阀板结构、压缩机以及具有其的电器的制作方法

1.本技术属于电器技术领域，具体涉及一种阀板结构、压缩机以及具有其的电器。


背景技术：

2.目前，活塞压缩机的运动方式是曲轴的旋转运动转化为活塞的往复运动。缸头组件的阀板结构是压缩机吸排气经过的地方，也是低压区和高压区的分隔区。阀板通常具有吸气口和排气口，压缩机吸气时，冷媒从阀板的吸气口被吸进缸孔进行压缩，压缩机排气过程时，冷媒则从排气口被排出，而这一排气过程具有高温高压的特点，这就需要度阀板的强度有较高的要求。当阀板板体过薄的强度不够的时候，会造成阀板排气口处的变形较大，造成制冷量泄漏影响性能，严重时会造成阀板断裂而出现损坏压缩机情况。因此，现有技术中通常采用在吸气孔内设置凸出部位来增强阀板的刚度。
3.但是，凸出部位处于吸气口的中心位置，对气体的流通存在阻力，容易导致压缩机气体回流，吸气效率降低，且阀板厚度无法做到更薄。
4.因此，如何提供一种能在增强阀板刚度的情况下，能避免气体回流的阀板结构、压缩机以及具有其的电器成为本领域技术人员急需解决的问题。


技术实现要素：

5.因此，本技术要解决的技术问题在于提供一种阀板结构、压缩机以及具有其的电器，在增强板体刚度的情况下，能避免气体回流。
6.为了解决上述问题，本技术提供一种阀板结构，包括：
7.板体，板体上设置有吸气孔；
8.分隔部，分隔部设置于吸气孔内将吸气孔分隔为第一吸气孔和第二吸气孔；
9.导流部，导流部用于对通过第一吸气孔和/或第二吸气孔的气体进行导流。
10.进一步地，分隔部包括侧面，侧面位于第一吸气孔和/或第二吸气孔内，导流部设置于分隔部的侧面上。
11.进一步地，分隔部的侧面包括弧形面，弧形面形成导流部。
12.进一步地，自第一吸气孔向靠近第二吸气孔的方向上，分隔部的长度为l；其中，l＝4
‑
5mm。
13.进一步地，第一吸气孔的吸气面积为s1；第二吸气孔的吸气面积为s2；其中，s1＝s2。
14.进一步地，分隔部上设置有至少一个吸气口。
15.进一步地，吸气口的吸气面积为s3；其中，s1＝s2＝5s3。
16.进一步地，吸气口的横截面为圆形面，吸气口横截面的直径为d1；其中，d1＝2～3mm。
17.进一步地，板体的厚度为l2，其中，l2＝1.4～2.0mm。
18.进一步地，板体上还设置有排气口，排气口的直径为d2；其中，d2＝4.5～4.8mm。
19.进一步地，板体上设置有密封槽，密封槽沿着吸气孔的外周延伸形成弧形槽。
20.根据本技术的再一方面，提供了一种压缩机，包括阀板结构，阀板结构为上述的阀板结构。
21.根据本技术的再一方面，提供了一种电器，包括电器，电器为上述的电器。
22.本技术提供的阀板结构、压缩机以及具有其的电器，通过在板体的吸气孔内设置分隔部，能有效增强板体刚度；而且导流部用于对通过第一吸气孔和/或第二吸气孔的气体进行导流，可以避免流阻较大的问题，可以提高压缩机的制冷量，本技术在增强板体刚度的情况下，能避免气体回流。
附图说明
23.图1为本技术实施例阀板结构的结构示意图；
24.图2为本技术实施例的阀板结构的剖面图；
25.图3为本技术实施例阀板结构与吸气阀片的安装结构示意图；
26.图4为对比例阀板的结构示意图。
27.附图标记表示为：
28.1、板体；11、吸气孔；111、第一吸气孔；112、第二吸气孔；12、排气口；13、密封槽；14、限位区；2、分隔部；21、侧面；22、吸气口；3、吸气阀片；31、吸气阀；32、固定区。
具体实施方式
29.结合参见图1
‑
3所示，一种阀板结构，包括：板体1、分隔部2和导流部，板体1上设置有吸气孔11；分隔部2设置于吸气孔11内将吸气孔11分隔为第一吸气孔111和第二吸气孔112；导流部用于对通过第一吸气孔111和/或第二吸气孔112的气体进行导流，导流部设置于板体1上，进一步导流部设置于分隔部2上，进一步导流部设置于吸气孔11内，导流部用于对通过第一吸气孔111和/或第二吸气孔112的气体进行导流，分隔部2可以保证板体1吸气口22的刚度，导流部可以对气体产生很好的导流作用，可以避免流阻较大的问题，可以提高压缩机的制冷量。本技术阀板结构可以实现增强板体1刚度，可以使得板体1的厚度减小，进而使得压缩机余隙容积较小，提升压缩机的容积效率，最终达到提升cop的效果。本技术可以防止在压缩机运行过程中，由于阀片的弯曲应力和拍击应力，导致板体1变形的问题。本技术的板体1结构简单，易于加工，可有效降低板体1因弯曲应力受到变形，进而防止板体1变形引起密封区域形变，密封区域对吸气孔11的密封效果消失的问题，可以减少吸气回流，提升吸气效率。本技术导流部对气体的流动有导流作用，可以避免因阻力损失过大导致气体回流的情况，影响压缩机的制冷量，本技术在增强板体1刚度的情况下，能避免气体回流。
30.相比于不在吸气孔11内设置分隔部2的板体1，本技术吸气口22刚度更有保证。其吸气孔11为不规则形椭圆状，板体1环形凹槽形状与吸气孔11型线结构相同，主要作用是对吸气口22进行密封。此种板体1结构更适用于2.0mm以上厚度的板体1，如果板体1太薄低于2.0mm，且吸排气口12的距离较近，则容易出现板体1变形，若2.0mm以下的板体1采用此结构，除了改变板体1材料可改变刚度外，还需要通过改变吸气口22的结构来控制板体1刚度。
31.本技术还公开了一些实施例，分隔部2包括侧面21，侧面21位于第一吸气孔111和/或第二吸气孔112内，导流部设置于分隔部2的侧面21上。分隔部2为隔板，隔板为梯形隔板，
隔板能够增加板体1排气口12处的强度，保证可靠性。
32.本技术还公开了一些实施例，分隔部2的侧面21包括弧形面，弧形面形成导流部。弧形面为向外凸出的弧形面，弧形面对气体产生导流作用，可以防止流阻过大，提高制冷量；这种导流部的结构简单，质量小成本低，便于加工且实用性强。导流部包括第一导流部；分隔部2的包括第一侧面21，第一侧面21设置于第一吸气孔111内，第一侧面21为弧形面形成第一导流部，第一导流部用于对通过第一吸气孔111的气体进行导流。导流部包括第二导流部；分隔部2包括第二侧面21，第二侧面21设置于第二吸气孔112内，第二侧面21为弧形面形成第二导流部，第二导流部用于对通过第二吸气孔112的气体进行导流。
33.本技术还公开了一些实施例，自第一吸气孔111向靠近第二吸气孔112的方向上，分隔部2的长度为l；其中，l＝4
‑
5mm。分隔部2的宽度为4
‑
5mm，分隔部2的宽度越大，压缩机的吸气量越小，会导致压缩机cop下降；而在该宽度下，不仅减小了分隔部2的宽度，还可以保证板体1刚度。
34.本技术还公开了一些实施例，第一吸气孔111的吸气面积为s1；第二吸气孔112的吸气面积为s2；其中，s1＝s2。分隔部2两侧的吸气面积相同，可以保证压缩机吸气过程中气体的流通，防止出现其中一侧吸气不均的情况。
35.本技术还公开了一些实施例，分隔部2上设置有至少一个吸气口22，有利于气体的流通，防止压缩机因吸气量不足出现制冷量低的问题。吸气口22为圆形通气孔，吸气口22设置在分隔部2上，可以使气体流动顺畅，不会受到分隔部2的阻碍，同时分隔部2将吸气口22分为三个吸气区域，在保证压缩机板体1刚度的同时，有效的提高的了压缩机的吸气效率，防止压缩机因吸气量不足出现的制冷量低，性能下降的问题。
36.本技术还公开了一些实施例，吸气口22的吸气面积为s3；其中，s1＝s2＝5s3。s1＝s2＝5s3既可以保证中间吸气口22的气流量，又可以保证分隔部2的刚度。本技术板体1上至少有三个吸气区域，与仅仅在吸气孔11内设置隔板，而未设置吸气口22的方案相比，提升了气体的流通面积，提升了压缩机的吸气效率。
37.本技术还公开了一些实施例，吸气口22的横截面为圆形面，吸气口22横截面的直径为d1；其中，d1＝2～3mm。吸气口22的面积越大，对气体的流通越有优势，过大会导致分隔部2在加工过程中出现断裂的情况，在该直径范围内，气体可以更好的流通，还可以保证分隔部2的刚度，使得其在加工过程中不易断裂。
38.本技术还公开了一些实施例，板体1的厚度为l2，其中，l2＝1.4～2.0mm。板体1厚度l2＝1.4～2.0mm，板体1的厚度决定了板体1的刚度，当板体1厚度低于2.0mm时，吸气口22与排气口12之间的为柔性区域，此区域因板体1刚度受到弯曲应力和拍击应力的作用，刚度较小，容易变形。2.0mm以上的板体1刚度较大，此柔性区域不易变形。因此本专利所述板体1厚度较薄、质量较轻，本板体1更适用于小型、高效、轻量化(＜6kg)的压缩机中。
39.本技术还公开了一些实施例，板体1上还设置有排气口12，排气口12的直径为d2；其中，d2＝4.5～4.8mm。排气口12直径过小会导致高压气体在排气的过程中排气阻力过大，排气口12直径过大会导致压缩机的余隙容积较大，容积效率降低；d2＝4.5～4.8mm时，排气压力小，压缩机的余隙容积较小，容积效率较高。
40.本技术还公开了一些实施例，板体1上设置有密封槽13，密封槽13沿着吸气孔11的外周延伸形成弧形槽。所以本技术在保证压缩机密封的情况下，减小密封槽13的容积。本申
请的弧形槽两端不连通，即其可以为半椭圆形槽，相比于相关技术中的环形槽，既可以完全保证压缩机的密封，又可以减小余隙容积，提高压缩机的吸气量。弧形槽主要对吸气口22进行密封，弧形槽内容易储存气体，弧形槽的容积越大，压缩机的余隙容积就越大，相关技术中吸气阀片3与板体1间的余隙容积占压缩机总余隙容积的15％，通过本技术的弧形槽可以大大减小余隙容积；板体1上还设置有限位区14。
41.阀板结构还包括吸气阀片3，吸气阀片3上设置有吸气阀31和固定区32，吸气阀31用于关闭或打开吸气孔11和吸气口22，吸气阀31的边缘位于板体1的弧形槽的中间部位，在吸气过程中阀片只有吸气阀31会上下浮动，固定区32不会随吸气口22和吸气口22的部位产生浮动，在整个吸气过程中都是不动的，所以在板体1上采用弧形环槽，以此来减小板体1部分的余隙容积，提升容积效率，达到提升cop的目的。
42.对比例
43.结合参见图4所示，其为对比例的附图，其是在板体1上直接开设三个吸气孔11，该板体1的厚度在2.0以上。
44.本技术与对比例方案测试数据对比如下表1所示：
45.表1
[0046][0047]
上表1中，本技术方案的排气口12的直径为d2；d2＝4.5～4.8mm，板体1厚度l2＝1.4～2.0mm，并且s1＝s2＝5s3。由上表可知，虽然对比例的吸气面积较大，同时余隙容积也较大，但是该结构只能提升压缩机冷量，对性能无优势。本技术阀板结构不仅可以提升压缩机冷量，最主要的可大幅提升压缩机性能，提高整机制冷量。
[0048]
根据本技术实施例，提供了一种压缩机，包括阀板结构，阀板结构为上述的阀板结构。
[0049]
根据本技术实施例，提供了一种电器，包括压缩机，压缩机为上述的压缩机。电器可以为热泵系统，进一步地，电器可以为空调器。
[0050]
本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
[0051]
以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。