视角结构示意图；
19.图4为实施例一所述空压机的管线连接示意图；
20.图5为实施例一所述空压机处于外伸工位时的剖视结构示意图；
21.图6为实施例一所述空压机的结构示意图；
22.图7为实施例二所述空压机的管线连接示意图；
23.图中：1、压缩气缸，2、驱动油缸，3、气缸体，4、气活塞，5、进气管，6、排气管，7、单向阀，8、油缸体，9、油活塞，10、触发杆，11、触发开关，12、储罐，13、传动杆。
具体实施方式
24.下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型的实质性特点作进一步的说明。
25.实施例一：
26.本实施例提供一种液压式空压机。
27.如图1所示的液压式空压机，由压缩气缸1和驱动油缸2组成，所述压缩气缸1包括气缸体3以及设置在气缸体3内的气活塞4，所述驱动油缸2以同轴方式设置在压缩气缸1的第一端部上，驱动油缸2驱使气活塞4沿气缸体3 轴线往复移动，以使气缸体3内位于气活塞4两侧的空气被交替增压外排。受驱动油缸2驱使的气活塞4可在气缸体3内往复移动并交替压缩位于气缸体3 两端部内的空气，由此形成持续向外输送的高压气体，驱动油缸2在伸缩往复时均能通过压缩气缸1产生高压气体，提升空压机的产气效率。
28.在本实施例中，所述空压机包括一个驱动油缸2和一个压缩气缸1(如图2 和3所示)，驱动油缸2和压缩气缸1以同轴方式固接，通过简化结构来提升装配效率和降低生产成本。
29.在本实施例中，所述气缸体3内腔被气活塞4划分为两个单元腔，两个单元腔的体积之和保证不变，通过气活塞4移动来调整两个单元腔的体积，使得单元腔内空气能被压缩形成高压空气。
30.具体地，设定两个单元腔分别为一号腔和二号腔，在初始状态时，所述驱动油缸2处于收缩工位，此时，一号腔处于体积下限，二号腔处于体积上限，通过以下步骤实现运转：
31.首先，驱动油缸2由收缩工位向外伸工位切换并推挤气活塞4同步移动，在此过程中，一号腔的体积逐渐增大并通过对应的进气管5抽取外界空间内的空气，二号腔的体积逐渐减小，其内气体在压缩增压后通过对应的排气管6排入储罐12内；
32.之后，驱动油缸2切换至外伸工(如图5所示)位，此时，一号腔体处于体积上限，二号腔体处于体积下限，二号腔体内的高压空气已完全排入储罐12 内；
33.最后，驱动油缸2由外伸工位向收缩工位切换并推挤气活塞4同步移动，在此过程中，二号腔的体积逐渐增大并通过对应的进气管5抽取外界空间内的空气，一号腔的体积逐渐减小，其内气体在压缩增压后通过对应的排气管6排入储罐12内。
34.通过上述过程后，空压机又回复至初始状态，通过对上述步骤进行重复运行来确保空压机持续向外输送高压空气，使得驱动油缸2在收缩工位和外伸工位间往复切换时均能通过对应的单元腔产生高压空气，有效提升高压空气产量，提升空压机的利用效率。
35.在本实施例中，当单元腔的体积由下限值向上限值转变时，由于单元腔的体积增大导致其内气压会低于外界大气压，使得单元腔能利用其内的低压环境来通过进气管5抽取外界空间的空气，由此获得压缩空气所需的气源。同时，当单元腔的体积变小时，由于进气管5上设有单向阀7，使得单元腔内气体无法通过进气管5外排，确保压缩形成的高压空气能通过排气管6输入罐体保存，以备后续使用。
36.在本实施例中，所述单元腔通过排气管6与储罐12相连，单元腔外排的高压空气气
压会随着储罐12内气压上升而同步上升。具体地，当空压机启动时，储罐12内气压与外界大气压相同，此时，单元腔体积变小并使得其内气压上升，当单元腔体内气压大于储罐12内气压时，单元腔内空气能通过排气管6输入储罐12，体积恒定的储罐12会因单元腔内气体输入后发生气压增加的情况，通过多次往复输气后，储罐12内气压会逐渐上升，使得单元腔内空气需要先被压缩至高于储罐12内气压的参数状态后才能推动排气管6上的单向阀7并输入储罐12，由此确保储罐12能获得满足使用要求的空气压力。由于排气管6上设有单向阀7，使得储罐12内气体无法回流至单元腔中，确保储罐12起到积蓄压力和存储压力气体的作用。
37.在本实施例中，所述气缸体3的两端部上均设有通气组件，所述通气组件包括进气管5和排气管6，所述气缸体3内位于所述气活塞4两侧的单元腔通过进气管5获得气源并在被压缩后通过排气管6外排(如图4所示)。具体地，所述进气管5的一端与对应单元腔通连，另一端与外界空间通连，方便单元腔通过增大体积来获得气源。所述排气管6的一端与对应单元腔通连，另一端与储罐12通连，方便单元腔将压缩空气输入储罐12内存储。
38.在本实施例中，所述进气管5上设有限制单元腔内气流外排的单向阀7，所述排气管6上设有限制气流回流至单元腔的单向阀7。通过设置单向阀7来确保进气管5和排气管6内气流流向可控，进而确保压缩气缸1通过进气管5 获得气源，并通过排气管6外排高压空气。
39.在本实施例中，所述通气组件设置在气缸体3的端面上，以使气活塞4可在所述气缸体3两端面间往复移动。所述通气组件与所述传动杆13错位设置，确保传动杆13沿其轴线方向往复移动。
40.在本实施例中，所述驱动油缸2包括油缸体8以及可沿油缸体8轴线往复平移的油活塞9，所述油活塞9通过传动杆13驱使气活塞4同步联动。传动杆 13用于传递油活塞9产生的驱动力，使得气活塞4能同步联动。具体地，所述传动杆13的一端固接在油活塞9的中部，另一端依次穿越油缸体8朝向气缸体 3侧端面、气缸体3朝向油缸体8侧端面后与气活塞4中部固接。传动杆13的一端插置在气缸体3内，另一端插置在油缸体8内，通过传动杆13往复移动实现气活塞4往复移动，进而确保压缩气缸1能顺利产出高压空气。
41.在本实施例中，油缸体8朝向气缸体3侧端面和气缸体3朝向油缸体8侧端面的中部均开设通孔，所述通孔内侧壁上设有与传动杆13外侧壁紧密贴合的密封圈，所述油活塞9周缘设有与油缸体8内周壁紧密贴合的密封圈，所述气活塞4周缘设有与气缸体3内周壁紧密贴合的密封圈。通过在通孔内侧壁上设置与传动杆13外侧壁紧密贴合的密封圈来提升防漏性能，既通过防止油液泄露来确保油活塞9能输出有效的驱动力，还通过防止空气泄露来确保气活塞4能有效压缩空气。此外，所述气缸体3朝向油缸体8侧的端面周缘设有穿孔，所述触发杆10可移动地穿置在穿孔中，以使触发杆10可沿气缸体3轴线方向与气活塞4联动，在穿孔内缘设置密封圈，有效封堵穿孔与触发杆10间缝隙。
42.在本实施例中，所述空压机包括控制组件，所述控制组件包括与气活塞4 联动的触发杆10以及与触发杆10配合的触发开关11，所述控制组件通过触发开关11感知触发杆10位移并控制油活塞9往复移动。所述触发杆10一端固接在气活塞4的周缘上，另一端穿气缸体3端面并外露，所述油缸体8的外侧壁上的触发开关11，与气活塞4联动的触发杆10与触发开关11配合，以控制油缸运动状态。所述触发开关11为两个，所述触发杆10上设有触发件，所述触发开关11间距离与气活塞4的预设移动距离相同，在使用时，触发件能通过触发杆10
随气活塞4同步移动，当气活塞4移动至预设的极限位置时，触发件会触发对应的触发开关11，控制组件接收来自触发开关11的信号并控制驱动油缸 2内的油活塞9转向移动，既确保设备安全，还确保气活塞4通过往复移动实现持续产气。
43.在本实施例中，所述气缸体3的直径大于油缸体8直径，由于油缸产生的驱动力较大，将油缸体8的直径减小，既能有效减少油液使用量，降低驱动油缸2的使用成本，还能增大压缩气缸1单次加工的空气量，提升加工效率。
44.在本实施例中，所述触发杆10设置在所述气缸体背向油缸体侧(如图6所示)或者设置在所述油缸体背向气缸体侧，且所述触发开关通过支架固定，确保触发杆与气缸体准确联动，进而精确控制气缸体运动，也应视为本实用新型的具体实施例。
45.实施例二：
46.相较于实施例一，本实施例提供另一种空压机结构。
47.如图7所示，所述单元腔的进气管5与另一单元腔的排气管6通连，排气管6与外界储罐12通连。具体地，所述单元腔包括一号腔和二号腔，一号腔的进气管5与外界空间通连，排气管6与二号腔的进气管5通连，二号腔的排气管6与储罐12通连。
48.在使用时，首先，一号腔体积增大并通过进气管5抽取外界空气；之后，一号腔体积变小，二号腔体积变大，一号腔内的压缩空气输入二号腔；最后，二号腔体积变小并将压缩空气进行二次压缩后输入储罐12。
49.在本实施例中，所述一号腔的排气管6与二号腔的进气管5间还可以设置缓冲罐，有效消除一号腔与二号腔间因相互通连而产生的紊流。
50.本实施例所述空压机的其它结构和效果均与实施例一一致，不再赘述。