泵和车辆的制作方法

1.本发明涉及泵设备技术领域，具体而言，涉及一种泵和一种车辆。


背景技术：

2.目前，当泵的工作温度过高时，泵内的电机、电控部件会由于过热而可能存在安全隐患，影响泵的安全使用性能，同时也会大大减小泵的使用寿命。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本发明的第一个方面在于，提出一种泵。
5.本发明的第二个方面在于，提出一种车辆。
6.有鉴于此，根据本发明的第一个方面，提供了一种泵，其包括壳体、电控部、电机部和散热叶轮，壳体具有腔体，电控部位于腔体内，电机部位于电控部和壳体之间，电机部包括转动件，散热叶轮位于电机部和电控部之间，散热叶轮与转动件相连。
7.本发明提供的泵包括壳体、电控部、电机部和散热叶轮，壳体具有腔体，电控部和电机部均位于腔体内，通过壳体确保电控部和电机部不受外界影响，能够正常运行。电机部包括转动件，转动件能够相较于壳体转动。散热叶轮位于电机部和电控部之间，散热叶轮与转动件相连接，并被转动件带动转动，进而以对电机部和电控部之间的空间内的气流进行扰动，增加气流与壳体的内壁面之间的对流换热系数，增大换热量，使得电控部和电机部处产生的热量能够被快速带走，提升电机部和电控部的散热效率，以及电机部和电控部的安全使用性能，改善泵的整体散热性能。
8.值得说明的是，散热叶轮的设置位置巧妙，电机部的转动件不仅能够实现压缩功能，同时还能够驱动散热叶轮，实现一拖二，无需额外增加用于驱动散热叶轮的动力源，提升泵的结构紧凑性，适应于产品小型化轻质化的发展趋势。
9.在一种可能的设计中，进一步地，转动件包括转子和转轴，转子具有轴孔，转轴的至少一部分位于轴孔内，散热叶轮设在转轴和/或转子上。
10.在该设计中，转动件包括转子和转轴，散热叶轮与转动件的固定安装方式至少包括以下三种，具体包括：散热叶轮安装在转轴上，此时，转轴的一部分位于轴孔内，转轴与转子过盈配合，转轴与转子同步旋转。外露的转轴用于散热叶轮的固定安装。或者，散热叶轮安装在转子上，此时，转轴朝向电控部的一端无需外露于转子，即转轴位于轴孔内，散热叶轮可以铆接设在转子上，散热叶轮也可以与转子一体成型制备，散热叶轮随同转子同步转动。或者是，散热叶轮同时和转子、转轴相连接，此时，散热叶轮与转动件的接触面积最大，散热叶轮、转子和转轴作为一个整体实现同步转动，扰动电机部和电控部之间的空间内气流的同时，加快转子、电控部表面的热量交换效率。
11.在一种可能的设计中，进一步地，转轴的一部分穿出轴孔伸向电控部，散热叶轮安装在转轴上。
12.在该设计中，转轴朝向电控部的端部伸出轴孔，即该部分转轴外露于转子，外露的转轴方便散热叶轮的安装定位。具体地，散热叶轮可以采用过盈配合、胶粘等方式固定于转轴上。
13.其中，转轴包括第一轴段和第二轴段，第一轴段位于轴孔内，第一轴段与转子配合连接，第二轴段位于转子靠近电控部的一侧，即第二轴段相较于转子外露设置，散热叶轮安装在第二轴段上，第一轴段的轴径大于第二轴段的轴径，不同轴径的转轴可以方便转轴的定位安装，与此同时，第一轴段和第二轴段之间会产生限位台阶，限位台阶能够进一步确保散热叶轮在转轴上的位置稳定性，防止散热叶轮在转轴的轴向上窜动。
14.在一种可能的设计中，进一步地，散热叶轮安装于转子的轴向端面上。
15.在该设计中，转子包括朝向电控部的轴向端面，散热叶轮安装在转子的轴向端面上，即转子能够带动散热叶轮旋转，具体地，散热叶轮铆接在转子上，或者转子与散热叶轮一体成型制备，二者的连接可靠性优异。散热叶轮与转子的接触面积大，能够提升二者的连接可靠性。
16.在一种可能的设计中，进一步地，散热叶轮的外径小于等于转子的外径。
17.在该设计中，由于电机部还包括定子，定子围设在转子的外侧。转子的外周壁在轴向延伸形成转子的旋转空间，令散热叶轮的外径小于或等于转子的外径，则散热叶轮的旋转所需空间位于转子的旋转空间内，那么散热叶轮的旋转就不会与围设在转子外侧的定子干涉，或者是与电机部的其他结构相互干涉。也就是说，散热叶轮不会对泵的其他结构提出新的结构要求，无需其他结构为散热叶轮的设置而调整自身结构。
18.在一种可能的设计中，进一步地，散热叶轮包括安装部和多个叶片，安装部具有安装孔，转轴的一部分位于安装孔内。多个叶片周向间隔连接在安装部的外侧壁上。
19.在该设计中，散热叶轮包括安装部和多个叶片，安装部用于散热叶轮的装配，安装部具有安装孔，安装孔设在安装部的中心，转轴的一部分伸入安装孔内，并与安装部可靠配合，多个叶片沿安装部的周向间隔排布在安装部的外壁上，转轴通过安装部带动多个叶片转动，从而以扰动电机部和电控部之间的气流，使得气流加速流动，加快内部气流与外部环境之间的热量交换，提升泵的散热性能。
20.值得说明的是，散热叶轮可以为开式叶轮，即叶片的轴向两侧无遮挡。或者，散热叶轮也可以为半开式叶轮，即叶片的轴向一侧被遮挡，另一侧未被遮挡。
21.在一种可能的设计中，进一步地，散热叶轮还包括安装板，安装板连接在安装部朝向转子的一侧，多个叶片的轴向一端连接在安装板上。
22.在该设计中，散热叶片还包括安装板，安装板设置在安装部朝向转子的一侧，多个叶片和安装部均设在安装板上，安装板起到了支撑固定的作用，使得散热叶轮的整体结构稳定性更好，在高速转动过程中，散热叶轮整体可以平稳运转，扰动气流。也就是说，散热叶轮为半开式叶轮。
23.值得说明的是，安装板、安装部和多个叶片为一体式结构。
24.在一种可能的设计中，进一步地，散热叶轮为径向叶轮。
25.在该设计中，散热叶轮为径向叶轮，气流可以沿着散热叶轮的径向流动，使得气流部直接吹向电控板，防止气流流速过快而令电控板上的电气元件松动，确保电控部的安全适应性能。
26.在一种可能的设计中，进一步地，壳体包括机壳和端盖，电机部位于机壳内。端盖连接在机壳的轴向第一端，端盖位于电控部背离电机部的一侧，端盖与电控部直接或间接接触。
27.在该设计中，壳体包括机壳和端盖，端盖连接在机壳的轴向一端，端盖和机壳限定出腔体的一部分。电机部位于机壳的内侧。端盖位于电控部背离电机部的一侧，散热叶轮位于电控部朝向电机部的一侧，若定义散热叶轮朝向电机部的一侧为“正”，则散热叶轮背离电机部的一侧为“背”，那么端盖位于电控部的背侧。对于电控部而言，散热叶轮扰动气流能够对电控部的正侧进行高效散热，而与电控板直接或间接接触的端盖则能够通过接触吸热的方式，为电控板的背侧进行有效散热，在散热叶轮和端盖的共同作用下，能够实现对电控部的高效散热，使得其正侧、背侧的热量都能够及时被带走。
28.需要说明的是，端盖为导热性能优异的端盖，比如，金属盖，高导热盖等。其中，端盖的一侧外露于空气，端盖的另一侧能够吸收电控板上的热量，从而将电控板上的热量通过热交换的方式带向外部环境中，实现泵的高效散热。
29.在一种可能的设计中，进一步地，泵还包括导热部，导热部设于端盖和电控部之间。
30.在该设计中，端盖和电控部间接接触，在端盖和电控部之间设置导热部，导热部具有高导热性能，导热部能够将电控部的热量快速传递至端盖处，从而令端盖能够快速与外部环境进行交换，以实现快速散热的作用。
31.在一种可能的设计中，进一步地，端盖的一部分朝向电控部凸出以形成导热凸台，导热凸台与电控部之间具有间隙，导热部包括导热胶，导热胶位于间隙内。
32.在该设计中，端盖的内壁面的一部分朝向电控部凸出，该部分端盖形成导热凸台，导热凸台与电控部之间具有间隙，导热胶填充在该间隙内，端盖的内壁面的另一部分与电控部之间的空间较大，可以用于容纳其他零部件，端盖结构布局合理。
33.在一种可能的设计中，进一步地，电控部背离转动件的表面的至少一部分为散热面，导热凸台包括朝向电控部的导热面，导热面的形状与散热面的形状相适配。
34.在该设计中，电控部背离转动件的表面的至少一部分为散热面，对于电控部而言，电控部各个位置处的电子元器件所产生的热量不等，可以在电控部处热量较为集中的区域设置吸热层，吸热层可以将各个位置处的电子元器件所产生的热量汇集于一处，吸热层的位置即为电控部与导热凸台的接触位置，即吸热层即为散热面，该散热面处汇集有电控部产生的大量热量，通过将散热面与导热面相接触，可以实现热量的快速传递。
35.其中，导热面和散热面的形状相适配，可以为非规则形状，依据于电控部的热量产生情况而定，结构排布自由度更高。
36.在一种可能的设计中，进一步地，泵还包括多个散热槽，多个散热槽间隔开设在端盖背离电控部的外表面上。
37.在该设计中，端盖包括背离电控部的外表面，在端盖的外表面上开设多个散热槽，从而可以增加端盖的外表面面积，使端盖与外部环境冷空气的接触面积增加，当电控部上的热量经由导热部传递至端盖处时，端盖上增加的外表面能够提升与外部环境的热量交换效率，从而增大换热量。
38.值得说明的是，在端盖的外表面上设置多个散热槽，则相邻两个散热槽之间的部
分端盖即呈筋条状，即端盖的外侧具有多个散热筋。
39.在一种可能的设计中，进一步地，泵还包括泵部，泵部位于腔体内，泵部设在电机部背离电控部的一侧，泵部与转动件相连。泵部包括第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮与转动件相配合，第二齿轮设在第一齿轮的外侧，第一齿轮能够带动第二齿轮转动，第二齿轮与第一齿轮构造出压缩腔；其中，第一齿轮的齿数与散热叶轮的叶片数量不同。
40.在该设计中，泵还包括泵部，泵部设在腔体中，转动件的第一端与散热叶轮配合，转动件的第二端与泵部接触，也就是说，在转动件的转动过程中，不仅可以带动散热叶轮旋转以扰动气流，提升散热性能。同时，也能够带动泵部转动，从而实现压缩性能。具体地，泵部包括第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮内设于第二齿轮内部，第一齿轮与转动件中的转轴配合，转动件带动第一齿轮转动，第一齿轮进而带动第二齿轮转动，第一齿轮和第二齿轮啮合过程中实现对工作介质的压缩。
41.也就是说，第一齿轮为主动齿轮，第二齿轮为从动齿轮，第一齿轮的齿数与散热叶轮的叶片数量不同，从而避免在转动件转动过程中，防止第一齿轮转动、散热叶轮转动而形成共振效应，避免共振加强而造成泵的噪音过大。
42.在一种可能的设计中，进一步地，电控部包括电控板和电容，电容朝向电机部设在电控板上。
43.在该设计中，电控部包括电控板和电容，电容朝向电机部设在电控板上，电容能够被散热叶轮扰动的气流带走热量，在电控部工作过程中，电容处容易产生大量热量，通过将电容设在散热叶轮的一侧，从而可以实现电容处的快速高效散热。
44.值得说明的是，电控板上设有散热面，电控板通过导热部与端盖上的导热凸台接触。
45.根据本发明的第二个方面，提供了一种车辆，包括上述任一设计所提供的泵。
46.本发明提供的车辆，包括上述任一设计所提供的泵，因此具有该泵的全部有益效果，在此不再赘述。
47.值得说明的是，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。
48.本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
49.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
50.图1示出了根据本发明的一个实施例中泵的结构示意图；
51.图2示出了图1所示的根据本发明的一个实施例中泵在a处的局部放大图；
52.图3示出了根据本发明的一个实施例中散热叶轮的结构示意图；
53.图4示出了图1所示的根据本发明的一个实施例中泵在b处的局部放大图；
54.图5示出了根据本发明的一个实施例中端盖的结构示意图之一；
55.图6示出了根据本发明的一个实施例中端盖的结构示意图之二。
56.其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
57.1泵，
58.10壳体，101腔体，102机壳，103端盖，104导热凸台，105散热槽，
59.11电控部，111电控板，112电容，
60.12电机部，120转动件，121转子，122转轴，
61.13散热叶轮，131安装部，132叶片，133安装板。
具体实施方式
62.为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
63.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
64.下面参照图1至图6描述根据本发明一些实施例所提供的泵1和车辆。
65.根据本发明的第一个方面，提供了一种泵1，如图1和图2所示，其包括壳体10、电控部11、电机部12和散热叶轮13，壳体10具有腔体101，电控部11位于腔体101内，电机部12位于电控部11和壳体10之间，电机部12包括转动件120，散热叶轮13位于电机部12和电控部11之间，散热叶轮13与转动件120相连。
66.本发明提供的泵1包括壳体10、电控部11、电机部12和散热叶轮13，壳体10具有腔体101，电控部11和电机部12均位于腔体101内，通过壳体10确保电控部11和电机部12不受外界影响，能够正常运行。电机部12包括转动件120，转动件120能够相较于壳体10转动。散热叶轮13位于电机部12和电控部11之间，散热叶轮13与转动件120相连接，并被转动件120带动转动，进而以对电机部12和电控部11之间的空间内的气流进行扰动，增加气流与壳体10的内壁面之间的对流换热系数，增大换热量，使得电控部11和电机部12处产生的热量能够被快速带走，提升电机部12和电控部11的散热效率，以及电机部12和电控部11的安全使用性能，改善泵1的整体散热性能。
67.值得说明的是，散热叶轮13的设置位置巧妙，电机部12的转动件120不仅能够实现压缩功能，同时还能够驱动散热叶轮13，实现一拖二，无需额外增加用于驱动散热叶轮13的动力源，提升泵1的结构紧凑性，适应于产品小型化轻质化的发展趋势。
68.进一步地，如图1和图2所示，转动件120包括转子121和转轴122，转子121具有轴孔，转轴122的至少一部分位于轴孔内，散热叶轮13设在转轴122和/或转子121上。
69.在该实施例中，转动件120包括转子121和转轴122，散热叶轮13与转动件120的固定安装方式至少包括以下三种，具体包括：散热叶轮13安装在转轴122上，此时，转轴122的一部分位于轴孔内，转轴122与转子121过盈配合，转轴122与转子121同步旋转。外露的转轴122用于散热叶轮13的固定安装。或者，散热叶轮13安装在转子121上，此时，转轴122朝向电控部11的一端无需外露于转子121，即转轴122位于轴孔内，散热叶轮13可以铆接设在转子121上，散热叶轮13也可以与转子121一体成型制备，散热叶轮13随同转子121同步转动。或者是，散热叶轮13同时和转子121、转轴122相连接，此时，散热叶轮13与转动件120的接触面积最大，散热叶轮13、转子121和转轴122作为一个整体实现同步转动，扰动电机部12和电控
部11之间的空间内气流的同时，加快转子121、电控部11表面的热量交换效率。
70.进一步地，如图1、图2和图3所示，转轴122的一部分穿出轴孔伸向电控部11，散热叶轮13安装在转轴122上。
71.在该实施例中，转轴122朝向电控部11的端部伸出轴孔，即该部分转轴122外露于转子121，外露的转轴122方便散热叶轮13的安装定位。具体地，散热叶轮13可以采用过盈配合、胶粘等方式固定于转轴122上。
72.其中，转轴122包括第一轴段和第二轴段，第一轴段位于轴孔内，第一轴段与转子121配合连接，第二轴段位于转子121靠近电控部11的一侧，即第二轴段相较于转子121外露设置，散热叶轮13安装在第二轴段上，第一轴段的轴径大于第二轴段的轴径，不同轴径的转轴122可以方便转轴122的定位安装，与此同时，第一轴段和第二轴段之间会产生限位台阶，限位台阶能够进一步确保散热叶轮13在转轴122上的位置稳定性，防止散热叶轮13在转轴122的轴向上窜动。
73.进一步地，散热叶轮13安装于转子121的轴向端面上。
74.在该实施例中，转子121包括朝向电控部11的轴向端面，散热叶轮13安装在转子121的轴向端面上，即转子121能够带动散热叶轮13旋转，具体地，散热叶轮13铆接在转子121上，或者转子121与散热叶轮13一体成型制备，二者的连接可靠性优异。散热叶轮13与转子121的接触面积大，能够提升二者的连接可靠性。
75.进一步地，如图1、图2和图3所示，散热叶轮13的外径小于等于转子121的外径。
76.在该实施例中，由于电机部12还包括定子，定子围设在转子121的外侧。转子121的外周壁在轴向延伸形成转子121的旋转空间，令散热叶轮13的外径小于或等于转子121的外径，则散热叶轮13的旋转所需空间位于转子121的旋转空间内，那么散热叶轮13的旋转就不会与围设在转子121外侧的定子干涉，或者是与电机部12的其他结构相互干涉。也就是说，散热叶轮13不会对泵1的其他结构提出新的结构要求，无需其他结构为散热叶轮13的设置而调整自身结构。
77.进一步地，如图1、图2和图3所示，散热叶轮13包括安装部131和多个叶片132，安装部131具有安装孔，转轴122的一部分位于安装孔内。多个叶片132周向间隔连接在安装部131的外侧壁上。
78.在该实施例中，散热叶轮13包括安装部131和多个叶片132，安装部131用于散热叶轮13的装配，安装部131具有安装孔，安装孔设在安装部131的中心，转轴122的一部分伸入安装孔内，并与安装部131可靠配合，多个叶片132沿安装部131的周向间隔排布在安装部131的外壁上，转轴122通过安装部131带动多个叶片132转动，从而以扰动电机部12和电控部11之间的气流，使得气流加速流动，加快内部气流与外部环境之间的热量交换，提升泵1的散热性能。
79.值得说明的是，散热叶轮13可以为开式叶轮，即叶片132的轴向两侧无遮挡。或者，散热叶轮13也可以为半开式叶轮，即叶片132的轴向一侧被遮挡，另一侧未被遮挡。
80.进一步地，如图1、图2和图3所示，散热叶轮13还包括安装板133，安装板133连接在安装部131朝向转子121的一侧，多个叶片132的轴向一端连接在安装板133上。
81.在该实施例中，散热叶片132还包括安装板133，安装板133设置在安装部131朝向转子121的一侧，多个叶片132和安装部131均设在安装板133上，安装板133起到了支撑固定
的作用，使得散热叶轮13的整体结构稳定性更好，在高速转动过程中，散热叶轮13整体可以平稳运转，扰动气流。也就是说，散热叶轮13为半开式叶轮。
82.值得说明的是，安装板133、安装部131和多个叶片132为一体式结构。
83.进一步地，如图2和图3所示，散热叶轮13为径向叶轮。
84.在该实施例中，散热叶轮13为径向叶轮，气流可以沿着散热叶轮13的径向流动，使得气流部直接吹向电控板111，防止气流流速过快而令电控板111上的电气元件松动，确保电控部11的安全适应性能。
85.进一步地，如图4、图5和图6所示，壳体10包括机壳102和端盖103，电机部12位于机壳102内。端盖103连接在机壳102的轴向第一端，端盖103位于电控部11背离电机部12的一侧，端盖103与电控部11直接或间接接触。
86.在该实施例中，壳体10包括机壳102和端盖103，端盖103连接在机壳102的轴向一端，端盖103和机壳102限定出腔体101的一部分。电机部12位于机壳102的内侧。端盖103位于电控部11背离电机部12的一侧，散热叶轮13位于电控部11朝向电机部12的一侧，若定义散热叶轮13朝向电机部12的一侧为“正”，则散热叶轮13背离电机部12的一侧为“背”，那么端盖103位于电控部11的背侧。对于电控部11而言，散热叶轮13扰动气流能够对电控部11的正侧进行高效散热，而与电控板111直接或间接接触的端盖103则能够通过接触吸热的方式，为电控板111的背侧进行有效散热，在散热叶轮13和端盖103的共同作用下，能够实现对电控部11的高效散热，使得其正侧、背侧的热量都能够及时被带走。
87.需要说明的是，端盖103为导热性能优异的端盖103，比如，金属盖，高导热盖等。其中，端盖103的一侧外露于空气，端盖103的另一侧能够吸收电控板111上的热量，从而将电控板111上的热量通过热交换的方式带向外部环境中，实现泵1的高效散热。
88.进一步地，如图4、图5和图6所示，泵1还包括导热部，导热部设于端盖103和电控部11之间。
89.在该实施例中，端盖103和电控部11间接接触，在端盖103和电控部11之间设置导热部，导热部具有高导热性能，导热部能够将电控部11的热量快速传递至端盖103处，从而令端盖103能够快速与外部环境进行交换，以实现快速散热的作用。
90.进一步地，如图5所示，端盖103的一部分朝向电控部11凸出以形成导热凸台104，导热凸台104与电控部11之间具有间隙，导热部包括导热胶，导热胶位于间隙内。
91.在该实施例中，端盖103的内壁面的一部分朝向电控部11凸出，该部分端盖103形成导热凸台104，导热凸台104与电控部11之间具有间隙，导热胶填充在该间隙内，端盖103的内壁面的另一部分与电控部11之间的空间较大，可以用于容纳其他零部件，端盖103结构布局合理。
92.进一步地，如图5所示，电控部11背离转动件120的表面的至少一部分为散热面，导热凸台104包括朝向电控部11的导热面，导热面的形状与散热面的形状相适配。
93.在该实施例中，电控部11背离转动件120的表面的至少一部分为散热面，对于电控部11而言，电控部11各个位置处的电子元器件所产生的热量不等，可以在电控部11处热量较为集中的区域设置吸热层，吸热层可以将各个位置处的电子元器件所产生的热量汇集于一处，吸热层的位置即为电控部11与导热凸台104的接触位置，即吸热层即为散热面，该散热面处汇集有电控部11产生的大量热量，通过将散热面与导热面相接触，可以实现热量的
快速传递。
94.其中，导热面和散热面的形状相适配，可以为非规则形状，依据于电控部11的热量产生情况而定，结构排布自由度更高。
95.进一步地，如图6所示，泵1还包括多个散热槽105，多个散热槽105间隔开设在端盖103背离电控部11的外表面上。
96.在该实施例中，端盖103包括背离电控部11的外表面，在端盖103的外表面上开设多个散热槽105，从而可以增加端盖103的外表面面积，使端盖103与外部环境冷空气的接触面积增加，当电控部11上的热量经由导热部传递至端盖103处时，端盖103上增加的外表面能够提升与外部环境的热量交换效率，从而增大换热量。
97.值得说明的是，在端盖103的外表面上设置多个散热槽105，则相邻两个散热槽105之间的部分端盖103即呈筋条状，即端盖103的外侧具有多个散热筋。
98.进一步地，泵1还包括泵部，泵部位于腔体101内，泵部设在电机部12背离电控部11的一侧，泵部与转动件120相连。泵部包括第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮与转动件120相配合，第二齿轮设在第一齿轮的外侧，第一齿轮能够带动第二齿轮转动，第二齿轮与第一齿轮构造出压缩腔；其中，第一齿轮的齿数与散热叶轮13的叶片132数量不同。
99.在该实施例中，泵1还包括泵部，泵部设在腔体101中，转动件120的第一端与散热叶轮13配合，转动件120的第二端与泵部接触，也就是说，在转动件120的转动过程中，不仅可以带动散热叶轮13旋转以扰动气流，提升散热性能。同时，也能够带动泵部转动，从而实现压缩性能。具体地，泵部包括第一齿轮和第二齿轮，第一齿轮内设于第二齿轮内部，第一齿轮与转动件120中的转轴122配合，转动件120带动第一齿轮转动，第一齿轮进而带动第二齿轮转动，第一齿轮和第二齿轮啮合过程中实现对工作介质的压缩。
100.也就是说，第一齿轮为主动齿轮，第二齿轮为从动齿轮，第一齿轮的齿数与散热叶轮13的叶片132数量不同，从而避免在转动件120转动过程中，防止第一齿轮转动、散热叶轮13转动而形成共振效应，避免共振加强而造成泵1的噪音过大。
101.具体而言，具体地，齿轮泵1在啮合过程中，前一对齿尚未脱离啮合，后一对齿已经进入啮合，每个内齿面都与外齿面接触，形成密闭容腔，随着内齿轮的自转，密闭容腔体101积会发生变化，如果不能连通卸荷通道，就会形成困油容积。由于液体的可压缩性很小，当困油容积由大变小时，存在于困油容积中的液体收到挤压，压力急剧升高，大大超过齿轮泵1的工作压力。同时困油容积中的液体也从一切可泄漏的缝隙中强行挤出，使得转轴122和轴承都会承受很大的冲击载荷，增加功率损失并使得油发热，引起噪音和振动，降低齿轮泵1的工作平稳性和寿命。当困油容积由小变大时形成真空，使得溶于液体中的空气分离出来产生气泡，带来气蚀、噪音、振动、流量和压力脉动等危害。消除困油现象的方法，采用在齿轮的两端盖103上开卸荷槽，使得封闭容积减小时卸荷槽与压油腔连通，封闭容积增大时通过卸荷槽与吸油腔连通。
102.具体地，内齿轮通过与外齿轮共轭曲线齿形轮廓的啮合，每一个齿都相互接触，同方向带动外齿轮转动。内齿轮将外齿轮内腔分隔为多个工作腔，由于内外齿轮中心偏置，多个工作腔容积随着转子121的转动发生变化，容积增大的区域形成一定真空，进油口就设置在该部位，容积减小的区域压力提高，出油口则对应设置在此处。
103.进一步地，如图4所示，电控部11包括电控板111和电容112，电容112朝向电机部12
设在电控板111上。
104.在该实施例中，电控部11包括电控板111和电容112，电容112朝向电机部12设在电控板111上，电容112能够被散热叶轮13扰动的气流带走热量，在电控部11工作过程中，电容112处容易产生大量热量，通过将电容112设在散热叶轮13的一侧，从而可以实现电容112处的快速高效散热。
105.值得说明的是，电控板111上设有散热面，电控板111通过导热部与端盖103上的导热凸台104接触。
106.值得说明的是，泵1还包括轴承，轴承位于转动件120和泵部之间，轴承包括本体和柔性支撑部，本体具有孔，转轴122的一部分位于孔内，轴承为转轴122提供支撑作用。当转轴122未带动负载转动时，则转轴122与主体、柔性支撑部之间均具有间隙，而当转轴122带动负载转动时，则转轴122会沿径向移动而导致转轴122与主体、柔性支撑部之间的间隙发生变化，此时会出现轴承的轴向端部的压力较大。进一步地，本体具有在轴向上的两个端部，而柔性支撑部设在本体的至少一个轴向端部上，在运行过程中，当转轴122发生径向偏载时，不仅能够与本体接触，还能够与柔性支撑部接触，转轴122能够将径向偏载力传递至柔性支撑部，在径向偏载力的作用下，柔性支撑部能够相较于本体形变，从而对径向偏载力进行有效缓冲，避免轴承上局部应力集中问题，减少轴承的磨损，使得转轴122与轴承之间柔性接触，增大了转轴122与轴承之间的接触面积，从而降低面压，减小轴承的磨损速率，有效降低轴承的损坏率，解决了相关技术中转轴122与轴承刚性连接而造成的轴承易损坏问题。
107.进一步地，柔性支撑部围绕孔设置，即在转轴122的周向上均具有柔性支撑部，当转轴122带动负载转动时，转轴122受到的径向偏载力的方向会在周向上随时可能发生变化，即转轴122会受到多个方向变化的径向偏载力，而无论转轴122的径向偏载力朝向哪个方向，均会有对应的柔性支撑部对其进行柔性支撑，为转轴122提供全方位的形变缓冲空间，使得转轴122在全方位360
°
上均可以与轴承柔性连接，进而有效对来自于各个方向上的径向偏载力进行缓冲，从而降低面压，减小轴承的磨损速率，有效降低轴承的损坏率。其中，柔性支撑部自身形成轴通道，轴通道与孔连通，转轴122不仅位于孔内，同时还位于轴通道内，也就是说，转轴122不仅能够与孔的内壁接触，也能够与轴通道的内壁接触，有效增加轴承和转轴122之间的接触面积，降低面压，降低轴承的损坏率。
108.进一步地，轴通道为圆柱通道，圆柱通道的内径与孔的孔径相等，即，当转轴122未带动负载转动时，则转轴122与柔性支撑部之间的间隙，和转轴122与本体之间的间隙相等。那么，当转轴122带动负载转动时，转轴122能够最先与位于本体的轴向端部的柔性支撑部相接触，从而使得转轴122的径向偏载力可以最先被柔性支撑部缓冲释放，使得径向偏载力尽可能地被柔性支撑部最先释放，而不会传递至本体处，从而可以进一步地提升轴承整体与转轴122的柔性连接性能。
109.其中，柔性支撑部包括柔性端面和柔性内侧面，柔性端面为背离本体的轴向端面，柔性内侧面能够与转轴122接触，转轴122上的径向偏载力经由柔性内侧面传递至柔性支撑部上。其中，柔性内侧面与柔性端面之间具有过渡面，过渡面为斜面、曲面中的至少一者，可以避免柔性端面和柔性内侧面之间形成尖状区，避免尖状区域与转轴122刮擦而存在的磨损问题，与此同时，在转轴122装配过程中，过渡面也能够提供一定的导向作用。
110.进一步地，本体和柔性支撑部具体为一体式结构，因为一体式结构的力学性能好，因而能够提高本体和柔性支撑部之间的连接强度，另外，可将本体和柔性支撑部一体制成，批量生产，以提高产品的加工效率，降低产品的加工成本。并且，通过将本体和柔性支撑部设计为一体成型的一体式结构，提高了轴承的整体性，减少了零部件数量，减少了安装工序，提高了安装效率，使轴承的安装更为方便可靠。
111.根据本发明的第二个方面，提供了一种车辆，包括上述任一设计所提供的泵1。
112.本发明提供的车辆，包括上述任一设计所提供的泵1，因此具有该泵1的全部有益效果，在此不再赘述。
113.值得说明的是，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。其中，泵1为电子油泵。
114.其中，泵1包括壳体10、电控部11、电机部12和散热叶轮13，壳体10具有腔体101，电控部11和电机部12均位于腔体101内，通过壳体10确保电控部11和电机部12不受外界影响，能够正常运行。电机部12包括转动件120，转动件120能够相较于壳体10转动。散热叶轮13位于电机部12和电控部11之间，散热叶轮13与转动件120相连接，并被转动件120带动转动，进而以对电机部12和电控部11之间的空间内的气流进行扰动，增加气流与壳体10的内壁面之间的对流换热系数，增大换热量，使得电控部11和电机部12处产生的热量能够被快速带走，提升电机部12和电控部11的散热效率，以及电机部12和电控部11的安全使用性能，改善泵1的整体散热性能。
115.值得说明的是，散热叶轮13的设置位置巧妙，电机部12的转动件120不仅能够实现压缩功能，同时还能够驱动散热叶轮13，实现一拖二，无需额外增加用于驱动散热叶轮13的动力源，提升泵1的结构紧凑性，适应于产品小型化轻质化的发展趋势。
116.进一步地，如图1和图2所示，转动件120包括转子121和转轴122，散热叶轮13与转动件120的固定安装方式至少包括以下三种，具体包括：散热叶轮13安装在转轴122上，此时，转轴122的一部分位于轴孔内，转轴122与转子121过盈配合，转轴122与转子121同步旋转。外露的转轴122用于散热叶轮13的固定安装。或者，散热叶轮13安装在转子121上，此时，转轴122朝向电控部11的一端无需外露于转子121，即转轴122位于轴孔内，散热叶轮13可以铆接设在转子121上，散热叶轮13也可以与转子121一体成型制备，散热叶轮13随同转子121同步转动。或者是，散热叶轮13同时和转子121、转轴122相连接，此时，散热叶轮13与转动件120的接触面积最大，散热叶轮13、转子121和转轴122作为一个整体实现同步转动，扰动电机部12和电控部11之间的空间内气流的同时，加快转子121、电控部11表面的热量交换效率。
117.进一步地，如图1、图2和图3所示，转轴122朝向电控部11的端部伸出轴孔，即该部分转轴122外露于转子121，外露的转轴122方便散热叶轮13的安装定位。具体地，散热叶轮13可以采用过盈配合、胶粘等方式固定于转轴122上。
118.其中，转轴122包括第一轴段和第二轴段，第一轴段位于轴孔内，第一轴段与转子121配合连接，第二轴段位于转子121靠近电控部11的一侧，即第二轴段相较于转子121外露设置，散热叶轮13安装在第二轴段上，第一轴段的轴径大于第二轴段的轴径，不同轴径的转轴122可以方便转轴122的定位安装，与此同时，第一轴段和第二轴段之间会产生限位台阶，
限位台阶能够进一步确保散热叶轮13在转轴122上的位置稳定性，防止散热叶轮13在转轴122的轴向上窜动。
119.进一步地，转子121包括朝向电控部11的轴向端面，散热叶轮13安装在转子121的轴向端面上，即转子121能够带动散热叶轮13旋转，具体地，散热叶轮13铆接在转子121上，或者转子121与散热叶轮13一体成型制备，二者的连接可靠性优异。散热叶轮13与转子121的接触面积大，能够提升二者的连接可靠性。
120.在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
121.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
122.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。