蜗壳风机及油烟机的制作方法

1.本发明涉及家电设备的技术领域，尤其是涉及一种蜗壳风机及油烟机。


背景技术：

2.侧吸烟机的风机为倾斜固定，叶轮出口的流体流向与蜗壳的出风口的流向存在一定的夹角，导致风机内部流体在风机内需要改变一定的方向才能被排出，造成流体排出量的损失，从而使风机的风量下降。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供蜗壳风机及油烟机，以缓解了现在倾斜固定的风机的流体排出量损失，风量下降的技术问题。
4.本发明提供的一种蜗壳风机，包括蜗壳和叶轮，所述蜗壳包括蜗壳前板、蜗壳后板和蜗壳围板；所述蜗壳围板设置在所述蜗壳后板与所述蜗壳前板之间并形成腔室，且所述蜗壳前板、蜗壳后板和蜗壳围板形成与腔室连通的出风口；所述蜗壳前板上设置有与腔室连通的主进风口，且所述主进风口、腔室和所述出风口形成风道；所述蜗壳的主进风口处设置有所述叶轮，所述叶轮具有靠近所述蜗壳前板的前端、靠近所述蜗壳后板的后端和多个叶片；
5.所述前端的外径大于所述后端的外径，且所述前端与所述后端之间设置有多个叶片并形成从后端到前端外径逐渐增大的叶轮；
6.所述蜗壳前板的轮廓大于所述蜗壳后板的轮廓，以使叶轮周围的风道从所述蜗壳后板到所述蜗壳前板的外轮廓逐渐增大，且外轮廓逐渐增大的比例与所述叶轮外径增大的比例相同。
7.进一步地，所述蜗壳围板与所述蜗壳前板成锐角设置。
8.进一步地，所述蜗壳围板与所述蜗壳前板形成夹角α，且55
°
＜α＜90
°
。
9.进一步地，所述蜗壳围板从所述蜗壳后板到所述蜗壳前板的截面的轮廓逐渐变大。
10.进一步地，所述蜗壳围板包括具有平面的第一围板和具有弧面的第二围板，所述第一围板的一端与所述出风口连接，另一端与所述第二围板连接，且所述第一围板的平面与所述第二围板的弧面在连接处相切。
11.进一步地，所述蜗壳围板还包括从所述蜗舌处延伸到所述出风口处的第三围板，所述第三围板与所述第二围板连接，且连接处圆弧过渡形成蜗舌；
12.所述第三围板为位于所述蜗壳风机内的面为弧形面，且所述弧形面的沿风道的两端的连线与所述第一围板形成夹角x，且5
°
＜x＜20
°
。
13.进一步地，所述第三围板的弧形面的弧高与弦长的比值为1/20
‑
1/5之间。
14.进一步地，所述蜗壳后板包括蜗壳后主板和蜗壳后导向板，所述蜗壳后导向板与所述蜗壳后主板成钝角设置，所述蜗壳后主板用于使气流导向所述出风口。
15.进一步地，所述蜗壳后导向板与所述蜗壳后主板形成夹角y，且150
°
＜y＜175
°
。
16.本发明还提供一种油烟机，包括上述所述蜗壳风机。
17.本发明提供的蜗壳风机的叶轮形状与叶轮周围的风道均是靠近主进风口一端的面积大，远离主进风口的一端面积小；且叶轮前端和叶轮后端的连接的叶片位于叶轮最上端的时候，从叶片排出的流体朝向出风口从而使流体经过叶轮的排出后直接朝向出风口；其他地方的叶片使流体进入到风道以后也直接朝向出风口，从出风口排出，避免了流体的转角，减少了流体的损失，即避免了蜗壳风机的风量的下降，且叶轮的从后端到前端外径逐渐增大，使主进风口变大，增大了进风量。
18.本发明还提供一种油烟机，该油烟机采用上述的蜗壳风机，从而具有蜗壳风机的一切有益效果。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为现有技术中的油烟机的结构示意图；
21.图2为图1所示油烟机的另一角度的结构示意图；
22.图3为本发明实施例提供的蜗壳风机的结构示意图；
23.图4为图3所示蜗壳风机的另一角度的结构示意图；
24.图5为图3所示蜗壳风机的又一角度的结构示意图；
25.图6为图3所示蜗壳风机的再一角度的结构示意图；
26.图7为图3所示蜗壳风机的叶轮的结构示意图。
27.图标：100
‑
蜗壳前板；200
‑
蜗壳后板；201
‑
蜗壳后主板；202
‑
蜗壳后导向板；300
‑
蜗壳围板；301
‑
第一围板；302
‑
第二围板；303
‑
第三围板；400
‑
叶轮；401
‑
前端；402
‑
后端；403
‑
叶片；500
‑
出风口；600
‑
主进风口；700
‑
蜗壳连接板；800
‑
旋涡。
具体实施方式
28.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.如图3
‑
图7所示，本发明提供的一种蜗壳风机，包括蜗壳和叶轮400，所述蜗壳包括蜗壳前板100、蜗壳后板200和蜗壳围板300；所述蜗壳围板300设置在所述蜗壳后板200与所述蜗壳前板100之间并形成腔室，且所述蜗壳前板100、蜗壳后板200和蜗壳围板300形成与腔室连通的出风口500；所述蜗壳前板100上设置有与腔室连通的主进风口600，且所述主进风口600、腔室和所述出风口500形成风道；所述蜗壳的主进风口600处设置有所述叶轮400，所述叶轮400具有靠近所述蜗壳前板100的前端401、靠近所述蜗壳后板200的后端402和多个叶片403；
30.所述前端401的外径大于所述后端402的外径，且所述前端401与所述后端402之间设置有多个叶片403并形成从后端402到前端401外径逐渐增大的叶轮400；
31.所述蜗壳前板100的轮廓大于所述蜗壳后板200的轮廓，以使叶轮400周围的风道从所述蜗壳后板200到所述蜗壳前板100的外轮廓逐渐增大，且外轮廓逐渐增大的比例与所述叶轮400外径增大的比例相同。
32.在一些实施例中，蜗壳前板100、蜗壳围板300和蜗壳后板200焊接形成蜗壳，主进风口600设置在蜗壳前板100上，风机设置在蜗壳后板200上，气体从主进风口600进入到腔室内并从出风口500流出，主进风口600与出风口500之间形成风道。
33.由于叶轮400朝向主进风口600的前端401大于朝向蜗壳后板200的后端402，在前端401与后端402之间设置叶片403，叶片403的最外侧、前端401的最外侧和后端402的最外侧在一个直线上，当该叶轮400旋转的时候，叶轮400为平头圆锥的形状。
34.叶轮400与蜗壳围板300之间形成的风道从蜗壳后板200到蜗壳的外轮廓也是渐变的，且与叶轮400的外径的渐变比例相同；经过叶轮400的流体能够垂直于叶轮400最上的叶片403排出，流体没有经过转折路径，排出更顺畅，更高效。且这样设计的蜗壳后板200的尺寸更小，也能够降低制造成本。
35.进入蜗壳风机的流体经叶轮400排出后进入风道，再经过风道后能够直接流向出风口500，无转折路径，避免造成流体损失，使蜗壳风机的风量下降，避免旋涡800损失，影响风机的风量。
36.如图1和图2所示，现有技术中侧油烟机倾斜25
°‑
30
°
固定设置，导致从叶轮400排出的气体需要经过25
°‑
30
°
的转角后再从风机的出风口500排出，如图2所示，气流易产生旋涡800，导致气流损失，风机风量的下降。
37.如图3所示，基于上述实施例基础之上，进一步地，所述蜗壳围板300与所述蜗壳前板100成锐角设置；所述蜗壳围板300与所述蜗壳前板100形成夹角α，且55
°
＜α＜90
°
。
38.当夹角α小于55
°
的时候，蜗壳风机内产生扰流，导致风量较大损失；当α等于90
°
的时候，风机为现有设计，即蜗壳前板100和蜗壳后板200同尺寸设计。此时的流体与蜗壳风机的出风口500存在较大夹角，导致流体损失较大，影响风机性能。
39.进一步地，所述蜗壳围板300从所述蜗壳后板200到所述蜗壳前板100的截面的轮廓逐渐变大。
40.蜗壳围板300使风道形成从所述蜗壳后板200到所述蜗壳前板100的外轮廓逐渐增大的风道，该蜗壳围板300也具有同样的变化的趋势。
41.如图6所示，基于上述实施例基础之上，进一步地，所述蜗壳围板300包括具有平面的第一围板301和具有弧面的第二围板302，所述第一围板301的一端与所述出风口500连接，另一端与所述第二围板302连接，且所述第一围板301的平面与所述第二围板302的弧面在连接处相切。
42.在一些实施例中，蜗壳围板300的第一围板301为具有平面，该平面与第二围板302的弧面相切连接，当气流沿着第二围板302流动的时候，第二围板302引导气流流向出风口500，经过第二围板302引流以后的气流能够沿着第一围板301直接流向出风口500，第一围板301并不改变气流的流向，从而消除原有技术中此处因有转折引起的旋涡800损失，增加了风量。
43.基于上述实施例基础之上，进一步地，所述蜗壳围板300还包括从所述蜗舌处延伸到所述出风口500处的第三围板303，所述第三围板303与所述第二围板302连接，且连接处圆弧过渡形成蜗舌；
44.所述第三围板303为位于所述蜗壳风机内的面为弧形面，且所述弧形面的沿风道的两端的连线与所述第一围板301形成夹角x，且5
°
＜x＜20
°
。
45.当夹角x＜5
°
的时候，出风口500的流动不畅，降低了风量，当x＞20
°
时，出风口500处会出现旋涡800，风量会出现损失。
46.进一步地，所述第三围板303的弧形面的弧高与弦长的比值为1/20
‑
1/5之间。
47.当此比值大于1/5时，扩压段易产生旋涡800扰流，降低了风量，而当此比值小于1/20，易产生流体分离。通过对蜗舌和扩压段的流场进行了改进，减少了气流损失，提高了风量。
48.如图5所示，基于上述实施例基础之上，进一步地，所述蜗壳后板200包括蜗壳后主板201和蜗壳后导向板202，所述蜗壳后导向板202与所述蜗壳后主板201成钝角设置，所述蜗壳后主板201用于使气流导向所述出风口500。
49.进一步地，所述蜗壳后导向板202与所述蜗壳后主板201形成夹角y，且150
°
＜y＜175
°
。
50.当y大于175
°
时，出风口500的流速降低不明显，噪音下降亦不明显，当y小于150
°
时，出风口500处会出现旋涡800，风量会出现损失。
51.本发明提供的蜗壳风机的叶轮400形状与蜗壳容腔均靠近主进风口600一端的面积大，远离主进风口600的一端面积小，从而使流体经过叶轮400的排出后，叶轮400排出的流体经过风道以后直接朝向出风口500，从出风口500排出，避免了流体的转角，减少了流体的损失，即避免了蜗壳风机的风量的下降，且叶轮400的从后端402到前端401外径逐渐增大，使主进风口600相对整个蜗壳变大，增大了进风量。
52.蜗壳前板100的轮廓大于所述蜗壳后板200的轮廓，蜗壳风机的蜗壳具有主进风口600和次进风口，主进风口600设置在蜗壳前板100上，次进风口设置在蜗轮后板蜗壳，且主进风口600朝向灶具，增加主进风口600的进风量，减小了次进风口的进风量，提高抽油烟的效果。
53.本发明还提供一种油烟机，包括上述所述蜗壳风机。
54.蜗壳风机上具有蜗壳连接板700，蜗壳连接板700用于油烟机的壳体连接，辅助蜗壳风机与油烟机的壳体固接连接。
55.本发明还提供一种油烟机，该油烟机采用上述的蜗壳风机，从而具有蜗壳风机的一切有益效果。
56.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。