伺服泵电液控制液压振动缸的制作方法

1.本发明涉及液压控制技术领域，具体为伺服泵电液控制液压振动缸。


背景技术：

2.液压控制含义为运用液体动力改变操纵对象的工作状态，按照控制系统结构是否构成闭环，液压控制可分为开环控制和闭环控制，按照控制元件类型可分为：液压阀控制和液压泵控制，电液控制，是指在液压传动与控制中，能够接受模拟式或数字式信号，使输出的流量或压力边续成比例地受到控制的一种控制方法，电液比例阀是介于开关型的液压阀与伺服阀之间的一种液压元件，与电液伺服阀相比，其优点是价廉、抗污染能力强，除了在控制精度及应快速性方面还不如伺服阀外，其它方面的性能和控制水平与伺服阀的相当，其动、静态性能足以满足大多数工业应用的要求。
3.现有的液压电液控制系统大多采用液压泵配合液压阀对液压缸进行控制使用，这种控制方式无法最大限度的节约液压油传输的能耗，从而导致液压振动缸的输出功率减小，为此，我们提供伺服泵电液控制液压振动缸。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供伺服泵电液控制液压振动缸，以解决上述背景技术中提出的现有的液压电液控制系统无法最大限度的节约液压油传输的能耗，从而导致液压振动缸输出功率减小的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：伺服泵电液控制液压振动缸，包括液压控制平台、液压平台和控制计算机，所述液压控制平台的上端设置有液压油箱，所述液压油箱的上方设置有伺服泵，所述伺服泵上设置有伺服电机和传输泵，所述伺服电机与传输泵之间设置有联轴框架，所述联轴框架的内部设置有联轴器，且伺服电机的输出轴与传输泵的输入轴通过联轴器传动连接，所述液压平台的上端设置有两个支撑托座，两个所述支撑托座的上端均设置有导向活动杆，所述导向活动杆的顶部设置有顶梁平台，所述顶梁平台的上端设置有液压振动缸，所述导向活动杆上设置有活动框台，所述活动框台上设置有振动压缸，所述振动压缸的底部设置有压力传感器。
6.优选的，所述传输泵的外壁上设置有注油接口和回流接口，且注油接口和回流接口均与传输泵一体成型设置，所述液压振动缸的外壁上设置有注油口和回油口，且注油口和回油口与液压振动缸一体成型设置，所述注油接口和回流接口与注油口和回油口之间设置有注油管道和回油管道。
7.优选的，所述注油管道和回油管道的外壁上均设置有单向止回机构，且两个单向止回机构的接口位置相反，所述单向止回机构的内部设置有油路通道，所述油路通道的内壁上设置有导流空腔，所述油路通道的两端均设置有机构接口，且导流空腔和油路通道和机构接口均与单向止回机构一体成型设置。
8.优选的，所述导流空腔的内部设置有空腔封闭球，且空腔封闭球的尺寸大于油路
通道的口径，所述空腔封闭球的外壁上设置有球连座，且球连座与空腔封闭球一体成型设置，所述油路通道的内部设置有镂空载座，所述镂空载座与球连座之间设置有压力弹簧，且压力弹簧的两端分别与镂空载座与球连座通过螺钉固定连接。
9.优选的，所述液压油箱的上表面设置有进出油口，且进出油口与液压油箱一体成型设置，所述进出油口的内部安装有油口内衬框架，所述油口内衬框架的顶部设置有连接顶管，所述连接顶管的上端设置有螺纹接口，且连接顶管和螺纹接口与油口内衬框架一体成型设置，所述传输泵通过抽排油管与螺纹接口密封连接。
10.优选的，所述油口内衬框架的内部设置有密封接孔，且密封接孔通过螺钉与进出油口的外壁固定安装，所述油口内衬框架的下端设置有延伸插管，所述延伸插管的内部设置有内衬环座，所述内衬环座的内部设置有滤油网，且延伸插管、内衬环座和滤油网均与油口内衬框架一体成型设置。
11.优选的，所述伺服泵与控制计算机之间设置有伺服驱动器和反馈编码器，所述控制计算机的输出端与伺服驱动器的输入端传输连接，所述伺服驱动器的输出端与伺服泵输入端传输连接，所述伺服泵的输出端与反馈编码器的输入端传输连接，所述反馈编码器的输出端与伺服驱动器的输入端传输连接，所述压力传感器的输出端与伺服驱动器的输入端传输连接。
12.优选的，两个所述支撑托座之间设置有压力顶盘，所述压力顶盘的顶部设置有压座槽，且压座槽与压力顶盘一体成型设置，所述压座槽的口径与压力传感器的尺寸相等，所述压力传感器通过压座槽与压力顶盘对应连接。
13.优选的，所述活动框台的内部设置有连接套帽，且连接套帽与活动框台一体成型设置，所述活动框台通过连接套帽与导向活动杆活动连接，所述液压振动缸的输出端上设置有活塞杆，且活塞杆与液压振动缸一体成型设置，所述活塞杆的一端与振动压缸的顶部通过螺钉固定连接。
14.优选的，所述液压油箱的前端面上设置有透视液位窗，且透视液位窗与液压油箱一体成型设置，所述透视液位窗的外壁上设置有容量标尺，且容量标尺与透视液位窗的外壁粘胶连接。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
16.1、本发明伺服泵由伺服电机和传输泵通过联轴器组合式连接，可根据不同的工况所需的液压油的多少供给不同流量的液压油，从而达到节能的目的，由于供油量由伺服电机决定，进行循环的液压油量也有所减少，进而降低了油温，用伺服电机取代了现有技术中的比例阀，减少了由比例阀压差引起的油温发热，同时由于伺服电机和传输泵的选择，噪音方面也会有所下降，使得应用伺服泵的液压系统结构也更简单化，系统维护更方便，克服了现有的液压电液控制系统无法最大限度的节约液压油传输的能耗，从而导致液压振动缸输出功率减小的问题。
17.2、伺服泵将液压油注入液压振动缸的空腔中，活塞杆顶出振动压缸下压，从而使得压力传感器与压力顶盘接触连接，当压力传感器检测到压力数据达到控制计算机所设定的压力数值后，伺服驱动器控制液压振动缸回油，使得活塞杆收缩回位，实现一次稳定的液压运行工作，达到精确回位的目的。
18.3、注油管道和回油管道的外壁上均设置的单向止回机构起到对注油管道和回油
管道内部油路止回控制的作用，两个单向止回机构的接口位置相反，分别作用于注油管道和回油管道，将液压油在注油管道和回油管道内部输送时，油路的传输压力冲击空腔封闭球带动压力弹簧收缩，使得导流空腔得以打开，液压油得以单向传输，避免了液压油回流导致油路发生断流的问题。
19.4、进出油口的内部安装的油口内衬框架起到对液压油箱内部的液压油预处理的作用，内衬环座的内部设置的滤油网起到对液压油过滤的作用，从而避免了因为液压油内部的杂质而导致油路发生堵塞不畅的问题。
附图说明
20.图1为本发明的伺服泵电液控制液压振动缸结构示意图；
21.图2为本发明的液压振动缸结构示意图；
22.图3为本发明的伺服泵结构示意图；
23.图4为本发明的油口内衬框架结构示意图；
24.图5为本发明的单向止回机构内部结构示意图；
25.图6为本发明的伺服泵电液控制液压振动缸工作流程示意图；
26.图中：1、液压控制平台；2、液压油箱；3、透视液位窗；4、容量标尺；5、进出油口；6、油口内衬框架；7、伺服泵；8、液压振动缸；9、活塞杆；10、注油口；11、回油口；12、注油管道；13、回油管道；14、单向止回机构；15、抽排油管；16、液压平台；17、顶梁平台；18、活动框台；19、导向活动杆；20、支撑托座；21、连接套帽；22、压力顶盘；23、压座槽；24、振动压缸；25、压力传感器；26、伺服电机；27、传输泵；28、注油接口；29、回流接口；30、联轴框架；31、联轴器；32、连接顶管；33、螺纹接口；34、密封接孔；35、延伸插管；36、内衬环座；37、滤油网；38、导流空腔；39、油路通道；40、机构接口；41、空腔封闭球；42、球连座；43、压力弹簧；44、镂空载座；45、伺服驱动器；46、反馈编码器；47、控制计算机。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
28.请参阅图1
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6，本发明提供的一种实施例：伺服泵电液控制液压振动缸，包括液压控制平台1、液压平台16和控制计算机47，液压控制平台1的上端设置有液压油箱2，液压油箱2的上方设置有伺服泵7，伺服泵7上设置有伺服电机26和传输泵27，伺服电机26与传输泵27之间设置有联轴框架30，联轴框架30的内部设置有联轴器31，且伺服电机26的输出轴与传输泵27的输入轴通过联轴器31传动连接，液压平台16的上端设置有两个支撑托座20，两个支撑托座20的上端均设置有导向活动杆19，导向活动杆19的顶部设置有顶梁平台17，顶梁平台17的上端设置有液压振动缸8，导向活动杆19上设置有活动框台18，活动框台18上设置有振动压缸24，振动压缸24的底部设置有压力传感器25。
29.进一步，传输泵27的外壁上设置有注油接口28和回流接口29，且注油接口28和回流接口29均与传输泵27一体成型设置，液压振动缸8的外壁上设置有注油口10和回油口11，且注油口10和回油口11与液压振动缸8一体成型设置，注油接口28和回流接口29与注油口10和回油口11之间设置有注油管道12和回油管道13，传输泵27的外壁上设置的注油接口28
和回流接口29起到便于传输泵27连接注油管道12和回油管道13的作用。
30.进一步，注油管道12和回油管道13的外壁上均设置有单向止回机构14，且两个单向止回机构14的接口位置相反，单向止回机构14的内部设置有油路通道39，油路通道39的内壁上设置有导流空腔38，油路通道39的两端均设置有机构接口40，且导流空腔38和油路通道39和机构接口40均与单向止回机构14一体成型设置，注油管道12和回油管道13的外壁上均设置的单向止回机构14起到对注油管道12和回油管道13内部油路止回控制的作用。
31.进一步，导流空腔38的内部设置有空腔封闭球41，且空腔封闭球41的尺寸大于油路通道39的口径，空腔封闭球41的外壁上设置有球连座42，且球连座42与空腔封闭球41一体成型设置，油路通道39的内部设置有镂空载座44，镂空载座44与球连座42之间设置有压力弹簧43，且压力弹簧43的两端分别与镂空载座44与球连座42通过螺钉固定连接，导流空腔38的内部设置的空腔封闭球41起到封闭导流空腔38的作用，油路通道39的内部设置的镂空载座44起到便于油路传输的作用。
32.进一步，液压油箱2的上表面设置有进出油口5，且进出油口5与液压油箱2一体成型设置，进出油口5的内部安装有油口内衬框架6，油口内衬框架6的顶部设置有连接顶管32，连接顶管32的上端设置有螺纹接口33，且连接顶管32和螺纹接口33与油口内衬框架6一体成型设置，传输泵27通过抽排油管15与螺纹接口33密封连接，液压油箱2的上表面设置的进出油口5起到便于油口内衬框架6安装的作用，连接顶管32的上端设置的螺纹接口33起到便于抽排油管15连接的作用。
33.进一步，油口内衬框架6的内部设置有密封接孔34，且密封接孔34通过螺钉与进出油口5的外壁固定安装，油口内衬框架6的下端设置有延伸插管35，延伸插管35的内部设置有内衬环座36，内衬环座36的内部设置有滤油网37，且延伸插管35、内衬环座36和滤油网37均与油口内衬框架6一体成型设置，油口内衬框架6的内部设置的密封接孔34起到便于油口内衬框架6安装的作用，内衬环座36的内部设置的滤油网37起到对液压油过滤的作用。
34.进一步，伺服泵7与控制计算机47之间设置有伺服驱动器45和反馈编码器46，控制计算机47的输出端与伺服驱动器45的输入端传输连接，伺服驱动器45的输出端与伺服泵7输入端传输连接，伺服泵7的输出端与反馈编码器46的输入端传输连接，反馈编码器46的输出端与伺服驱动器45的输入端传输连接，压力传感器25的输出端与伺服驱动器45的输入端传输连接，伺服泵7与控制计算机47之间设置的伺服驱动器45和反馈编码器46起到组成伺服电液控制系统的作用。
35.进一步，两个支撑托座20之间设置有压力顶盘22，压力顶盘22的顶部设置有压座槽23，且压座槽23与压力顶盘22一体成型设置，压座槽23的口径与压力传感器25的尺寸相等，压力传感器25通过压座槽23与压力顶盘22对应连接，两个支撑托座20之间设置的压力顶盘22接收液压振动缸8下压压力的作用，压力顶盘22的顶部设置的压座槽23起到便于压力传感器25与压力顶盘22支撑连接的作用。
36.进一步，活动框台18的内部设置有连接套帽21，且连接套帽21与活动框台18一体成型设置，活动框台18通过连接套帽21与导向活动杆19活动连接，液压振动缸8的输出端上设置有活塞杆9，且活塞杆9与液压振动缸8一体成型设置，活塞杆9的一端与振动压缸24的顶部通过螺钉固定连接，活动框台18的内部设置的连接套帽21起到便于活动框台18与导向活动杆19活动连接的作用。
37.进一步，液压油箱2的前端面上设置有透视液位窗3，且透视液位窗3与液压油箱2一体成型设置，透视液位窗3的外壁上设置有容量标尺4，且容量标尺4与透视液位窗3的外壁粘胶连接，液压油箱2的前端面上设置的透视液位窗3起到便于观察液压油箱2内部液压油使用消耗情况的作用。
38.工作原理：控制计算机47控制伺服驱动器45运行，伺服驱动器45通过位置、速度和力矩三种方式对伺服电机26进行控制，实现高精度的传动系统定位，伺服泵7由伺服电机26和传输泵27通过联轴器31组合式连接，可根据不同的工况所需的液压油的多少供给不同流量的液压油，从而达到节能的目的，由于供油量由伺服电机26决定，进行循环的液压油量也有所减少，进而降低了油温，用伺服电机26取代了现有技术中的比例阀，减少了由比例阀压差引起的油温发热，同时由于伺服电机26和传输泵27的选择，噪音方面也会有所下降，使得应用伺服泵7的液压系统结构也更简单化，系统维护更方便，当液压振动缸8工作使用时，伺服泵7将液压油注入液压振动缸8的空腔中，活塞杆9顶出振动压缸24下压，从而使得压力传感器25与压力顶盘22接触连接，当压力传感器25检测到压力数据达到控制计算机47所设定的压力数值后，伺服驱动器45控制液压振动缸8回油，使得活塞杆9收缩回位，实现一次稳定的液压运行工作，达到精确回位的目的，注油管道12和回油管道13的外壁上均设置的单向止回机构14起到对注油管道12和回油管道13内部油路止回控制的作用，两个单向止回机构14的接口位置相反，分别作用于注油管道12和回油管道13，将液压油在注油管道12和回油管道13内部输送时，油路的传输压力冲击空腔封闭球41带动压力弹簧43收缩，使得导流空腔38得以打开，液压油得以单向传输，避免了液压油回流导致油路发生断流的问题，进出油口5的内部安装的油口内衬框架6起到对液压油箱2内部的液压油预处理的作用，内衬环座36的内部设置的滤油网37起到对液压油过滤的作用，从而避免了因为液压油内部的杂质而导致油路发生堵塞不畅的问题，完成伺服泵电液控制液压振动缸的使用工作。
39.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。