带外开式泄压阀体的引流式恒压自吸泵的制作方法

1.本发明涉及一种带外开式泄压阀体的引流式恒压自吸泵。


背景技术：

2.泵：是输送液体的机械。
3.泵按其工作原理分：动力式泵(叶轮式)、容积式泵(正位移式)、其他类型泵。动力式泵(叶轮式)是利用高速旋转的叶轮，通过叶片对液体作功来输送液体的泵，如离心泵、旋涡泵、混流泵和轴流泵等。按叶轮吸入方式分：单吸泵和多吸泵；按叶轮数目分：单级泵和多级泵；按泵轴的位置分：卧式泵和立式泵等；按泵安装高度及工作方式分：自灌式离心泵和吸入式离心泵。
4.离心泵特点：1、结构简单，操作容易，便于调节和控制；2，流量均匀，效益较高；3、流量和压力的应用范围广；4、适用于输送腐蚀性或有悬浮物的的液体，5，运行噪音低，制造成本低，经久耐用、稳定性优越等等优点。
5.自灌式离心泵，它有一定的自吸能力，弥补了普通吸入式离心泵没有自吸能力的不足，能满足各行各业对流体在泵水平以下自吸输送的要求。在输送一般大流量的液体，因为其结构简单、效益较高、噪音低、制造成本低等优点，自灌式离心泵都有着优越的性能。
6.但是，在实际运行用，特别对一些带有粘度的液体、而且液体的粘度随着温度的变化而大幅度的变化，特别是在输送低温(低温时液体的粘度增大)和有一些粘度液体，自灌式离心泵就无法使用了。
7.原因如下：
8.1、因为为了适应低温和有一些粘度液体时，要求离心泵要有更加大的吸力、就要加大的叶轮，获取更大的惯性离心力；同时也增加了轴功率，增加电动机的功率，来弥补自灌式离心泵在输送低温和有一些粘度液体运行的条件；这样才能达到一定的流速和流量，满足输出液体压力。特别是在低温粘度液体，由于液体的流动性差，输出液体压力大，这样就增加了轴功率，可能使电动机过载而烧毁。
9.2、因为在泵刚启动的时候，由于有空气液体的混合体比例不同，在叶轮的负荷力也不同，这样就引起输出压力的不均衡，使电动机轴功率不均衡，这样使电动机运行不稳定，叶轮和电动机使用寿命大大缩短。
10.3、因为在加大轴功率的同时，在输送高温液体时候，也就是液体的粘度随着温度的变化而大幅度的变化成低粘度液体时候，自吸泵输送液体要达到一定的流速和流量，由于液体粘度小，流动性好，输送液体压力也同时小。从而使得自吸泵输送低温带一些粘度液体和高温低粘度液体的压力差也是比较大的，自灌式离心泵也是无法自动调节输出压力的，因此无法保持输出液体的压力值始终满足工况要求，造成设备系统的不稳定。
11.4、在实际运行用，特别对一些带有粘度的液体、而且液体的粘度随着温度的变化而大幅度的变化，特别是在输送低温和有一些粘度液体，自灌式离心泵由于它的特性的影响(泵运行是由电动机的转动轴就转动，就带动转动轴上面的叶轮旋转，若泵内没有液体只
有空气，由于空气密度很低，旋转后产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以将外部贮槽内的液体吸入泵内；所以要在泵体内加入一定量的液体后，启动后泵轴带动叶轮一起旋转，迫使叶片间的液体旋转，液体在惯性离心力的作用下自叶轮中心被甩向外周并获得了能量，使流向叶轮外周的液体的静压强增高，流速增大，液体离开叶轮进入泵体内的压出腔后，因泵体流道逐渐扩大而使液体减速，大部分动能转换成静压强，于是，具有较高压强的液体从泵的排出口进入排出管路，被输送到所需的场所。)在此过程中，自灌式离心泵要排除泵体内和进口管内的空气用时间比较久，一般在5
‑‑
10分钟以上，或者无法排尽空气，叶轮吸力远远低于一个大气压力，这样导致离心泵吸程很小，不能满足日常的使用，特别是液体在离泵水平以下5到9米的高度，就无法使用了。
12.因此寻求一种能够既能适应低温高粘度液体输送，又能适应高温低粘度液体输送，电动机稳定运行，输出压力稳定的带外开式泄压阀体的引流式恒压自吸泵尤为重要。


技术实现要素：

13.本发明的目的在于克服上述不足，提供一种能够既能适应低温高粘度液体输送，又能适应高温低粘度液体输送，电动机稳定运行，输出压力稳定的带外开式泄压阀体的引流式恒压自吸泵，从而使得系统运行可靠度高、恒压、不易损坏、稳定运行。
14.本发明的目的是这样实现的：
15.带外开式泄压阀体的引流式恒压自吸泵，其特征在于它包括泵体和电动机，所述泵体和电动机共同安装与一个泵底座上，并且泵体和电动机左右布置，所述泵体包括泵壳体，所述泵壳体的底部连接泵底座，所述泵壳体内设置有吸入腔、叶轮腔、压出腔以及泄压腔，所述电动机包括电动机主体，所述电动机主体的底部连接泵底座，所述电动机主体的左端设置有电动机法兰盘，电动机法兰盘与其左侧的泵体法兰盘通过螺栓固定连接，所述电动机主体向左伸出有电动机转动轴且电动机转动轴向左伸出至电动机法兰盘左方，电动机转动轴向左还依次穿过泵体法兰盘以及叶轮，电动机转动轴的左端通过叶轮固定螺丝与叶轮的左端面固定连接，所述泵体的左端中部还设置有一个引流泵，所述进口止回阀外侧的泵体内设置有一个引流泵入口管道，引流泵入口管道连接引流泵的入口，所述进口止回阀内侧的泵体内设置有一个引流泵出口管道，引流泵的出口连接引流泵出口管道，也就说泵进口进入的流体能够分出两支，一支经过进口止回阀直接进入吸入腔，还有一支经过引流泵入口管道、引流泵以及引流泵出口管道再进入吸入腔。
16.作为一种优选，所述引流泵包括引流泵外壳，所述引流泵外壳内设置有上下布置的从动齿轮和主动齿轮，所述从动齿轮和主动齿轮相互啮合，相互啮合的高度称为啮合高度，所述从动齿轮穿过一根横向的从动轴，主动齿轮穿过一根横向的主动轴，所述从动轴的左右两端通过轴承安装于引流泵外壳内的上半段的从动轴腔，从动轴腔的内径与从动齿轮的尺寸匹配，所述主动轴的左右两端通过轴承安装于引流泵外壳内的下半段的主动轴腔，主动轴腔的内径与主动齿轮的尺寸匹配，所述主动轴的右端穿出引流泵外壳以外通过一根联动轴与电动机转动轴动力连接，主动轴与联动轴连接处设置有主动轴密封；图中所示为所述引流泵外壳包括右半段的引流泵外壳主壳体以及左端的引流泵外壳端盖，引流泵外壳端盖通过螺丝固定于引流泵外壳主壳体上，所述引流泵外壳右端还设有向左的进口孔、出口孔以及主动轴孔，所述进口孔连通进液口腔，进液口腔的高度略高于啮合高度并且与从
动轴腔的轴芯错位布置，所述出口孔连通出液口腔，出液口腔的高度略低于啮合高度并且与主动轴腔的轴芯错位布置，从动轴的轴线与主动轴的轴线形成一个竖向的轴线平面，进口孔与出口孔分别位于轴线平面的前后两侧，所述主动轴孔与主动轴同心布置。引流泵入口管道连接进口孔，引流泵出口管道连接出口孔。
17.作为一种优选，所述泵壳体的右侧下半段设置有泵体法兰盘，泵体法兰盘的左侧为叶轮腔，叶轮腔内设置有叶轮，吸入腔位于叶轮腔的左上方并且与叶轮腔的左端进口连通，压出腔与叶轮腔的顶部连通，泄压腔与叶轮腔底部连通，吸入腔左侧的泵壳体上设置有泵进口，泵进口处设置有进口止回阀，压出腔顶部的泵壳体上设置有泵出口，吸入腔的底部向左设置有一个回液口，回液口左右连通，泄压腔的左端向上设置有一个泄压口，泄压口上下连通，回液口位于泄压口的右上方，回液口与泄压口之间的区域形成一个泄压阀体安装位，泄压阀体安装位连通至泵壳体左端面，泄压阀体安装位内设置有一个外开式泄压阀体，外开式泄压阀体具有一个泄压进口和一个泄压出口，泄压进口与泄压口连通，泄压出口与回液口连通。
18.作为一种优选，所述外开式泄压阀体为可拆卸外开式可调泄压阀；
19.所述可拆卸外开式可调泄压阀具体的包括阀体外壳、调节丝杆、弹簧、阀芯、连杆、锁紧螺母、卡簧、弹簧压板、闷头螺丝以及固定销，所述阀体外壳的底部右半段设置泄压进口，阀体外壳的右端设置泄压出口，泄压出口左方的阀体外壳内壁凸出设置有一圈阀芯卡口，所述阀体外壳的左端向外设置有阀体法兰，阀体法兰通过连接螺栓与泵壳体连接，阀体外壳的左段内壁设置有内螺纹，调节丝杆的外围设置有外螺纹，调节丝杆从左向右旋入阀体外壳内与阀体外壳螺纹配合，调节丝杆的左段位于阀体外壳左外侧，调节丝杆为左右贯通的空心结构，调节丝杆的右段内设置有横向的弹簧，弹簧内穿设有连杆，连杆的右端连接阀芯，阀芯的外形与阀体外壳内腔相互匹配，所述阀芯位于阀芯卡口右侧且能够被阀芯卡口进行限位，所述调节丝杆的右端内壁向内凹设有一圈卡簧限位槽，卡簧设置于卡簧限位槽内，弹簧的右端与卡簧接触连接，连杆的左端套装有弹簧压板，弹簧压板的右侧与弹簧的左端接触连接，弹簧压板左侧的连杆端部设置有固定销，调节丝杆右端外圈设置有第一密封圈，调节丝杆的左端旋入闷头螺丝，调节丝杆与闷头螺丝之间设置有第二密封圈，锁紧螺母旋置于调节丝杆的左段上并且紧靠阀体法兰左侧外壁从而将调节丝杆的位置锁定。
20.作为一种优选，所述外开式泄压阀体为外开式可调泄压阀；
21.所述外开式可调泄压阀与可拆卸外开式泄压阀的不同之处在于不存在阀体外壳，外开式可调泄压阀包括阀体外壳、调节丝杆、弹簧、阀芯、连杆、锁紧螺母、卡簧、弹簧压板、闷头螺丝以及固定销，泄压阀体安装位处的泵壳体的左段内壁设置有内螺纹，调节丝杆的外围设置有外螺纹，调节丝杆从左向右旋入泄压阀体安装位内与内螺纹配合，调节丝杆的左段位于泄压阀体安装位左外侧，泄压出口左方的泄压阀体安装位内腔壁凸出设置有一圈阀芯卡口，调节丝杆为左右贯通的空心结构，调节丝杆的右段内设置有横向的弹簧，弹簧内穿设有连杆，连杆的右端连接阀芯，阀芯的外形与泄压阀体安装位内腔相互匹配，所述阀芯位于阀芯卡口右侧且能够被阀芯卡口进行限位，所述调节丝杆的右端内壁向内凹设有一圈卡簧限位槽，卡簧设置于卡簧限位槽内，弹簧的右端与卡簧接触连接，连杆的左端套装有弹簧压板，弹簧压板的右侧与弹簧的左端接触连接，弹簧压板左侧的连杆端部设置有固定销，调节丝杆右端外圈设置有第一密封圈，调节丝杆的左端旋入闷头螺丝，调节丝杆与闷头螺
丝之间设置有第二密封圈，锁紧螺母旋置于调节丝杆的左段上并且紧靠泄压阀体安装位左侧外壁从而将调节丝杆的位置锁定。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
23.本发明采用带外开式泄压阀体，使得初始进入自吸泵的叶轮腔内的液体能够经过带外开式泄压阀体回至吸入腔内，从而液体快速填满自吸泵叶轮腔，避免叶轮空转，提高了叶轮的输送能力，通过调节带外开式泄压阀体的调节丝杆，适应不能粘度液体的输送。本发明具有能够既能适应低温高粘度液体输送，又能适应高温低粘度液体输送，电动机稳定运行，输出压力稳定的优点。
附图说明
24.图1为实施例1的一种带外开式泄压阀体的引流式恒压自吸泵的结构示意图。
25.图2为实施例1的可拆卸外开式可调泄压阀示意图。
26.图3为图2的另一状态示意图。
27.图4为图2的的爆炸图。
28.图5为实施例2的一种带外开式泄压阀体的引流式恒压自吸泵的结构示意图。
29.图6为实施例2的可拆卸外开式可调泄压阀示意图。
30.图7为图6的另一状态示意图。
31.图8为图6的的爆炸图。
32.图9为图1中引流泵的示意图。
33.图10为图9的爆炸图
34.图11引流泵的剖视图。
35.图12引流泵的立体剖视图。
36.图13为引流泵的右视图。
37.其中：
38.引流泵400、引流泵外壳401、引流泵外壳主壳体401.1、引流泵外壳端盖401.2、从动齿轮402、主动齿轮403、从动轴404、主动轴405、进口孔406、出口孔407、主动轴孔408、联动轴409、从动轴腔410、主动轴腔411、主动轴密封412
39.带外开式泄压阀体的引流式恒压自吸泵700、泵体701、泵壳体701.1、吸入腔701.2、叶轮腔701.3、压出腔701.4、泄压腔701.5、泵体法兰盘701.6、叶轮701.7、泵进口701.8、进口止回阀701.9、泵出口701.10、消泡器701.11、加液口701.12、加液口螺栓701.13、放液口701.14、放液口螺栓701.15、回液口701.16、泄压口701.17、缓冲腔701.18、电动机702、电动机主体702.1、电动机法兰盘702.2、电动机转动轴702.3、叶轮固定螺丝702.4、泵底座703
40.可拆卸外开式泄压阀体640、阀体外壳641、调节丝杆642、弹簧643、阀芯644、连杆645、锁紧螺母646、卡簧647、弹簧压板648、闷头螺丝649
41.外开式可调泄压阀650。
具体实施方式
42.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.参见附图，本发明涉及的一种带外开式泄压阀体的引流式恒压自吸泵700，它包括泵体701和电动机702，所述泵体701和电动机702共同安装与一个泵底座703上，并且泵体701和电动机702左右布置，所述泵体701包括泵壳体701.1，所述泵壳体701.1的底部连接泵底座703，所述泵壳体701.1内设置有吸入腔701.2、叶轮腔701.3、压出腔701.4以及泄压腔701.5，所述泵壳体701.1的右侧下半段设置有泵体法兰盘701.6，泵体法兰盘701.6的左侧为叶轮腔701.3，叶轮腔701.3内设置有叶轮701.7，吸入腔701.2位于叶轮腔701.3的左上方并且与叶轮腔701.3的左端进口连通，压出腔701.4与叶轮腔701.3的顶部连通，泄压腔701.5与叶轮腔701.3底部连通，吸入腔701.2左侧的泵壳体701.1上设置有泵进口701.8，泵进口701.8处设置有进口止回阀701.9，压出腔701.4顶部的泵壳体701.1上设置有泵出口701.10，泵出口701.10的正下方的压出腔701.4处设置有消泡器701.11，消泡器701.11的正下方设置有缓冲腔701.18，压出腔701.4顶部的泵壳体701.1上还设置有加液口701.12，加液口701.12位于压出腔701.4的左上方，加液口701.12处设置有加液口螺栓701.13，泄压腔701.5的左端的泵壳体701.1上设置有一个放液口701.14，放液口701.14处设置有放液口螺栓701.15，吸入腔701.2的底部向左设置有一个回液口701.16，回液口701.16左右连通，泄压腔701.5的左端向上设置有一个泄压口701.17，泄压口701.17上下连通，回液口701.16位于泄压口701.17的右上方，回液口701.16与泄压口701.17之间的区域形成一个泄压阀体安装位，泄压阀体安装位连通至泵壳体701.1左端面，泄压阀体安装位内设置有一个外开式泄压阀体，外开式泄压阀体具有一个泄压进口610.1和一个泄压出口610.2，泄压进口610.1与泄压口701.17连通，泄压出口610.2与回液口701.16连通。
44.所述电动机702包括电动机主体702.1，所述电动机主体702.1的底部连接泵底座703，所述电动机主体702.1的左端设置有电动机法兰盘702.2，电动机法兰盘702.2与其左侧的泵体法兰盘701.6通过螺栓固定连接，所述电动机主体702.1向左伸出有电动机转动轴702.3且电动机转动轴702.3向左伸出至电动机法兰盘702.2左方，电动机转动轴702.3向左还依次穿过泵体法兰盘701.6以及叶轮701.4，电动机转动轴702.3的左端通过叶轮固定螺丝702.4与叶轮701.7的左端面固定连接。
45.所述泵体701的左端中部还设置有一个引流泵400，所述进口止回阀701.9外侧的泵体701内设置有一个引流泵入口管道708，引流泵入口管道708连接引流泵400的入口，所述进口止回阀701.9内侧的泵体701内设置有一个引流泵出口管道709，引流泵400的出口连接引流泵出口管道709，也就说泵进口701.8进入的流体能够分出两支，一支经过进口止回阀701.9直接进入吸入腔701.2，还有一支经过引流泵入口管道708、引流泵400以及引流泵出口管道709再进入吸入腔701.2。
46.所述引流泵400包括引流泵外壳401，所述引流泵外壳401内设置有上下布置的从动齿轮402和主动齿轮403，所述从动齿轮402和主动齿轮403相互啮合，相互啮合的高度称为啮合高度，所述从动齿轮402穿过一根横向的从动轴404，主动齿轮403穿过一根横向的主动轴405，所述从动轴404的左右两端通过轴承安装于引流泵外壳401内的上半段的从动轴腔410，从动轴腔410的内径与从动齿轮402的尺寸匹配，所述主动轴405的左右两端通过轴
承安装于引流泵外壳401内的下半段的主动轴腔411，主动轴腔411的内径与主动齿轮403的尺寸匹配，所述主动轴405的右端穿出引流泵外壳401以外通过一根联动轴409与电动机转动轴702.3动力连接，当然也可以通过其他动力连接方式使得电动机转动轴702.3联动主动轴即可，可以同速度转动或者差速转动。主动轴405与联动轴409连接处设置有主动轴密封412；图中所示为所述引流泵外壳401包括右半段的引流泵外壳主壳体401.1以及左端的引流泵外壳端盖401.2，引流泵外壳端盖通过螺丝固定于引流泵外壳主壳体上，所述引流泵外壳401右端还设有向左的进口孔406、出口孔407以及主动轴孔408，所述进口孔406连通进液口腔，进液口腔的高度略高于啮合高度并且与从动轴腔的轴芯错位布置，所述出口孔407连通出液口腔，出液口腔的高度略低于啮合高度并且与主动轴腔的轴芯错位布置，从动轴404的轴线与主动轴405的轴线形成一个竖向的轴线平面，进口孔406与出口孔407分别位于轴线平面的前后两侧，所述主动轴孔408与主动轴405同心布置。引流泵入口管道708连接进口孔406，引流泵出口管道709连接出口孔407。
47.所述引流泵400的工作原理：
48.引流泵由于电动机转动轴转动从而一起旋转，由于引流泵结构特性、密封性好，引流泵的旋转，迅速把泵进口内的空气排到泵体内，再通过叶轮排出到泵出口外面，电动机转动轴转动，带动叶轮和引流泵，刚开始的时候，由于泵体的吸入腔和泵进口是大气压力的一样的，当叶轮高速旋转，通过叶轮离心力把吸入腔的空气排出到泵出口外面，这时吸入腔为负压，泵进口是大气压力从而大于吸入腔压力，这样就使得这样进口止回阀开启，与此同时引流泵也一起旋转，同时一起把泵进口的空气引入吸入腔，再由叶轮把空气排出到泵出口外面，这样周而复始；一直到吸入腔和泵进口的压力平衡时，进口止回阀关闭，由于引流泵结构特性、密封性好，引流泵的旋转使得泵进口的空气继续通过引流泵排入到吸入腔，再由叶轮把空气排出到泵出口外面，这样周而复始无限接近于把吸入腔的空气排尽；把外部贮槽内的液体通过引流泵吸入吸入腔内，再由旋转的叶轮在高速惯性离心力的作用下获取了较高压强的液体从泵出口进入排出管路，被输送到所需的场所。
49.1、这样就解决了必须要在泵体内加入一定量的液体才能有自吸能力；2、解决了液体在离泵水平以下5到9米的以上高度无法使用的问题；
50.3、解决了要排除泵体内和进口管内的空气用时间比较久的问题，一般在几秒钟就可以完成。
51.实施例1
52.所述外开式泄压阀体为可拆卸外开式可调泄压阀640；
53.所述可拆卸外开式可调泄压阀640具体的包括阀体外壳641、调节丝杆642、弹簧643、阀芯644、连杆645、锁紧螺母646、卡簧647、弹簧压板648、闷头螺丝649以及固定销，所述阀体外壳641的底部右半段设置泄压进口610.1，阀体外壳641的右端设置泄压出口610.2，泄压出口610.2左方的阀体外壳641内壁凸出设置有一圈阀芯卡口，所述阀体外壳641的左端向外设置有阀体法兰641.1，阀体法兰641.1通过连接螺栓与泵壳体701.1连接，阀体外壳641的左段内壁设置有内螺纹，调节丝杆642的外围设置有外螺纹，调节丝杆642从左向右旋入阀体外壳641内与阀体外壳641螺纹配合，调节丝杆642的左段位于阀体外壳641左外侧，调节丝杆642为左右贯通的空心结构，调节丝杆642的右段内设置有横向的弹簧643，弹簧643内穿设有连杆645，连杆645的右端连接阀芯644，阀芯644的外形与阀体外壳
641内腔相互匹配，所述阀芯644位于阀芯卡口右侧且能够被阀芯卡口进行限位，所述调节丝杆642的右端内壁向内凹设有一圈卡簧限位槽，卡簧647设置于卡簧限位槽内，弹簧643的右端与卡簧647接触连接，连杆645的左端套装有弹簧压板648，弹簧压板648的右侧与弹簧643的左端接触连接，弹簧压板648左侧的连杆645端部设置有固定销，调节丝杆642右端外圈设置有第一密封圈，调节丝杆642的左端旋入闷头螺丝649，调节丝杆642与闷头螺丝649之间设置有第二密封圈，锁紧螺母646旋置于调节丝杆642的左段上并且紧靠阀体法兰641.1左侧外壁从而将调节丝杆642的位置锁定，此时弹簧643的伸缩适用于某一种粘度液体或者某一种压力液体的回液。
54.实施例2
55.所述外开式泄压阀体为外开式可调泄压阀650；
56.所述外开式可调泄压阀650与可拆卸外开式泄压阀640的不同之处在于不存在阀体外壳641，外开式可调泄压阀650包括阀体外壳641、调节丝杆642、弹簧643、阀芯644、连杆645、锁紧螺母646、卡簧647、弹簧压板648、闷头螺丝649以及固定销，泄压阀体安装位处的泵壳体701.1的左段内壁设置有内螺纹，调节丝杆642的外围设置有外螺纹，调节丝杆642从左向右旋入泄压阀体安装位内与内螺纹配合，调节丝杆642的左段位于泄压阀体安装位左外侧，泄压出口610.2左方的泄压阀体安装位内腔壁凸出设置有一圈阀芯卡口，调节丝杆642为左右贯通的空心结构，调节丝杆642的右段内设置有横向的弹簧643，弹簧643内穿设有连杆645，连杆645的右端连接阀芯644，阀芯644的外形与泄压阀体安装位内腔相互匹配，所述阀芯644位于阀芯卡口右侧且能够被阀芯卡口进行限位，所述调节丝杆642的右端内壁向内凹设有一圈卡簧限位槽，卡簧647设置于卡簧限位槽内，弹簧643的右端与卡簧647接触连接，连杆645的左端套装有弹簧压板648，弹簧压板648的右侧与弹簧643的左端接触连接，弹簧压板648左侧的连杆645端部设置有固定销，调节丝杆642右端外圈设置有第一密封圈，调节丝杆642的左端旋入闷头螺丝649，调节丝杆642与闷头螺丝649之间设置有第二密封圈，锁紧螺母646旋置于调节丝杆642的左段上并且紧靠泄压阀体安装位左侧外壁从而将调节丝杆642的位置锁定，此时弹簧643的伸缩适用于某一种粘度液体或者某一种压力液体的回液。
57.工作原理：
58.电动机启动，电动机转动轴就转动，就带动叶轮旋转，若泵体内有空气，由于空气密度很低，旋转后产生的离心力小，所以叶轮中心区所形成的低压不足以将外部贮槽内的液体吸入泵体内；所以要在泵体内加入一定量的液体后，电动机动力才能带动叶轮迫使叶轮叶片间的液体旋转，液体在惯性离心力的作用下自叶轮中心被甩向外周并获得了能量，使流向叶轮外周的液体的静压强增高，流速增大，液体离开叶轮进入泵体内的压出腔后，因泵体流道逐渐扩大而使液体减速，大部分动能转换成静压强，于是，具有较高压强的液体从泵出口进入排出管路，被输送到所需的场所。
59.开始工作时，当液体自叶轮中心甩向外周时，在叶轮中心产生低压区，由于贮槽液面上方的压强大于泵吸入口的压强，致使止回阀自动单向打开，液体被吸入叶轮中心，因此只要叶轮不断地旋转，液体在泵体内有自封能力，液体加载着空气一起被送到压出腔，在泵体内消泡器内，空气和液体分离出来，空气在泵出口排出，由于液体和空气的混合液在压出腔内没有多少大的压力，液体留在压出腔内，一直到泵进口和吸入腔的空气全部通过泵出
口排出，液体便连续地吸入和排出，源源不断输送出去。
60.叶轮外周的液体在排出叶轮到压出腔的同时也会进入泄液腔，当液体的压力超过设定的压力时，液体推动泄压阀体的阀芯，压缩泄压阀体内部的弹簧，高压的液体由泄压进口进入，再由泄压出口排出进入吸入腔；压力越大，泄压阀体内部的弹簧压缩越大，泄压阀体的阀芯与泄压出口开启的面积越大，这样流通的面积就越大，流通量就随之增大。当液体的压力低于设定的压力时，泄压阀体内部的弹簧复位，泄压阀体的阀芯关闭，液体就不会通过泄压进口进入泄压出口排出到吸入腔。调节调节丝杆，就可以调节弹簧的强度、压力，就可以调节阀芯的对阀体泄压进口的压力，就是说可以连续调节泄压的压力和流量。锁紧螺母是调节丝杆调节泄压的工艺要求后对调节丝杆进行锁紧。泄压阀体可以是一个独立的器件，通过安装嵌在泵体上面对泵的压力和流量进行控制，从而达到泵液体输出恒压的目的。
61.以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。