一种超高压增压油缸的制作方法

本实用新型属于液压机械制造技术领域，涉及一种液压油缸，特别是涉及一种超高压增压油缸。

背景技术：

增压油缸属于液压缸的一种，在液压系统中属于中间执行元件，主要用于给各类液压设备的液压油增压，多用于折弯型材、冲切钢材、模具冲孔、挤压成型、型材碰焊、铆接锻压、压平校直、铆合连接、紧密装配、整形钣金、金属冲压等领域。

在实际使用过程中，超高压的获得是通过超高压泵或增压器获得的。工程应用中的液压技术通常采用的压力为31.5mpa。因为这个压力下的液压元件和液压系统具有较高的技术经济性。但在某些场合，诸如液压机具，压力容器，金属挤压等方面采用的压力常在100mpa，有的甚至高达600mpa以上，当液压系统压力超过32mpa时，通常称为超高压液压压力。当压力为35mpa时，一般的齿轮泵、叶片泵和柱塞泵就难以保证良好的工作性能，因此，这些泵不能做为超高压使用。只有特殊设计的柱塞泵才能产生和保证70mp以上的超高压力，并且流量一般都比较小。

近年来，随着锻压行业的快速发展，液压机得到空前发展。多台大型液压机相继建立，压制吨位越来越大，液压系统吨位越来越高，超高压，大流量的液压系统逐渐被推广应用。目前我国超高压液压系统设计技术已接近或达到国际先进水平，但超高压液压元件的制造技术水平还不能满足大型主机设备发展的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种超高压增压油缸，以解决上述现有技术存在的问题，填补现有超高压液压元件的不足；该超高压增压油缸将油压缸与增压器作一体式结合，使用纯液压作为动力源，可满足不同的生产需要。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型提供一种超高压增压油缸，包括高压缸筒和密封连接于所述高压缸筒两端的低压缸筒，所述高压缸筒内滑动安装一活塞；所述低压缸筒的一端安装缸底，其内部滑动安装活塞杆，所述活塞的两端均与一所述活塞杆连接；所述活塞杆一端、所述活塞和所述高压缸筒组成高压腔，所述活塞杆另一端、所述缸底和所述低压缸筒组成低压腔；所述低压缸筒的侧壁设置有与所述高压腔连通的进油口，所述缸底设置有与所述低压腔连通的进出油口。

可选的，所述缸底通过密封圈与所述低压缸筒密封连接，并通过螺钉固定。

可选的，所述活塞杆与所述低压缸筒的内壁之间安装有超高压密封件。

可选的，所述超高压密封件为密封圈。

可选的，所述进油口为无缝钢管经珩磨而成。

可选的，所述低压缸筒、所述缸底和/或所述高压缸筒由合金结构钢制作而成。

可选的，所述低压缸筒和所述高压缸筒同轴安装。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型提供的超高压增压油缸，通过结构巧妙的设计，使油压缸与增压器作一体式结合，且高压腔和低压腔独立分开，该超高压增压油缸不仅具备结构简单紧凑、精度高、通用性强、性能稳定可靠、故障率低等优点，而且采用模块化设计，可根据需要调整增压值，以满足不同需求。本实用新型各零部件所选材质优良，经热处理后有良好的综合机械性能，实用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型超高压增压油缸的整体结构示意图；

其中，附图标记为：100超高压增压油缸；1高压缸筒；2低压缸筒；3活塞；4缸底；5活塞杆；a2、a3进油口；a1、a4进出油口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的在于填补现有超高压液压元件的不足，提供一种将油压缸与增压器作一体式结合，使用纯液压作为动力源的超高压增压油缸。可满足不同的生产需要。该超高压增压油缸结构紧凑，精度高，模块化设计、通用性强，性能稳定，可根据需要调整增压值。各零部件所选材质优良，经热处理后有良好的综合机械性能。

本实用新型的超高压增压油缸是利用帕斯卡原理通过改变面积比来提高压力的。在液压系统中的一个活塞上施加一定的压强，必将在另一个活塞上产生相同的压强增量。如果第二个活塞的面积是第一个活塞面积的10倍，那么作用于第二个活塞上的力将增大为第一个活塞的10倍，而两个活塞上的压强仍然相等。在压力不变，当受力面积改变时，压强会随面积大小而变。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例一

如图1所示，本实施例提供一种超高压增压油缸100，包括高压缸筒1、低压缸筒2、活塞3、缸底4和活塞杆5。高压缸筒1的两端对称连接有低压缸筒2，且高压缸筒1内的活塞3的两端分别与两侧的活塞杆5连接。缸底4的端面通过密封圈与低压缸筒2的端部密封连接，组成低压腔，只承受低压。活塞杆5在低压缸筒2内滑动，与高压缸筒1共同组成了两个高压密封腔体。活塞腔做为高压腔体，有杆腔做为低压腔体。其中，左侧缸底4上设置有进出油口a1，右侧的缸底4上设置有进出油口a4，进出油口a1和进出油口a4分别与对应的低压腔体连通，用于进油或回油。左侧低压缸筒2侧壁设置有进油口a2，右侧低压缸筒2侧壁设置有进油口a3，进油口a2和进油口a3分别与对应的高压腔体连通，一般仅用于进油。本实施例中，各油口流道设计通畅，通流面积大，压力损失小。

于本实施例中，缸底4所选材质优选为合金结构钢，强度比碳钢强度要高20﹪，有较高的疲劳强度，调质后可达到良好的综合机械性能。

本实施例中，如图1所示，缸底4依次通过螺钉、密封圈和低压缸筒2与高压缸筒3固定连接。低压缸筒2上的进油口a2或进油口a3为无缝钢管经珩磨而成；低压缸筒2内部装活塞杆5，活塞杆5装有超高压密封件。

本实施例中，如图1所示，活塞杆5一端、活塞3和高压缸筒1组成的高压腔有b2和b3两个，且高压腔b2和高压腔b3分布于活塞3的两侧；活塞杆5的另一端、缸底4和低压缸筒2组成低压腔也对应有两个，即低压腔b1和低压腔b4。当进出油口a1和进油口a2进油时，进出油口a4回油，此时进油口a3就可得到超高压油；反之，当进油口a3和进出油口a4进油时，进出油口a1回油，此时进油口a2口就可得到超高压油。增压油缸的工作过程为：开始时液压油推动活塞3运动，当活塞3碰到阻力，液压缸停止动作，此时，增压缸的增压腔因为电信号(或压力信号)动作，开始增压。

由此可见，本实施例提供的超高压增压油缸通过结构巧妙的设计，填补现有增压压缸的不足，提供一种将油压缸与增压器作一体式结合，使用纯液压作为动力源的超高压增压油缸，此油缸结构紧凑，外形尺寸较小、流道设计通畅，工作可靠、维修方便。

需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

本实用新型中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。