一种新型双动力冲击植桩锤的制作方法

1.本实用新型涉及桩基施工技术领域，特别涉及到一种新型双动力冲击植桩锤。


背景技术：

2.氮爆锤工作原理：氮气爆发式液压锤简称氮爆锤。活塞顶部都设置有氮气室也就是活塞式蓄能器，活塞上腔常通回油，活塞下腔由控制阀进行切换，回程时通高压油，冲程时通回油，活塞回程运动时，高压油进入活塞下腔，推动活塞上移，同时活塞顶部压缩氮气室里的氮气，氮气压力上升，液压能转换为气压能而被存储。活塞冲程时，下腔的油路已被切换，从接通高压油转换为接通回油，氮气压力作用于活塞顶部，氮气膨胀做功，同时氮气压力下降，直至回程开始时的最低氮气压力，又开始另一次回程运动。
3.从工作原理上讲，在活塞冲程阶段，油泵的供油是无路可走的，此时的高压油只能由胶管膨胀来吸收或从高压溢流阀溢出，必然造成液压系统的压力冲击，对油泵、管路造成不利影响，同时引起系统发热。氮爆锤的活塞冲击动作完全靠氮气膨胀实现，为了达到一定的冲击能以满足破碎作业的需要，必然要求氮气充气压力较高，一般大于2mpa。液压锤开始工作前，挖掘机必须将液压锤压紧，否则液压锤不能启动，而较高的氮气室充气压力，必然造成挖掘机下压困难，甚至使挖掘机机身抬起，一旦启动后，挖掘机又落下，造成震动，对挖掘机有损害。本实用新型在氮爆锤的工作原理上进行改进，使得设备避免损伤的情况下，提供较大的冲击力，基于此，本实用新型提出了一种新型双动力冲击植桩锤。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型提出了一种新型双动力冲击植桩锤，克服了现有技术的不足。通过低压油腔、高压油腔和泄压油腔的设置，使得液压系统不再承受冲击荷载，保护系统稳定；实现重力和高压空气做功，提高锤杆冲击功，与传统重力式送桩锤相比，质量更轻；在斜桩送桩施工时，该设备输出冲击功受送桩角度影响较小。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种新型双动力冲击植桩锤，其特征在于，包括壳体、压气腔、低压油腔、高压油腔、重锤杆、气垫、单向阀、空压机管路、压力表、汇油阀、高压换向油通道、泄油通道、串油管、换向油管、低压油泵、溢流阀、换向马达、限位块、换向阀体、泄压油腔，所述重锤杆为圆柱形结构，重锤杆表面有两段环形凸起结构，所述壳体上设置有导正套，所述重锤杆与壳体之间紧密接触，重锤杆与壳体之间的空隙形成低压油腔、高压油腔和泄压油腔，所述壳体内部的上端预留有压气腔，壳体上安装有单向阀，所述单向阀与压气腔连通，单向阀上安装有压力表，单向阀上预留有空压机管路，所述壳体上预留有泄油通道，泄油通道的一端与泄压油腔连通，另一端直接连接到回油箱，所述壳体上预留有高压换向油通道，高压换向油通道的一端与高压油腔连通，另一端通过换向油管与换向马达连接，所述汇油阀与换向阀体之间通过串油管连接，所述汇油阀与高压油腔连通，所述换向阀体与低压油腔连通，所述低压油泵通过油管与换向马达连接，低压油泵与换向马达之间的油管上安装有溢流阀。
7.优选地，所述重锤杆表面的两段环形凸起结构的凸起高度一致，环形凸起段上设置有油道。
8.优选地，所述气垫为圆形结构，气垫的直径为400mm~800mm，气垫的厚度为150mm~250mm。
9.优选地，所述限位块的旋转角度为90
°
，每次旋转的转动角度一致，均为90
°
。
10.本实用新型所带来的有益技术效果：
11.（1）通过低压油腔、高压油腔和泄压油腔的设置，使得液压系统不再承受冲击荷载，保护系统稳定；（2）实现重力和高压空气做功，提高锤杆冲击功，与传统重力式送桩锤相比，质量更轻；（3）在斜桩送桩施工时，该设备输出冲击功受送桩角度影响较小；（4）结构紧凑，便于制造，使用安全可靠，操作简单方便，适应环境能力强和使用寿 命长。
附图说明
12.图1为本实用新型一种新型双动力冲击植桩锤的结构示意图。
13.图2为本实用新型一种新型双动力冲击植桩锤中重锤杆的结构示意图。
14.其中，1
‑
壳体、2
‑
压气腔、3
‑
低压油腔、4
‑
高压油腔、5
‑
重锤杆、6
‑
气垫、7
‑
单向阀、8
‑
空压机管路、9
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压力表、10
‑
汇油阀、11
‑
高压换向油通道、12
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泄油通道、13
‑
串油管、14
‑
换向油管、15
‑
低压油泵、16
‑
溢流阀、17
‑
换向马达、18
‑
限位块、19
‑
换向阀体、20
‑
泄压油腔。
具体实施方式
15.下面结合附图以及具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：
16.实施例1：
17.如图1~2所示，一种新型双动力冲击植桩锤，其特征在于，包括壳体1、压气腔2、低压油腔3、高压油腔4、重锤杆5、气垫6、单向阀7、空压机管路8、压力表9、汇油阀10、高压换向油通道11、泄油通道12、串油管13、换向油管14、低压油泵15、溢流阀16、换向马达17、限位块18、换向阀体19、泄压油腔20，所述重锤杆5为圆柱形结构，重锤杆5表面有两段环形凸起结构，所述壳体1上设置有导正套，所述重锤杆5与壳体1之间紧密接触，重锤杆5与壳体1之间的空隙形成低压油腔3、高压油腔4和泄压油腔20，所述壳体1内部的上端预留有压气腔2，壳体1上安装有单向阀7，所述单向阀7与压气腔2连通，单向阀7上安装有压力表9，单向阀7上预留有空压机管路8，所述壳体1上预留有泄油通道12，泄油通道12的一端与泄压油腔20连通，另一端直接连接到回油箱，所述壳体1上预留有高压换向油通道11，高压换向油通道11的一端与高压油腔4连通，另一端通过换向油管14与换向马达17连接，所述汇油阀10与换向阀体19之间通过串油管13连接，所述汇油阀10与高压油腔4连通，所述换向阀体19与低压油腔3连通，所述低压油泵15通过油管与换向马达17连接，低压油泵15与换向马达17之间的油管上安装有溢流阀16。
18.优选地，所述重锤杆5表面的两段环形凸起结构的凸起高度一致，环形凸起段上设置有油道。
19.优选地，所述气垫6为圆形结构，气垫6的直径为400mm~800mm，气垫6的厚度为150mm~250mm。
20.优选地，所述限位块18的旋转角度为90
°
，每次旋转的转动角度一致，均为90
°
。
21.实施例2：
22.采用本实用新型的技术方案进行原理及使用方法的进一步介绍。
23.如图1~2所示，电动机启动后，低压油泵15驱动换向马达17将换向阀芯保持在低压油腔3与泄油通道12相通的状态，此时高压油通过串油管13进入汇油阀10，此时，汇油阀10与高压油腔4连通，不与低压油腔3连通，高压油在高压油腔4建立压力，将重锤杆5向上推动并压缩压气腔2内的空气，低压油腔3内液压油经泄油通道12回油至油箱。压气腔2与外界空压机经单向阀7连通，保证空压机空气及时补充到压气腔2，高压气体不泄漏。
24.当重锤杆5向上运动到达上止点时，高压油腔4与高压换向油通道11相通，高压油经换向油管14驱动换向马达17旋转将换向阀芯旋转至低压油腔3与串油管13相通的状态，换向马达17反向旋转时排出的液压油经溢流阀16回至油箱。
25.当低压油腔3与串油管13相通时，高压油腔4与低压油腔3相通，此时重锤杆5两油腔压差为零，压气腔2和重力，推动重锤杆5向下运动，对气垫6进行冲击，高压油腔4液压油经汇油阀10、串油管13、换向阀芯进入低压油腔3。
26.气垫6下放置钢管桩，混凝土管桩，型钢桩等进行植桩作业，气垫6可避免由于冲击力过大对桩端造成破坏。
27.当重锤杆5到达下止点时，高压换向油通道11与泄油通道12相通，低压油泵15将驱动换向马达17将换向阀芯旋转并保持在低压油腔3与泄油通道12相通的状态。换向马达17正转反转90度由限位块18保证其换向准确。此时进入下一个压气做功过程，并依次循环。
28.本实用新型一种新型双动力冲击植桩锤，通过低压油腔、高压油腔和泄压油腔的设置，使得液压系统不再承受冲击荷载，保护系统稳定；实现重力和高压空气做功，提高锤杆冲击功，与传统重力式送桩锤相比，质量更轻；在斜桩送桩施工时，该设备输出冲击功受送桩角度影响较小；结构紧凑，便于制造，使用安全可靠，操作简单方便，适应环境能力强和使用寿 命长。
29.当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也属于本实用新型的保护范围。