用于压缩机的壳体以及压缩机的制作方法

1.本发明涉及压缩机领域，尤其是涉及一种用于压缩机的壳体以及具有该用于压缩机的壳体的压缩机。


背景技术：

2.相关技术中，压缩机的壳体包括壳体本体和排气管组件，排气管组件安装于壳体本体，排气管组件包括第一管部和第二管部，壳体本体、第一管部和第二管部通过钎焊同时焊接在一起，其中，为了使壳体本体、第一管部和第二管部通过钎焊同时焊接在一起，第一管部的端部未延伸出壳体本体的外部，钎焊焊接不良率高，生产效率低，并且，钎焊焊接需要使用银焊料，增加了压缩机的生产成本，同时，第一管部和第二管部均为铜管，排气管组件由铜材料制成，导致排气管组件的生产成本高，进一步增加了压缩机的生产成本。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种用于压缩机的壳体，该用于压缩机的壳体能够提升压缩机的生产效率，也能够降低焊接不良率，还能够降低压缩机的生产成本。
4.本发明进一步地提出了一种压缩机。
5.根据本发明的用于压缩机的壳体包括：壳体本体；排气管组件，所述排气管组件固定于所述壳体本体，所述排气管组件包括：第一管部和第二管部，所述第一管部与所述壳体本体焊接固定，所述第一管部具有延伸出所述壳体本体的外段部，所述外段部与所述第二管部焊接固定，其中所述第一管部和所述壳体本体的材料包括铁，所述第二管部的材料包括铜。
6.根据本发明的用于压缩机的壳体，通过外段部与第二管部焊接固定，外段部和壳体本体可采用电阻焊工艺焊接，能够提升压缩机的生产效率，也能够降低焊接不良率，还能够减小钎焊焊接银焊料的使用，降低了压缩机的生产成本，并且，通过将第一管部设置的制造材料设置铁，能够减小铜材料的使用，可以进一步降低压缩机的生产成本。
7.在本发明的一些示例中，所述外段部的远离所述壳体本体的一端敞开，所述第二管部从所述外段部的敞开端插入且通过钎焊固定。
8.在本发明的一些示例中，所述第二管部插入所述外段部的长度是所述第二管部的至少一半以上。
9.在本发明的一些示例中，所述壳体本体上还设置有接线端子，所述接线端子的至少一部分外露在所述壳体本体之外，所述第二管部具有适于与空调管路焊接的管路焊接面，所述管路焊接面与所述接线端子在所述壳体本体的轴向和/或垂直于所述轴向的横向上交错开。
10.在本发明的一些示例中，所述管路焊接面与所述接线端子在所述轴向上的最小间距为h1，所述管路焊接面与所述接线端子在所述横向上的最小间距为h2，其中h1和h2满足
关系式：h1+h2≥20mm。
11.在本发明的一些示例中，所述第二管部的长度小于所述第一管部的长度。
12.在本发明的一些示例中，所述第一管部的长度为l1，所述第二管部的长度为l2，其中l1和l2满足关系式：3≤l1/l2≤6。
13.在本发明的一些示例中，所述外段部与所述第二管部通过钎焊固定以形成所述排气管组件，所述排气管组件再通过电阻焊与所述壳体本体固定。
14.在本发明的一些示例中，所述第一管部的伸入到所述壳体本体内的端部形成有渐扩部，所述渐扩部与所述壳体本体通过电阻焊固定。
15.在本发明的一些示例中，所述第一管部伸入所述壳体本体内的内段部上形成焊接凸缘，所述焊接凸缘在所述内段部的径向上向外突出所述内段部的外壁面，所述焊接凸缘止抵至所述壳体本体的内表面并通过电阻焊固定。
16.在本发明的一些示例中，所述外段部上形成有铜层，所述铜层构造为所述第二管部。
17.在本发明的一些示例中，所述铜层包括：端面铜层和周面铜层，所述端面铜层形成在所述第二管部的远离所述壳体本体的一端端面上，所述周面铜层形成在所述第二管部的内周面和/或外周面上。
18.在本发明的一些示例中，所述端面铜层和所述周面铜层相连接以形成连续延伸的铜层。
19.根据本发明的压缩机，包括上述的用于压缩机的壳体。
20.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
21.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
22.图1是根据本发明实施例的压缩机的剖视图；
23.图2是根据本发明实施例的壳体本体、接线端子和第一实施例的排气管组件的装配示意图；
24.图3是根据本发明第一实施例的排气管组件的爆炸图；
25.图4是根据本发明第一实施例的排气管组件和壳体本体装配后的剖视图；
26.图5是根据本发明第二实施例的排气管组件的示意图；
27.图6是根据本发明实施例的壳体本体、接线端子和第三实施例的排气管组件的装配示意图；
28.图7是根据本发明实施例的壳体本体、接线端子和第四实施例的排气管组件的装配示意图。
29.附图标记：
30.壳体100；
31.壳体本体10；上壳体11；中壳体12；下壳体13；
32.排气管组件20；第一管部21；第二管部22；外段部23；管路焊接面24；渐扩部25；焊
接凸缘26；
33.铜层27；端面铜层271；周面铜层272；
34.第一固定面28；第二固定面29；第三固定面291；内段部292；
35.接线端子30；安装空间40；
36.压缩机200；储液器201；电机202；泵体组件203；电机转子204；电机定子205；曲轴206；气缸207；上轴承208；下轴承209；
37.空调管路300。
具体实施方式
38.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
39.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
40.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
41.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
42.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
43.下面参考图1-图7描述根据本发明实施例的用于压缩机200的壳体100，壳体100构造为压缩机200的壳体100，壳体100限定出安装空间40，压缩机200还可以包括储液器201、电机202和泵体组件203。电机202包括电机转子204和电机定子205，电机转子204与泵体组件203的曲轴206连接，电机转子204驱动泵体组件203的曲轴206旋转。电机定子205固定在壳体100内，泵体组件203也固定在壳体100内。储液器201可以为泵体组件203提供冷媒(制冷剂)，泵体组件203的曲轴206在电机202驱动下旋转，完成吸气、压缩、排气过程。其中，壳体100内封装有润滑油和冷媒，泵体组件203还包括气缸207、上轴承208、下轴承209、活塞和
滑片(未示出)，气缸207具有腔室和滑片槽，活塞设置于腔室内，活塞套设于曲轴206上，电机202可以通过曲轴206带动活塞在腔室内运动，这样活塞可以在腔室内不断压缩冷媒，滑片设置于滑片槽内，而且滑片止抵活塞。
44.如图1-图7所示，根据本发明实施例的压缩机200的壳体100包括：壳体本体10和排气管组件20。进一步地，壳体100包括上壳体11、中壳体12和下壳体13，上壳体11、中壳体12和下壳体13共同限定出安装空间40，上壳体11构造为壳体本体10。排气管组件20固定于壳体本体10，也可以理解为，排气管组件20安装于壳体本体10。排气管组件20包括第一管部21，排气管组件20还包括第二管部22，第一管部21和第二管部22均可以设置为环形管。其中，壳体本体10和第一管部21的材料包括铁，第二管部22的材料包括铜，也就是说，壳体本体10的制造材料包括铁，第一管部21的制造材料包括铁，第二管部22的制造材料包括铜，进一步地，壳体本体10和第一管部21的制造材料相同或相近，例如：壳体本体10、第一管部21均设置为钢管，钢管可以由冷轧钢或者热轧钢制成。第二管部22可以由铜制成。
45.具体地，壳体本体10与第一管部21焊接固定，例如：壳体本体10和第一管部21通过电阻焊工艺焊接，壳体本体10与第一管部21焊接无需使用传统钎焊所需的银焊料，这样设置能够减小钎焊焊接银焊料的使用，可以降低压缩机200的生产成本，并且，与壳体本体10和第一管部21通过钎焊工艺焊接相比，能够提升压缩机200的生产效率，也能够降低焊接不良率，生产过程更加环保节能。同时，第一管部21具有外段部23，外段部23延伸出壳体本体10，也就是说，外段部23伸出壳体本体10，外段部23与第二管部22焊接固定，如此设置能够使第一管部21替代铜管，相比常规纯铜管的排气管组件，能够减少第二管部22的设置长度，铜管用量可减少80％，可以减少铜管的用量，从而可以进一步降低压缩机200的生产成本。作为一个可选实施例，壳体本体10和第一管部21也可以通过电镀工艺连接。
46.需要说明的是，第二管部22、储液器201分别与空调管路300连通，从而形成闭合的制冷循环流路，储液器201内的冷媒流入壳体100内后，壳体100内的冷媒通过排气管组件20排出后进入空调系统。
47.由此，通过外段部23与第二管部22焊接固定，外段部23和壳体本体10可采用电阻焊工艺焊接，能够提升压缩机200的生产效率，也能够降低焊接不良率，还能够减小钎焊焊接银焊料的使用，降低了压缩机200的生产成本，并且，通过将第一管部21设置的制造材料设置铁，能够减小铜材料的使用，可以进一步降低压缩机200的生产成本。
48.在本发明的一些实施例中，壳体本体10设置有安装通孔，安装通孔在壳体本体10的厚度方向贯穿壳体本体10，第一管部21安装于安装通孔，且第一管部21穿过安装通孔，第一管部21的部分结构位于壳体本体10的外部构造为外段部23。
49.在本发明的一些实施例中，如图2、图3、图4和图6所示，外段部23的远离壳体本体10的一端敞开设置，外段部23的远离壳体本体10的一端是指图2中外段部23的上端，第二管部22从外段部23的敞开端插入外段部23内部，并且第二管部22和外段部23通过钎焊焊接固定。进一步地，如图3所示，外段部23的内表面构造为第一固定面28，第二管部22的侧壁外周面构造为第二固定面29，第二管部22插入外段部23内部后，通过钎焊将第一固定面28和第二固定面29焊接固定，从而将第二管部22焊接于第一管部21。进一步地，外段部23和第二管部22可以采用炉中钎焊焊接固定，即预先在外段部23和第二管部22的焊接处放置焊料然后将排气管组件20放入高温炉中，焊料熔化后即可焊接成型，这样能够节省焊料，提高生产效
率。
50.在本发明的一些实施例中，第二管部22插入外段部23的长度是第二管部22长度的至少一半以上，也就是说，第二管部22插入外段部23的长度至少为第二管部22长度的一半，可以将第二管部22的整体结构插入外段部23内，优选地，第二管部22的部分结构位于外段部23的外部，如此设置能够保证第二管部22与外段部23的焊接面积，可以将第二管部22可靠地焊接于第一管部21，并且，通过第二管部22的部分结构位于外段部23的外部，能够便于第二管部22与空调管路300焊接。
51.进一步地，如图3所示，第二管部22远离第一管部21的端部设有第三固定面291，第三固定面291与空调管路300焊接固定，由于第二管部22和空调管路300焊接工序是在空调系统装配过程，可采用高频感应钎焊或者火焰钎焊工艺将第二管部22和空调管路300焊接。
52.在本发明的一些实施例中，如图2所示，壳体本体10上还可以设置有接线端子30，接线端子30的至少一部分外露在壳体本体10之外，第二管部22具有适于与空调管路300焊接的管路焊接面24(即上述的第三固定面291)，管路焊接面24与接线端子30在壳体本体10的轴向和/或垂直于轴向的横向上交错开，优选地，管路焊接面24与接线端子30在壳体本体10的轴向和垂直于轴向的横向上交错开，壳体本体10的轴向是指图2中的上下方向。其中，接线端子30连接空调系统电源和电机定子205，接线端子30用于向电机定子205传输电流，接线端子30与壳体本体10绝缘，通过管路焊接面24与接线端子30在壳体本体10的轴向和垂直于轴向的横向上交错开，在第二管部22和空调管路300焊接过程中，能够防止焊接产生的热量传导至接线端子30造成接线端子30绝缘材料损坏，可以避免压缩机200漏电，也可以保证接线端子30的使用寿命。
53.进一步地，如图7所示，接线端子30与管路焊接面24在壳体本体10的轴向上的最小间距为h1，接线端子30与管路焊接面24在垂直于壳体本体10的轴向的横向上的最小间距为h2，其中h1和h2满足关系式：h1+h2≥20mm。其中，在图7中的上下方向上，接线端子30的上端面与管路焊接面24最小间距为h1，在图7中的左右方向上，接线端子30的左端面与管路焊接面24最小间距为h2，优选地，h1≥10mm，h2≥10mm，在第二管部22和空调管路300焊接过程中，如此设置能够进一步防止焊接产生的热量传导至接线端子30造成接线端子30绝缘材料损坏，可以进一步避免压缩机200漏电，也可以进一步保证接线端子30的使用寿命。
54.在本发明的一些实施例中，接线端子30可以通过螺栓安装于壳体本体10上，这样设置能够将接线端子30稳固地安装于壳体本体10，可以避免接线端子30松动，从而可以防止接线端子30与壳体本体10分离。
55.在本发明的一些实施例中，接线端子30可以通过螺钉安装于壳体本体10上，这样设置能够将接线端子30稳固地安装于壳体本体10，可以避免接线端子30松动，从而可以防止接线端子30与壳体本体10分离。
56.在本发明的一些实施例中，接线端子30可以通过卡接的方式卡接于壳体本体10上，如此设置便于将接线端子30安装于壳体本体10上，也便于接线端子30的拆卸，从而可以提升接线端子30的安装效率，也可以提升接线端子30的拆卸效率。
57.在本发明的一些实施例中，第二管部22的长度小于第一管部21的长度，如图2所示，第二管部22的长度方向、第一管部21的长度方向均为图2中的上下方向，通过将第二管部22的长度设置为小于第一管部21的长度，能够减少第二管部22的设置长度，可以进一步
减少铜管的用量，从而可以进一步降低压缩机200的生产成本。
58.进一步地，第一管部21的长度设置为l1，第二管部22的长度设置为l2，其中l1和l2满足关系式：3≤l1/l2≤6，优选地，l1/l2为4。其中，第二管部22的长度相比第一管部21的长度越小，则第二管部22(铜管)成本越低，但第二管部22的长度相比第一管部21的长度过小，则会导致第二管部22与空调管路300焊接不便，因此使l1和l2满足关系式：3≤l1/l2≤6，可以使第二管部22成本适宜，也可以便于第二管部22与空调管路300焊接，从而可以使第二管部22的长度尺寸和第一管部21的长度尺寸适宜。
59.在本发明的一些实施例中，第二管部22与外段部23通过钎焊固定以形成排气管组件20，排气管组件20再通过电阻焊与壳体本体10固定。进一步地，钢材板材经过冲压成型、冲孔等工序，加工为壳体本体10，以钢管为原材料，经过切割、扩管成型等工序，加工为第一管部21，以铜管为原材料，经过切割、扩管成型等工序，加工为第二管部22，第二管部22与外段部23预装焊料后组装在一起，然后放入高温炉中焊接为排气管组件20，降低了焊料的使用量，降低了材料成本，可以提升排气管组件20的生产质量。壳体本体10和排气管组件20装配后，采用电阻焊工艺焊接壳体本体10和排气管组件20，最后在壳体本体10上焊接接线端子30和螺栓等部件。
60.如图2所示，根据本发明第一实施例的排气管组件20，排气管组件20安装于壳体本体10，第一管部21的伸入到壳体本体10内的端部形成有渐扩部25，在从图2中上方至下方方向上，渐扩部25的横截面积逐渐减小，渐扩部25的周向外表面与壳体本体10接触，渐扩部25与壳体本体10通过电阻焊固定，其中，壳体本体10和第一管部21均由钢材制成，采用电阻焊的工艺焊接壳体本体10和第一管部21，无需传统钎焊焊接所需的银焊料，制造成本和不良率更低，生产效率更高，更加环保节能。
61.进一步地，接线端子30的部分结构可以伸入壳体100的安装空间40内，第一管部21的伸入到壳体本体10内的渐扩部25与接线端子30间隔开设置，这样设置能够避免第一管部21的伸入到壳体本体10内的渐扩部25与接线端子30发生干涉，可以便于将第一管部21、接线端子30安装于壳体本体10上，并且，也能够避免焊接第一管部21和壳体本体10时损坏接线端子30。
62.如图5所示，根据本发明第二实施例的排气管组件20，在该实施例中，与第一实施例的排气管组件20不同之处在于，外段部23上形成有铜层27，铜层27可以构造为第二管部22，进一步地，外段部23的内表面和外表面均可以设置有铜层27，外段部23与空调管路300焊接时，便于外段部23与空调管路300采用钎焊工艺连接固定。相比第一实施例的排气管组件20，采用镀铜工艺替代第二管部22，节省了铜管的材料成本，无需焊料和炉中钎焊的制造成本，采用镀铜工艺也能实现与空调管路300的良好的焊接性。进一步地，为了保证镀铜层27的可靠性和焊接性，镀铜层27的厚度要求大于0.15mm。
63.进一步地，铜层27可以包括端面铜层271，铜层27还可以包括周面铜层272，端面铜层271形成在第二管部22的远离壳体本体10的一端端面上，周面铜层272形成在第二管部22的内周面和/或外周面上，其中，如图5所示，第二管部22的上端面上设置有端面铜层271，第二管部22的内周面和第二管部22的外周面上均设置有周面铜层272，第二管部22与空调管路300焊接时，便于第二管部22与空调管路300采用钎焊工艺连接固定。相比第一实施例的排气管组件20，采用镀铜工艺替代第二管部22，节省了铜管的材料成本，无需焊料和炉中钎
焊的制造成本，采用镀铜工艺也能实现与空调管路300的良好的焊接性。
64.进一步地，周面铜层272和端面铜层271相连接，从而可以形成连续延伸的铜层27，这样设置能够增加铜层27的设置面积，可以更加便于第二管部22与空调管路300采用钎焊工艺连接固定。
65.在本发明的一些实施例中，如图6和图7所示，第一管部21伸入壳体本体10内的内段部292上形成焊接凸缘26，焊接凸缘26在内段部292的径向上向外突出内段部292的外壁面，焊接凸缘26止抵至壳体本体10的内表面，并且焊接凸缘26和壳体本体10通过电阻焊固定。其中，采用电阻焊的工艺焊接壳体本体10和焊接凸缘26，无需传统钎焊焊接所需的银焊料，制造成本和不良率更低，生产效率更高，更加环保节能。
66.进一步地，如图6和图7所示，焊接凸缘26的横截面构造为在内段部292的径向上向外突出的弧形结构，如此设置便于焊接凸缘26止抵至壳体本体10的内表面，可以便于焊接凸缘26与壳体本体10焊接。
67.进一步地，如图6和图7所示，焊接凸缘26可以构造为环形结构，也可以理解为，焊接凸缘26构造为闭环形结构，焊接凸缘26在第一管部21的周向方向延伸设置，这样设置能够增加焊接凸缘26与壳体本体10的止抵面积，可以增大焊接凸缘26与壳体本体10间的焊接面积，从而可以使焊接凸缘26与壳体本体10焊接更加牢固。
68.如图6所示，根据本发明第三实施例的排气管组件20，在该实施例中，与第一实施例的排气管组件20不同之处在于，第一管部21伸入壳体本体10内的内段部292上形成焊接凸缘26。
69.如图7所示，根据本发明第四实施例的排气管组件20，与第三实施例的排气管组件20不同之处在于，外段部23的外周表面构造为第一固定面28，第二管部22的侧壁内周面构造为第二固定面29，外段部23插入第二管部22内，通过钎焊将第一固定面28和第二固定面29焊接固定，从而将第二管部22焊接于第一管部21。进一步地，外段部23和第二管部22可以采用炉中钎焊焊接固定，即预先在外段部23和第二管部22的焊接处放置焊料然后将排气管组件20放入高温炉中，焊料熔化后即可焊接成型，这样能够节省焊料，提高生产效率。第四实施例的排气管组件20与第一实施例的排气管组件20不同之处在于，第二管部22远离第一管部21的端部的外周面设有适于与空调管路300焊接的管路焊接面24(即上述的第三固定面291)，空调管路300套设在第二管部22外部，采用火焰钎焊工艺将空调管路300和管路焊接面24焊接固定。
70.在本发明的一些实施例中，第一管部21设置为一体成型件，如此设置能够使第一管部21构造为单独的零部件，与将第一管部21设置为分体件相比，可以减少生产第一管部21的模具开发成本，从而可以减少排气管组件20的生产成本，进而可以进一步减少压缩机200的生产成本，并且，也能够提升第一管部21的生产效率。
71.在本发明的一些实施例中，第二管部22设置为一体成型件，如此设置能够使第二管部22构造为单独的零部件，与将第二管部22设置为分体件相比，可以减少生产第二管部22的模具开发成本，从而可以减少排气管组件20的生产成本，进而可以进一步减少压缩机200的生产成本，并且，也能够提升第一管部21的生产效率。
72.如图1-图7所示，根据本发明实施例的压缩机200，包括上述实施例的壳体100，壳体本体10和第一管部21通过电阻焊工艺焊接，壳体本体10与第一管部21焊接无需使用传统
钎焊所需的银焊料，这样设置能够减小钎焊焊接银焊料的使用，可以降低压缩机200的生产成本，并且，与壳体本体10和第一管部21通过钎焊工艺焊接相比，能够提升压缩机200的生产效率，也能够降低焊接不良率，生产过程更加环保节能。同时，第一管部21具有外段部23，外段部23延伸出壳体本体10，也就是说，外段部23伸出壳体本体10，外段部23与第二管部22焊接固定，如此设置能够使第一管部21替代铜管，相比常规纯铜管的排气管组件，能够减少第二管部22的设置长度，铜管用量可减少80％，可以减少铜管的用量，从而可以进一步降低压缩机200的生产成本。
73.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
74.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。