消音组件、压缩机和制冷设备的制作方法

1.本申请涉及压缩机技术领域，具体涉及一种消音组件、压缩机和制冷设备。


背景技术：

2.对于往复式活塞压缩机来说，活塞在气缸内部做往复运动，进而压缩冷媒做功，压缩冷媒再经过内排气盘管输送到压缩机外部，最后进入到制冷设备的制冷循环系统。
3.在压缩机运行的过程中，压缩机内的噪声主要包括机械噪声、电机噪声及气流脉动噪声，其中机械运动部件产生的机械噪声需要通过提升零部件的加工精度、配合精度及结构的优化来改善，驱动电机噪声则需要通过优化电机的结构来改善其电磁噪声，而经过压缩后的高温高压气体的流速比较大，同时活塞的间歇性排气也具有气流脉动的特性，即会使得活塞压缩机产生较大的气流脉动噪声，也会使活塞压缩机整机的振动幅度加大，现有技术一般是采用经过多次折弯处理的加长铜管或邦迪管来对压缩气体产生的气流脉动噪声进行降低，这种结构的管路折弯处的应力较为集中，受到高温高压气体的冲击时易断裂失效，而且这种只是通过加长内消音管的路径来降低气流脉动噪声的效果也不明显，同时这种不规律的对管路进行折弯处理也不利于批量生产的进行。现有技术也有在内消音管路中段加入消音器的结构的方案，这也使得压缩机气流脉动噪声得到一定的改善，但这些消音器的结构较为简单，对气流脉动噪声的改善效果相对于加长管路的技术方案来说也不是很明显。
4.因此，现有技术中的消音器存在着对高压气流产生的脉动噪声减弱效果较差的问题。


技术实现要素：

5.因此，本申请要解决的技术问题在于提供一种消音组件、压缩机和制冷设备，能够提高消音组件对高压气流产生的脉动噪声的减弱效果。
6.为了解决上述问题，本申请提供一种消音组件，包括消音囊组件，消音囊组件包括外壳、内消音管和内排气管，内消音管包括弯管段，外壳内设置有隔板，隔板将外壳的内腔分隔为第一消音腔和第二消音腔，内消音管设置在第二消音腔内，内消音管的一端设置在第二消音腔远离第一消音腔的一端，内消音管的另一端与第一消音腔连通，内消音管的内腔与第二消音腔相隔离，内排气管的一端与第二消音腔连通，另一端伸出外壳外，隔板上设置有连通第一消音腔和第二消音腔的流通孔，气流经内消音管进入第一消音腔，经流通孔进入第二消音腔后，从内排气管排出。
7.优选地，外壳包括主腔壳和副腔壳，主腔壳和副腔壳固定连接，隔板位于副腔壳内，内消音管位于主腔壳内。
8.优选地，第一消音腔的体积v1小于第二消音腔的体积v2。
9.优选地，1/5≤v1/v2≤4/5。
10.优选地，内消音管的弯管段为螺旋排气管。
11.优选地，螺旋排气管绕设在内排气管外。
12.优选地，内排气管为直管。
13.优选地，内排气管包括进气口，进气口位于第二消音腔远离第一消音腔的一端。
14.优选地，外壳的外周侧设置有减振垫。
15.优选地，消音囊组件还包括第二排气管，第二排气管连接在内排气管的气流下游侧。
16.优选地，第二排气管包括第一总管、并联设置的第一u形弯管和第二u形弯管、以及第二总管，第一u形弯管和第二u形弯管的第一端共同连接至第一总管，第一u形弯管和第二u形弯管的第二端共同连接至第二总管，第一u形弯管和第二u形弯管的u形开口相对。
17.优选地，第一u形弯管和第二u形弯管的第二端与第二总管之间通过三通管接头连接。
18.优选地，第一总管的中心轴线与第一u形弯管的u弯外圈之间的距离为d1，第一总管的中心轴线与第二u形弯管的u弯外圈之间的距离为d2，d1≠d2。
19.优选地，d1≥2d2。
20.优选地，第一总管的中心轴线与第一u形弯管和第二u形弯管的中心轴线所形成的平面之间呈预设夹角，该预设夹角大于0
°
。
21.优选地，该预设夹角为90
°
。
22.优选地，消音囊组件的外壳表面和/或第二排气管的管外壁涂覆有隔热涂层。
23.优选地，隔热涂层包括纳米al2o3、纳米zro2、纳米tio2、纳米ceo2、纳米氟碳层、以及空心微珠球中的至少一种。
24.优选地，消音组件还包括消音腔组件，消音腔组件通过第一排气管与内消音管的前接口连接。
25.优选地，消音囊组件的外壳表面和/或第一排气管的管外壁涂覆有隔热涂层。
26.根据本申请的另一方面，提供了一种压缩机，包括消音组件，该消音组件为上述的消音组件。
27.根据本申请的另一方面，提供了一种制冷设备，包括消音组件，该消音组件为上述的消音组件。
28.本申请提供的消音组件，包括消音囊组件，消音囊组件包括外壳、内消音管和内排气管，内消音管包括弯管段，外壳内设置有隔板，隔板将外壳的内腔分隔为第一消音腔和第二消音腔，内消音管设置在第二消音腔内，内消音管的一端设置在第二消音腔远离第一消音腔的一端，内消音管的另一端与第一消音腔连通，内消音管的内腔与第二消音腔相隔离，内排气管的一端与第二消音腔连通，另一端伸出外壳外，隔板上设置有连通第一消音腔和第二消音腔的流通孔，气流经内消音管进入第一消音腔，经流通孔进入第二消音腔后，从内排气管排出。该消音组件的消音囊组件，在外壳的第二消音腔内设置了与第二消音腔相隔离的弯管，使得气流经内消音管进入第一消音腔，经流通孔进入第二消音腔后，从内排气管排出，能够有效增加排气路径，增加消音路径长度，利用内消音管的弯管结构对压缩后的高温高压气体或冷媒的压力进行削弱，从而降低压缩机的气流脉动噪音，同时利用第一消音腔和第二消音腔的容积变化，使得压缩气体的压力和流速也跟着下降，进一步降低气流脉动噪音，从而能够有效提高消音组件对高压气流产生的脉动噪声的减弱效果。
附图说明
29.图1为本申请实施例的消音组件的整机装配图；
30.图2为本申请实施例的消音囊组件的立体结构图；
31.图3为本申请实施例的消音囊组件的1/4剖视结构图；
32.图4为本申请实施例的消音囊组件的螺旋排气管的立体结构图；
33.图5为本申请实施例的消音囊组件的副腔壳的立体结构图；
34.图6为本申请实施例的消音囊组件的第二排气管的结构示意图；
35.图7为本申请实施例的消音囊组件的流动气路图；
36.图8为本申请实施例的消音囊组件的第二排气管的流动气路图。
37.附图标记表示为：
38.100、消音腔组件；200、消音囊组件；300、外排气接管；210、主腔壳；220、副腔壳；221、隔板；2211、流通孔；2212、内消音管插孔；230、内消音管；231、前接口；232、后出气口；240、内排气管；241、进气口；242、后接口；250、第一排气管；251、第一排气管前接头；252、第一排气管后接头；260、第二排气管；261、第二排气管前接头；262、第一u形弯管；262a、第一u形弯管接头；263、第二u形弯管；263a、第二u形弯管接头；264、三通管接头；265、第二总管；a、第一消音腔；b、第二消音腔。
具体实施方式
39.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义，“多种”一般包含至少两种，但是不排除包含至少一种的情况。
41.应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
42.还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。
43.结合参见图1至图8所示，根据本申请的实施例，消音组件包括消音囊组件200，消音囊组件200包括外壳、内消音管230和内排气管240，内消音管230包括弯管段，外壳内设置有隔板221，隔板221将外壳的内腔分隔为第一消音腔a和第二消音腔b，内消音管230设置在第二消音腔b内，内消音管230的一端设置在第二消音腔b远离第一消音腔a的一端，内消音管230的另一端与第一消音腔a连通，内消音管230的内腔与第二消音腔b相隔离，内排气管
240的一端与第二消音腔b连通，另一端伸出外壳外，隔板221上设置有连通第一消音腔a和第二消音腔b的流通孔2211，气流经内消音管230进入第一消音腔a，经流通孔2211进入第二消音腔b后，从内排气管240排出。
44.该消音组件的消音囊组件200，在外壳的第二消音腔b内设置了与第二消音腔b相隔离的内消音管230，且内消音管230具有弯管段，使得气流经内消音管230进入第一消音腔a，经流通孔2211进入第二消音腔b后，从内排气管240排出，能够有效增加排气路径，增加消音路径长度，利用内消音管230的弯管结构对压缩后的高温高压气体或冷媒的压力进行削弱，从而降低压缩机的气流脉动噪音，同时第一消音腔a和第二消音腔b的容积不等，可以利用第一消音腔a和第二消音腔b的容积变化，使得压缩气体的压力和流速也跟着下降，进一步降低气流脉动噪音，从而能够有效提高消音组件对高压气流产生的脉动噪声的减弱效果。
45.在一个实施例中，消音组件还包括消音腔组件100和外排气接管300，其中消音腔组件100位于消音囊组件200的气流上游侧，并与消音囊组件200的内消音管230的前接口231连接，外排气接管300位于消音囊组件200的气流下游侧，并与消音囊组件200的内排气管240的后接口242连接。这些组件对活塞压缩机产生的气流脉动噪声进行了多次的减弱，使得压缩机整机的噪声得到了很大的改善，用户的听感及体验感也会更好。
46.其中，当活塞压缩机的气缸对气体或冷媒完成压缩后，压缩后的气体或冷媒会先进入到消音腔组件100内，消音腔组件100内的腔体面积突然增大，压缩的气体或冷媒的压力突然下降，排气速度也下降，而噪声的声功率与排气速度呈正相关的关系，因此高压气体或冷媒产生的气流脉动噪声就得到了降低，即该消音腔组件100对压缩气体或冷媒的气流脉动噪声进行第一次减弱。
47.在一个实施例中，外壳包括主腔壳210和副腔壳220，主腔壳210和副腔壳220固定连接，隔板221位于副腔壳220内，内消音管230位于主腔壳210内。主腔壳210具有圆弧壳顶，该圆弧壳顶位于主腔壳210远离副腔壳220的一端，副腔壳220也具有圆弧壳顶，副腔壳220的圆弧壳顶位于副腔壳220远离主腔壳210的一端。
48.在主腔壳210内装配有内消音管230，该内消音管230的第一端的前接口231被固定并伸出到主腔壳210的圆弧壳顶外，并保证前接口231与主腔壳210的圆弧壳顶的固定处焊锡无泄漏。
49.在副腔壳220内的大开口端焊接固定一块隔板221，该隔板221上预留两个孔洞，一个为流通孔2211，另一个为利于内消音管230的第二端的后出气口232穿过的内消音管插孔2212，且后出气口232与内消音管插孔2212之间为小间隙配合。
50.在将隔板221焊接在副腔壳220之前，先在圆形的隔板221的中心开一个贯穿的孔洞，该孔洞的直径小于或等于内排气管240的外径，即要保证内排气管240能够顺利的穿过该孔洞，接着将该内排气管240的后接口242穿过副腔壳220的圆弧壳顶开设的孔洞，并用锡焊将内排气管240焊接固定在副腔壳220的圆弧壳顶上，接着再将隔板221焊接固定在副腔壳220上。
51.在本实施例中，内消音管230焊接固定在主腔壳210内，隔板221焊接固定在副腔壳220内，主腔壳210的连接端为台阶孔，副腔壳220套设在该台阶孔内，然后与主腔壳210焊接固定在一起，使得主腔壳210和副腔壳220形成密封的外壳。隔板221与副腔壳220之间形成
一个第一消音腔a，隔板221与主腔壳210之间形成一个第二消音腔b，且内排气管240的进气口241伸入到第二消音腔b的底部，即进气口241靠近内消音管230的螺旋排气管段的螺旋起始端，且该起始端并不会对进气口241造成堵塞及遮挡。在本实施例中，内排气管240的进气口241与主腔壳210的圆弧壳顶之间的距离为5～20mm。
52.在一个实施例中，第一消音腔a的体积v1小于第二消音腔b的体积v2，即，v1＜v2。
53.因为内消音管230放置在第二消音腔b内，所以第二消音腔b的体积要设置的比较大，而且由于第一消音腔a与第二消音腔b彼此连通，其中一个消音腔的体积比另外一个消音腔的体积大之后，高压气体从一个小体积的消音腔进入到大体积的消音腔之后，由于体积发生突变，导致气体的压力也突然减小，进而达到降低气流脉动噪声的目的。
54.作为一个优选的实施例，1/5≤v1/v2≤4/5。
55.在一个实施例中，内消音管230的弯管段为螺旋排气管。螺旋排气管能够沿着螺旋方向延伸，使得气流沿着螺旋方向前进，既能够有效增大气流流动路径，又能够对利用气流的螺旋流动对压缩后的高温高压气体或冷媒的压力有一定削弱作用，这样其就能够降低压缩机的气流脉动噪声。
56.在一个实施例中，螺旋排气管绕设在内排气管240外，能够更加充分地利用外壳的内部空间进行螺旋排气管的布置，使得螺旋排气管所形成的气体流动路径得到充分扩展，起到更佳的减压降噪效果。
57.在一个实施例中，内排气管240为直管，可以与螺旋排气管的螺旋结构形成良好的配合，降低螺旋排气管的设置难度。
58.在一个实施例中，内排气管240包括进气口241，进气口241位于第二消音腔b远离第一消音腔a的一端。在本实施例中，内排气管240的进气口241尽量远离第一消音腔a，使得从第一消音腔a经流通孔2211进入到第二消音腔b内的气体或者冷媒能够在第二消音腔b内经过较长的路径才会到达进气口241处，并从进气口241进入到内排气管240内，而且内排气管240的长度也较长，从而能够进一步增大气体在消音囊组件200内的流动路径长度，增强消音囊组件200对于气流流动的减压降噪效果。
59.外壳的外周侧设置有减振垫。在本实施例中，为防止消音囊组件200在压缩机运行过程中碰撞到压缩机的机芯而产生碰撞噪声，在消音囊组件200与压缩机机芯接触的面垫有减振橡胶垫。
60.在一个实施例中，消音囊组件200还包括第二排气管260，第二排气管260连接在内排气管240的气流下游侧。
61.第二排气管260包括第一总管、并联设置的第一u形弯管262和第二u形弯管263、以及第二总管265，第一u形弯管262和第二u形弯管263的第一端共同连接至第一总管，第一u形弯管262和第二u形弯管263的第二端共同连接至第二总管265，第一u形弯管262和第二u形弯管263的u形开口相对。
62.在一个实施例中，第一u形弯管262和第二u形弯管263的第二端与第二总管265之间通过三通管接头264连接，能够简化第一u形弯管262和第二u形弯管263的第二端与第二总管265的连接结构，降低连接难度，同时保证第一u形弯管262和第二u形弯管263内的气体或者冷媒能够在三通管接头264内更好地抵消噪音，减弱气流脉动噪声。
63.在一个实施例中，第一总管的中心轴线与第一u形弯管262的u弯外圈之间的距离
为d1，第一总管的中心轴线与第二u形弯管263的u弯外圈之间的距离为d2，d1≠d2。
64.将第一排气管250的第一排气管前接头251焊接固定在消音腔组件100的顶盖上，再将第一排气管250的第一排气管后接头252焊接固定在消音囊组件200的前接口231上，将第二排气管260的第二排气管前接头261焊接固定在消音囊组件200的后接口242上，接着将第二排气管260的两根长度不一的第一u形弯管262及第二u形弯管263与一根第二总管265连接，最后再将第二排气管260的第二总管265的尾端焊接固定在与冰箱制冷系统连接的外排气接管300上，这些组合起来的组件形成一个内排气消音系统，能够对压缩机产生的气流脉动噪声做大幅减弱或完全消除。在本实施例中，第一u形弯管262的末端设置有第一u形弯管接头261a，第二u形弯管263的末端设置有第二u形弯管接头263a，第一u形弯管接头261a和第二u形弯管接头263a与三通管接头264连接。
65.作为一个优选的实施例，d1≥2d2。
66.第二排气管260上两根长度不一的第一u形弯管262、第二u形弯管263及第二总管265被一个三通管接头264连接固定，而且从第二排气管260的内出气管中心到第一u形弯管262外圈的距离d1要大于或等于第二排气管260的内出气管中心到第二u形弯管263外圈的距离d2的2倍，即d1≥2d2，这样流经第二排气管260的压缩气体或冷媒就会被第一u形弯管262、第二u形弯管263分流，第一u形弯管262的长度又是第二u形弯管263的长度的2倍及2倍以上，这样把气流分为两路之后，同时也会将声波分为两路，这样声波分别通过路径长度不同的管路之后，路径较长的一段管道长度就形成消除1/2声波的管道长度，然后在三通管接头264汇合处将会产生振幅相对、相位相反的2种声波，这2两种声波彼此干涉，使得在三通管接头264处汇合的振幅相等、相为相反的噪声相互抵消，从而达到减弱气流脉动噪声的目的。
67.由于活塞压缩机的机芯与外壳之间是通过弹簧来支撑机芯，因而在压缩机运行过程中，机芯会产生不定向的抖动，而固定在机芯上的内排气消音组件与外排气接管300焊接固定后，为避免机芯的不定向抖动而导致第二排气管260与外排气接管300之间因振动断裂而失效，上述第一u形弯管262、第二u形弯管263的u形折弯结构有一定弹性变形的能力，即其能够对第二排气管260与外排气接管300之间接头起到减振的效果，降低该接头断裂失效的风险。
68.在一个实施例中，第一总管的中心轴线与第一u形弯管262和第二u形弯管263的中心轴线所形成的平面之间呈预设夹角，该预设夹角大于0
°
。
69.优选地，该预设夹角为90
°
。该种结构设计能够使得第二排气管260的总体形态更加符合消音囊组件200与外排气接管300之间的位置关系，使得管路的布设形态更加优化，有效减少流体在第二排气管260内的流动阻力，减小流动损失，提高流动效率。
70.在内排气消音组件内的高温高压的气体或冷媒的热量传递到压缩机机芯与壳体之间的空腔内时，容易导致压缩机泵体吸入的气体或冷媒被加热，这样就会有吸气过热的问题出现，这样压缩机的制冷能力就会受到不利的影响，压缩机的能效也会有所降低，在一个实施例中，在第一排气管250的管外壁和/或第二排气管260的管外壁和/或消音囊组件200的壳外壁表面凃敷有隔热涂层，能够有效解决上述问题。
71.在一个实施例中，消音囊组件200的外壳表面和/或第二排气管260的管外壁涂覆有隔热涂层。
72.优选地，隔热涂层包括纳米al2o3、纳米zro2、纳米tio2、纳米ceo2、纳米氟碳层、以及空心微珠球中的至少一种。
73.在一个实施例中，消音腔组件100通过第一排气管250与内消音管230的前接口231连接。
74.在一个实施例中，消音囊组件200的外壳表面和/或第一排气管250的管外壁涂覆有隔热涂层。
75.本实施例的消音组件，消音原理如下：
76.活塞压缩机内因活塞的间歇性排气使得排出的高温高压气体具有气流脉动的特性，该特性也就引起了气流脉动噪声的产生，具有脉动特性的压缩气体经过上述消音腔组件100的第一次减压扩容降噪后，接着该压缩气体又从消音腔组件100内通过第一排气管250流入到消音囊组件200内，该消音囊组件200对气流脉动噪声做第二次降噪。
77.高温高压的压缩气体产生的气流脉动噪声在消音囊组件200、第二排气管260及外排气接管300内又被多次的削弱，具体如下：
78.压缩气体或冷媒进入消音囊组件200内后，先进入到内消音管230内，该内消音管230不仅增加了内排气管的长度，而且其螺旋结构对压缩后的高温高压气体或冷媒的压力有一定削弱作用，这样就能够降低压缩机的气流脉动噪声。这里运用到了阻性消音的原理，即噪声产生的声能要克服螺旋排气管的摩擦阻力和粘滞力而变为热能，从而达到降低声能的目的，从这里排出的压缩气体或冷媒产生的气流脉动噪声在消音囊组件200内第一次被降低。
79.从内消音管230排出的压缩气体或冷媒接着进入到副腔壳220的第一消音腔a内，这时容积发生了突变，同时压缩气体的压力及流速也跟着下降，这样气流脉动噪声的声能也跟着降低。这里运用到了减压扩容消音的原理，从这里排出的压缩气体或冷媒产生的气流脉动噪声在消音囊组件200内第二次被降低。
80.从副腔壳220的第一消音腔a排出的压缩气体或冷媒，从流通孔2211进入到主腔壳210内的第二消音腔b内，由于第二消音腔b的体积v2大于第一消音腔a的体积v1，因此这时的容积又发生了突变，同时压缩气体的压力及流速也跟着下降，同时在该第二消音腔b插入的内排气管240有接近主腔壳210圆弧壳顶的长度，使得向前传播的噪声声波和内排气管240不同界面反射的声波差了一个180
°
的相位，从而使两种振幅相等、相位相反的声波发生干涉，从而达到理想的消音效果，这样气流脉动噪声的声能也就会得到很大的降低，这里运用到了减压扩容消音及干涉消音相结合的原理，从这里排出的压缩气体或冷媒产生的气流脉动噪声在消音囊组件200内第三次被降低。
81.从内排气管240排出的压缩气体或冷媒流入到带有长度不一的第一u形弯管262及第二u形弯管263的第二排气管260内，其中第一u形弯管262的长度为第二u形弯管263的2倍及2倍以上，这样分流后的压缩气体或冷媒在汇合后，就会使得相位相反、振幅相同的气流脉动噪声彼此抵消，进而达到降低气流脉动噪声的目的，同时，u形弯管部会对高压气体或冷媒产生的噪声声能有一定的阻碍和削弱作用，这样还能够降低压缩机的小部分气流脉动噪声，该部分运用到了干涉型消音及阻性消音的原理，从这里排出的压缩气体或冷媒产生的气流脉动噪声第四次被降低。
82.从第二排气管260排出的压缩气体或冷媒进入到管径比第二排气管260稍大的外
排气接管300内，这时的容积也发生了一点突变，同时压缩气体的压力及流速也下降了一点，这样气流脉动噪声的声能也跟着有了一定的降低，这里也运用到了减压扩容消音的原理，从这里排出的压缩气体或冷媒产生的气流脉动噪声第五次被降低。
83.活塞压缩机产生的气流脉动噪声被上述的消音腔组件100做一次降噪后，其又被消音囊组件200组件做了3次降噪，接着又被第二排气管260做了一次降噪，最后是外排气接管300对噪声又做一次小幅度的降噪，这些组件组合起来对活塞压缩机产生的气流脉动噪声的降低效果很显著，使得活塞压缩机产生的气流脉动噪声被该消音组件降低很多或达到了完全消除效果，特别是对活塞压缩机产生的中、高频段的噪声降低效果最为明显，同时压缩机整机的振动也得到大幅度的降低，用户的体验感也更佳。同时，这种内排气的消音组件的结构也易于实施标准化及大批量生产。
84.本申请实施例的消音组件，运用到了阻性消音、减压扩容消音及干涉型消音等结构相结合的复合结构，能够对活塞压缩机内因活塞的间歇性排出的具有气流脉动特性的高温高压气体而产生的气流脉动噪声做很大的改善或完全消除，而活塞压缩机产生的气流脉动噪声主要集中在中、高频段，因此其对活塞压缩机产生的中、高频段的噪声的改善效果最为明显，同时压缩机整机的振动也得到大幅度的降低。而且该消音组件中连接消音囊组件200与外排气接管300的第二排气管260中段设置了两根长度不相同的u形分流管，且这两个u形分流管最后再链接合并到一根第二总管265上，这样在管道合并处振幅相同的噪声不仅能够因发生干涉消除而被减弱，而且做了u形折弯处理处后还能够起到一定程度的柔性调节的作用，同时该u形折弯结构对高压气体的阻挡作用也不明显，这样折弯处也不会因高压气体的冲击及压缩机机芯的振动而导致第二总管265与外排气接管300在接头处出现断裂失效的情况，而且这种内排气的消音组件的结构也易于实施标准化及大批量生产。
85.根据本申请的实施例，压缩机包括消音组件，该消音组件为上述的消音组件。
86.根据本申请的实施例，制冷设备包括消音组件，该消音组件为上述的消音组件。该制冷设备例如为冰箱。
87.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
88.以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。