一种涡旋压缩机主机和一体机的制作方法

1.本实用新型涉及涡旋压缩机的技术领域，更确切地说涉及一种涡旋压缩机主机和一体机。


背景技术：

2.在压缩机市场上，涡旋压缩机正在逐渐替代传统的活塞式、旋叶式压缩机，它具有运行平稳、容积效率高、机械效率高、寿命长、故障率低的特点，广泛应用于家庭、办公场所、车辆等环境中。涡旋压缩机的核心部件是一对相互啮合的涡盘，其中一个为动涡盘，另一个为静涡盘，静涡盘作为固定件在压缩机的运行过程中始终处于静止状态，动涡盘则相对于静涡盘做非常精确的转动，从而实现对气体进行压缩。目前市面上的喷油涡旋压缩机主机都是独立设计的，要组装成压缩整机还需要将油气罐、组合阀、导油管等其他多个部件组装在一起，管路多，结构复杂，占用空间大，生产成本高。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是，提供一种涡旋压缩机主机，结构小巧简单，而且能大大减少压缩整机的组装零部件和连接管路。
4.本实用新型的技术解决方案是，提供一种涡旋压缩机主机，包括涡旋压缩机机壳、动涡盘和传动轴，涡旋压缩机机壳内设置有静涡盘和储油腔，动涡盘安装在涡旋压缩机机壳上并与静涡盘啮合，传动轴与动涡盘连接且用于驱动动涡盘转动，涡旋压缩机机壳内设置有循环冷却油路和循环油气分离油路，循环冷却油路用于将储油腔内的油液导出冷却后对静涡盘和\或动涡盘供油，循环油气分离油路用于将压缩后的高压油气进行油气分离后对静涡盘和\或动涡盘供油。
5.与现有技术相比，本实用新型的涡旋压缩机主机有以下优点：涡旋压缩机工作时，内部的油液升温，可以通过循环冷却油路将储油腔内的高温油液导出到外置的冷却器中进行冷却，冷却后的油液再通过循环冷却油路对静涡盘和\或动涡盘供油；涡旋压缩机产生的高压油气混合物可以通过循环油气分离油路进行油气分离，分离后的油液再通过循环油气分离油路对静涡盘和\或动涡盘供油；储油腔、循环冷却油路和循环油气分离油路都设置在涡旋压缩机机壳内，避免外接油气罐、组合阀、导油管等其他多个部件，使涡旋压缩机的主机结构小巧简单，大大减少压缩整机的组装零部件和连接管路；本实用新型的涡旋压缩机主机可以外接驱动源，由用户自主配备外接的电机，涡旋压缩机主机的传动轴与外接的电机输出轴之间可以通过皮带传动、齿轮传动或这直联传动等方式进行连接，扩大本实用新型的涡旋压缩机主机的应用场景。
6.优选的，涡旋压缩机机壳内设置有压缩腔、高压腔，油气分离腔、进气口、排气孔和排气口，静涡盘设置在压缩腔内，压缩腔通过进气口与外界连通并且通过排气孔与高压腔连通，高压腔与油气分离腔连通，所述的储油腔是油气分离腔，循环油气分离油路用于将导入油气分离腔内的高压油气进行油气分离，排气口用于使油气分离后的气体排出涡旋压缩
机机壳。采用此结构，涡旋压缩机工作时，外界气体通过进气口被吸入压缩腔中，压缩成混合油滴的高压气体后再通过排气孔排入高压腔中，由于高压腔与油气分离腔连通，使高压油气能进入油气分离腔进行油气分离，分离后的油液可以存储在油气分离腔中并通过循环冷却油路冷却后对静涡盘和\或动涡盘供油，同时也可以通过循环油气分离油路对静涡盘和\或动涡盘供油，分离后的气体则从排气口排出涡旋压缩机机壳；避免外接油气罐、组合阀、导油管等其他多个部件，减少压缩整机的组装零部件和连接管路。
7.优选的，循环冷却油路包括设置在涡旋压缩机机壳上的出油口、回油管进口和内置油管，出油口对应油气分离腔的下部并且使油气分离腔与外界连通，内置油管通过回油管进口与外界连通，内置油管上设置有至少一个与压缩腔连通的导油管出油孔。采用此结构，油气分离腔内的高温油液能通过出油口流出，可以将出油口流出的高温油液导入外置的冷却器中进行冷却，再将冷却后的油液通过回油管进口导入内置油管中，则油液进入内置油管后会由导油管出油孔流入压缩腔中，对压缩腔内的动涡盘和静涡盘进行润滑和冷却。
8.优选的，内置油管上还设置有油滤安装孔，油滤安装孔用于安装油过滤器。采用此结构，能避免杂质随油液流入压缩腔中对动涡盘和静涡盘造成磨损。
9.优选的，涡旋压缩机机壳上设置有用于安装动涡盘的动涡盘安装部，循环油气分离油路包括设置在涡旋压缩机机壳上的油气分离芯安装孔、回油进口、回油出口，油气分离芯安装孔用于安装油气分离芯并与油气分离腔连通，回油出口与排气口均与油气分离芯安装孔连通，回油出口用于导出经过油气分离芯分离的油液，回油进口与动涡盘安装部连通。采用此结构，通过油气分离芯安装孔从油气分离腔中排出的低含油量的高压气体，由油气分离芯做进一步的油气分离，分离出的油液通过回油出口导出，分离出的高压气体则通过排气口排出；可以将回油出口与回油进口连通，将回油出口导出的油液直接导入动涡盘安装部中，对动涡盘及其轴承进行润滑冷却，也可以将回油出口导出的油液接入外部的冷却器中进行冷却，再将冷却后的油液通过回油进口导入动涡盘安装部中，对动涡盘及其轴承进行润滑冷却。
10.优选的，油气分离芯安装孔包括内孔和油气通孔，油气通孔使油气分离腔与内孔连通，内孔与回油出口与排气口均连通。采用此结构，能避免回油出口与排气口直接与油气分离腔连通，提高油气分离芯的油气分离效果。
11.优选的，涡旋压缩机机壳上设置有安全阀安装孔，安全阀安装孔用于安装安全阀，安全阀安装孔使油气分离腔与外界连通。采用此结构，使得油气分离腔内的油气压力超限时，能通过安全阀向外排出，防范高压安全危险。
12.优选的，涡旋压缩机机壳上还设置有加油口，加油口位于油气分离腔的中部或上部，加油口用于向油气分离腔内加入油液。采用此结构，可以通过加油口向油气分离腔内添加油液。
13.优选的，涡旋压缩机机壳上还设置有卸油管，卸油管位于油气分离腔的底部，卸油管用于导出油气分离腔内的油液。采用此结构，方便导出或更换油气分离腔内的油液。
14.优选的，气分离腔的侧壁上设置有视油口，视油口用于观察油气分离腔内的油位。采用此结构，方便观察油气分离腔内的油位。
15.本实用新型要解决的另一个技术问题是，提供一种涡旋压缩机一体机，结构简单，
能大大减少压缩整机的组装零部件和连接管路。
16.本实用新型的技术解决方案是，提供一种涡旋压缩机一体机，包括电机和上述的涡旋压缩机主机，电机的输出轴与传动轴传动连接，传动轴受电机驱动并带动动涡盘转动。
17.与现有技术相比，本实用新型的涡旋压缩机一体机有以下优点：采用上述的涡旋压缩机主机，可以通过循环冷却油路将储油腔内的高温油液导出到外置的冷却器中进行冷却，冷却后的油液再通过循环冷却油路对静涡盘和\或动涡盘供油；涡旋压缩机产生的高压油气混合物可以通过循环油气分离油路进行油气分离，分离后的油液再通过循环油气分离油路对静涡盘和\或动涡盘供油；储油腔、循环冷却油路和循环油气分离油路都设置在涡旋压缩机机壳内，避免外接油气罐、组合阀、导油管等其他多个部件，大大减少压缩整机的组装零部件和连接管路；电机的输出轴与传动轴直联传动，使本实用新型的涡旋压缩机一体机的主机结构小巧简单，无需用户配备外接驱动源，大大提高了便利性。
附图说明
18.图1为本实用新型的涡旋压缩机一体机的爆炸图。
19.图2为本实用新型的涡旋压缩机主机中油气腔壳体的结构示意图。
20.图3为图2的后视图。
21.图4为图3的俯视图。
22.图5为图3的左视图。
23.图6为图5的d-d方向剖视图。
24.图7为本实用新型的涡旋压缩机主机中静盘机壳的结构示意图。
25.图8为图7的正视图。
26.图9为图7的后视图。
27.图10为图7的右视图。
28.图11为图10的a-a方向剖视图。
29.图12为图7的左视图。
30.图13为图12的b-b方向剖视图。
31.图14为图10的c-c方向剖视图。
32.如图中所示：1、端盖，2、静盘机壳，2-1、静涡盘，2-2、进气口，2-3、第一油气分离挡板，2-4、第二油气分离挡板，2-5、排气孔，2-6、油滤安装孔，2-7、回油管，2-8、回油管进口，2-9、回油管出油孔，2-10、出油口，2-11、加油口，2-12、安全阀安装孔，2-13、导油管，2-14、导油管出油孔，2-15、端盖安装部，2-16、压缩腔，2-17、高压腔，3、油气分离腔，4、油气腔壳体，4-1、动涡盘安装部，4-2、十字环安装部，4-3、回油进口，4-4、排气口，4-5、卸油管，4-6、视油口，4-7、油气分离芯安装孔，4-8、油气通孔，4-9、第五油气分离挡板，4-10、第四油气分离挡板，4-11、第三油气分离挡板，4-12、回油出口，5、动涡盘，6、滚针轴承，7、十字环，8、轴承，9、骨架密封圈，10、油封盖，11、曲柄轴套，12、第一平衡块，13、第二平衡块，14、曲轴，15、电机连接件，16、电机。
具体实施方式
33.为了更好得理解本技术，将参考附图对本技术的各个方面做出更详细的说明。应
理解，这些详细说明只是对本技术的示例性实施方式的描述，而非以任何方式限制本技术的范围。在说明书全文中，相同的附图标号指代相同的元件。
34.在附图中，为了便于说明，已稍微夸大了物体的厚度、尺寸和形状。附图仅为示例而非严格按比例绘制。
35.还应理解的是，用语“包括”、“具有”、“包含”、“包含有”，当在本说明书中使用时表示存在所述的特征、整体、步骤、操作、元件和/或部件，但不排除存在或附加有一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、部件和/或它们的组合。此外，当诸如
“…
至少一个”的表述出现在所列特征的列表之后时，修饰整个所列特征，而不是修改列表中的单独元件。
36.如图1中所示，本实用新型的涡旋压缩机一体机包括本实用新型的涡旋压缩机主机和电机16，本实用新型的涡旋压缩机主机与电机16之间通过电机连接件15连接成一个整体，本实用新型的涡旋压缩机主机包括由静盘机壳2和油气腔壳体4装配组成的涡旋压缩机机壳、动涡盘5和曲轴14，曲轴14是电机16与动涡盘5之间的传动轴，曲轴14的一端通过联轴器与电机16的转轴连接，曲轴14的另一端设置有曲柄轴套11，动涡盘5背侧设置有连接轴，所述的连接轴上设置有滚针轴承6，曲柄轴套11与滚针轴承6配合连接，曲轴14在其两端的内侧分别设置有第一平衡块12和第二平衡块13，电机16驱动曲轴14转动，使曲轴14带动动涡盘5转动。
37.如图7至图9中所示，静盘机壳2的内侧上部设置有压缩腔2-16，压缩腔2-16内设置有静涡盘2-1，压缩腔2-16最外侧的涡旋的上方设置有进气口2-2，涡旋压缩机通过进气口2-2从外界吸气，压缩腔2-16内涡旋的中心处设置有排气孔2-5，被吸入压缩腔2-16内的气体经压缩后从排气孔2-5排出；静盘机壳的外侧与压缩腔2-16相对应的位置处设置有高压腔2-17，压缩腔2-16与高压腔2-17通过排气孔2-5连通，高压腔2-17的外端面上设置有端盖安装部2-15，用于安装端盖1，使高压腔2-17与外部隔绝；在压缩腔2-16的外侧设置有油气分离腔3，油气分离腔3是由静盘机壳2和油气腔壳体4装配形成的可以储油的腔体，高压腔2-17与油气分离腔3连通，如图14中所示。
38.油气分离腔3的腔壁上设置有出油口2-10和加油口2-11，出油口2-10位于油气分离腔3的下部，加油口2-11位于出油口2-10的上方，出油口2-10和加油口2-11均使油气分离腔3与外界连通，出油口2-10用于将油气分离腔3内的热油导出，加油口2-11用于向油气分离腔3内添加油液。
39.如图10至图13中所示，静盘机壳2的壳体上成型有油滤安装孔2-6、回油管进口2-8及组成内置油管的导油管2-13和回油管2-7，导油管2-13和回油管2-7都与油滤安装孔2-6连接，导油管2-13的下端与油滤安装孔2-6连通，导油管2-13的上端设置有导油管出油孔2-14，导油管2-13通过导油管出油孔2-14与压缩腔2-16连通，回油管进口2-8设置在回油管2-7上，回油管2-7通过回油管进口2-8与外界连通，回油管2-7上还设置有回油管出油孔2-9，回油管2-7通过回油管出油孔2-9与油滤安装孔2-6连通。油滤安装孔2-6用于安装油过滤器，外部的冷却油可以通过回油管进口2-8导入回油管2-7中，并通过回油管出油孔2-9流入油滤安装孔2-6中，经油过滤器过滤后进入导油管2-13中，最后由导油管出油孔2-14流入压缩腔2-16中。
40.如图2和图1中所示，油气腔壳体4上设置有动涡盘安装部4-1，动涡盘安装部4-1是一个用于安装动涡盘的安装孔，动涡盘安装部4-1对应油气腔壳体内侧的位置设置有十字
环安装部4-2，十字环安装部4-2用于安装防止动涡盘5自转的十字环7，十字环7同时与动涡盘5的背侧连接，动涡盘5背侧的连接轴上还设置有轴承8，动涡盘安装部4-1通过轴承8支承动涡盘5。动涡盘安装部4-1对应油气腔壳体外侧的位置还设置有骨架密封圈9和油封盖10，避免油气腔壳体内侧的油液泄露。
41.动涡盘安装部4-1与压缩腔2-16相对，油气分离腔3同样位于动涡盘安装部4-1的外侧，油气分离腔3在静盘机壳2上设置有第一油气分离挡板2-3和第二油气分离挡板2-4，油气分离腔3在在油气腔壳体4上设置有第三油气分离挡板4-11、第四油气分离挡板4-10和第五油气分离挡板4-9，上述的五块油气分离挡板将油气分离腔3分隔成多个小油气分离腔，相邻的小油气分离腔之间相互连通。油气从高压腔2-17进入与之连通的小油气分离腔后，会依次向相邻的下小油气分离腔流动，每进入一个小油气分离腔，油滴就会在所在的小油气分离腔对应的油气分离挡板上充分凝结，使油滴与高压气体进一步分离，油气分离的程度高。
42.如图2和图5中所示，油气分离腔3的侧壁上设置有视油口4-6，用于观察油气分离腔3内的油位；油气分离腔3的底部设置有卸油管4-5，卸油管4-5用于导出油气分离腔3内的油液。
43.如图3、图4和图6中所示，油气腔壳体4上第五油气分离挡板4-9所在的小油气分离腔的顶部设置有油气分离芯安装孔4-7，油气分离芯安装孔4-7包括内孔和油气通孔4-8，油气通孔4-8环绕在内孔的外侧并使油气分离腔3与内孔连通，油气分离芯安装孔4-7的孔壁上还设置有回油出口4-12和排气口4-4，排气口4-4与内孔的底部连通，回油出口4-12与内孔的侧部连通，油气分离芯安装孔4-7用于安装油气分离芯，油气经油气通孔4-8从油气分离腔排出，并经过油气分离芯进行油气分离，最后分离的油液从回油出口4-12导出，分离的气体则从排气口4-4排出。静盘机壳2上对应第五油气分离挡板4-9所在的小油气分离腔的顶部设置有安全阀安装孔2-12，安全阀安装孔2-12使油气分离腔3与外界连通，安全阀安装孔2-12用于安装安全阀，当油气分离腔3内的油气压力超限时，能通过安全阀向外排出。
44.如图2、图3和图4中所示，油气腔壳体顶部设置有回油进口4-3，回油进口4-3使动涡盘安装部4-1与外界连通，可以将回油出口4-12与回油进口4-3连通，将回油出口4-12导出的油液直接导入动涡盘安装部中，对动涡盘及其轴承进行润滑冷却，也可以将回油出口导出的油液接入外部的冷却器中进行冷却，再将冷却后的油液通过回油进口导入动涡盘安装部中，对动涡盘及其轴承进行润滑冷却。
45.为了便于成型导油管2-13、回油管2-7及油滤安装孔2-6及油气分离芯安装孔4-7，在静盘机壳2上对应导油管2-13、回油管2-7及油滤安装孔2-6的位置均设置有工艺孔，在油气腔壳体4上对应油气分离芯安装孔4-7的位置也设置有工艺孔，工艺孔显露在外，涡旋压缩机投入使用时，所有的工艺孔均不予外界连通。
46.本实用新型的涡旋压缩机主机在工作前，将出油口2-10和回油管进口2-8分别与外部的冷却装置连接，将回油出口4-12与回油进口4-3连通，并通过视油口4-6观察油气分离腔3内的油位，确保油位在正常的范围，若油位过低则打开加油口2-11向油气分离腔3内添加油液，然后关闭加油口2-11。
47.本实用新型的涡旋压缩机主机启动后，电机16通过曲轴14向动涡盘5传动，动涡盘5与静涡盘啮合并相对静涡盘转动，通过进气口2-2从外界吸气到压缩腔2-16中压缩，再通
过排气孔2-5将混有油液的高压气体排入高压腔2-17中，混有油液的高压气体通过高压腔2-17进入油气分离腔3中进行油气分离，大量油滴凝结成油液留在油气分离腔3中，低含油量的高压气体则通过油气通孔4-8从油气分离腔3中排出，并由油气分离芯做进一步的油气分离，油气分离芯分离出的油液通过回油出口4-12导出，并通过与回油进口4-3导入动涡盘安装部中，对动涡盘及其轴承进行润滑冷却，油气分离芯分离后的气体则通过排气口排出。
48.压缩涡旋压缩机工作会产生大量的热量，内部的油液吸收热量后温度升高，高温油液经出油口2-10导出至外部的冷却装置中进行冷却，冷却后的油液通过回油管进口2-8回流至回油管2-7中，然后经油滤安装孔2-6中的油过滤器滤去杂质后导入导油管2-13中，最后由导油管出油孔2-14流入压缩腔2-16对压缩腔内的动涡盘和静涡盘进行润滑和冷却。
49.本实用新型的涡旋压缩机主机也可以由用户自主配备外接的电机，曲轴14与外接的电机输出轴之间可以通过皮带传动、齿轮传动或这直联传动等方式进行连接，扩大本实用新型的涡旋压缩机主机的应用场景。
50.以上仅为本实用新型的具体实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围；如果不脱离本实用新型的精神和范围，对本实用新型进行修改或者等同替换，均应涵盖在本实用新型权利要求的保护范围当中。