双级螺杆压缩机气缸的制作方法

1.本技术涉及喷油螺杆压缩机的技术领域，具体的涉及一种双级螺杆压缩机气缸。


背景技术：

2.螺杆压缩机是工业应用中比较常用的设备,一般包括单级螺杆压缩机、双级螺杆压缩机和三级螺杆压缩机等；目前，市场上为达到更好的节能效果，双级螺杆压缩机应用甚广，双级螺杆压缩机主要结构可分为上、下垂直结构，左、右水平结构及其他结构等。市场上常规的上、下垂直结构的双级螺杆压缩机，一般一级和两级的排气腔体在同一侧，这样就使得一级排出的气液混合物至二级的流通轨迹是s型；因此压缩机为满足转子，轴承，齿轮及其他部件的润滑，会设计复杂的油路结构或者外接油管；另外压缩机的转子腔(阴阳转子所在的腔室)和传动腔(齿轮传动腔室)是各自封闭的结构，为了润滑不同腔室内的零部件(一级腔室、二级腔室和传动腔室)也需要设置多道油路和油路结构；综上所述，常规的这种上、下垂直结构的螺杆压缩机在设计上的局限性就很大，一级和二级之间的气液混合物流通轨迹冗长，油路复杂，加工和装配要求高；此外，由于不同的腔室设置了不同的油路，每个腔室都有油的进入，如一级压缩腔室内，如果油不能及时的排出会对整个设备造成堵塞、运转困难等不足，对压缩机造成损伤，为了克服上述不足，要设置回油装置，而回油装置的设置必然提高了结构的复杂性。


技术实现要素：

3.本技术针对现有技术的上述不足，提供一种一级到二级的气液混合物流通轨迹简单，总体的油路简单化，整体结构也更简单，外形更紧凑，降低压缩机的加工和装配工艺要求的双级螺杆压缩机气缸。
4.为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案为：一种双级螺杆压缩机气缸，该结构包括气缸本体，所述的气缸本体内设置有一级压缩腔室、二级压缩腔室、级间容置腔和传动腔室；所述的一级压缩腔室、二级压缩腔室和级间容置腔的同一方向端与传动腔室连通，所述的级间容置腔内设置有气缸级间隔板，所述的一级压缩腔室靠近传动腔室端设置有一级排气座安装位，所述的气缸级间隔板靠近传动腔室端设置有主轴轴承安装孔，所述的二级压缩腔室靠近传动腔室端设置有二级进端轴承安装孔。
5.采用上述结构，将双级螺杆压缩机的一级转子的排气腔体即一级排气座位置形成的腔体设置在壳体(气缸)的传动腔室内部，气缸级间容置腔与传动腔室实现了连通，气缸级间侧设计了气缸级间隔板、主轴轴承安装孔和二级轴承安装孔；这样的结构使得传统的壳体内的气液混合物的流通轨迹发生了变化：传统的一级和两级的排气腔体在同一侧，气液混合物从一级排气腔体的一端出来之后要走到另一端进入二级进气口，然后在二级压缩腔室内行走压缩，再流至与一级排气腔体在同一侧的两级排气腔体端排出、形成了呈s型的流通轨迹，整个流通轨迹复杂、转向多变，而且这样的结构需要在一级和二级对应的腔室内和传动腔内设置不同的油路来实现对各个腔室内喷油；而采用本技术上述结构的气缸之
后，一级排出的气液混合物流通轨迹就是自一级转子的排气腔体的同一端经过气缸级间容置腔在隔板的引导之下直接进入同一侧的二级的进气端再实现在二级压缩腔室内的压缩流动，因此这种结构的气缸内部的气液混合物流通轨迹在一级和二级同一端的排气和进气口以及中间气缸级间隔板的引导之下、就呈现类似c型的流通轨迹，这样的流通轨迹在流通过程中就可以分别对传动部件(传动腔室内的主轴、齿轮等部件)，部分的轴承(一级和二级的转子轴承)进行润滑，一级和两级腔室和传动腔室都是相互连通的、也不需要设置多道油路，有效的简化了油路的结构。
6.优选的，所述的气缸级间隔板上设置有第一倾斜角，所述的第一倾斜角自远离传动腔室端至靠近传动腔室端逐渐向下倾斜构成；采用上述结构，第一倾斜角可以对一级压缩腔室的气液混合物起到一个引流作用，使得气液混合物自一级转子的排气腔体端流出，进入至传动腔室可以实现对传动部件的供油和润滑，再进入至二级压缩腔室的进气端，实现了对气液混合物的导流、也有效防止油在通道内的积压对压缩机的正常运转造成影响，可以保证腔室内的油不会在隔板上积压、而会直接的进入至传动腔内以实现对传动部件的润滑、并在传动件的作用下再次混合进入二级压缩腔室。
7.进一步优选的，所述的气缸级间隔板上还设置有第二倾斜角，所述的第二倾斜角自隔板宽度方向的两侧至中间逐渐向下倾斜构成；采用上述结构，第二倾斜角的设置可以将气液混合物从隔板或者说级间容置腔宽度方向的两侧向着中间方向集中、富集，并结合第一倾斜角方便气液混合物更加完全的进入至传动腔室和二级压缩腔室内，实现了对气液混合物的导流、零部件的润滑，并且还能有效的防止油气在上一腔室积压而对整个压缩机造成损伤。
8.进一步优选的，所述的气缸级间隔板靠近传动腔室端的端面上设置有第一倒角，所述的第一倒角自气缸级间隔板上表面至端面弧形向下延伸；即在气缸级间隔板上位于气液混合物流至传动腔室的尾端位置设置了弧形的倒角结构，该倒角结构自气缸级间隔板的上表面至端面弧形向下延伸，这样气液混合物流动至该处就可以方便的进入传动腔室，即使在电机振动状态下也不易发生油的倒流现象。
9.进一步优选的，所述的气缸级间隔板与气缸本体内壁连接处设置有第二倒角，所述的第二倒角自气缸本体内壁至气缸级间隔板上表面呈弧形向下延伸；即在气缸级间隔板与气缸本体内壁连接处也形成一个弧形的倒角结构，该弧形是与第一倒角的弧形凸起方向相反的，这样的弧形倒角结构可以保证气液混合物均朝着隔板中间汇集，然后沿着第一倾斜角的倾斜方向顺滑、完全的进入传动腔室，即使在电机振动状态下也不易发生油的倒流现象。
10.优选的，所述的主轴轴承安装孔设置于气缸级间隔板靠近传动腔室的端面上、且主轴轴承安装孔被气缸级间隔板分割为上半主轴轴承安装孔和下半主轴轴承安装孔；采用上述这种结构，将主轴轴承安装孔固定在气缸级间隔板的端面上，并且是采用的与隔板尽可能的大的连接面积，这样可以有效的对主轴进行支撑，保证主轴运转的平稳性。
11.进一步优选的，所述的主轴轴承安装孔为由轴向通孔构成的安装孔，轴向通孔的内径大于隔板的厚度；所述的上半主轴轴承安装孔大于下半主轴轴承安装孔；采用上述结构，由于本技术这种特定结构的气缸，不需要每个腔室都单独喷油，而是靠着特定的结构在一级腔室内喷油实现各个腔室的共同润滑作用，而上述轴承安装孔的轴向通孔的设置、且
通孔的内径大于隔板的厚度，这样隔板和轴承安装孔之间就有供油气混合物通过的孔隙，从而可以保证油气混合物大流量、完全的从上半主轴轴承安装孔进入至传动腔室，然后传动腔室经过传动结构的挤压甩油、混合之后再通过下半主轴轴承安装孔进入二级转子部，实现油气混合物大流量完全的呈c型轨迹的流动，防止其在隔板上积油，并且还能够有效的提高对传动腔室内传动结构的润滑作用。
12.优选的，所述的主轴轴承安装孔的外侧壁上延伸有气缸级间隔板，所述的主轴轴承安装孔的内端面(远离传动腔室的那个端面)与气缸级间隔板相连接；采用上述结构，将隔板位于主轴轴承安装孔位置的延伸结构做出限定，位于主轴轴承安装孔外侧壁位置的隔板延伸长度要大于主轴轴承安装孔的内端面隔板的延伸长度，也就是说隔板在主轴轴承安装孔的位置位于外侧是延伸与主轴轴承安装孔的外侧壁相互重叠，而主轴轴承安装孔的内端面位置则不做延伸，直接的止于内端面位置、为主轴的齿轮安装提供足够空间，同时外侧延伸长度则可以引导从一级压缩腔室的排气端出来的油气混合物至传动腔室内先对传动零部件润滑，然后再进入二级压缩腔室的进气端位置，这样可以防止隔板过短造成少量或者不足量的油气混合物进入传动腔室而润滑不充分。
13.进一步优选的，所述的气缸级间隔板上、主轴轴承安装孔和二级进端轴承安装孔的侧壁上均设置有加强筋；该结构的设置既具有加强结构的作用，同时还又能保证油气的流通，对轴承与齿轮进行有效的润滑。
14.优选的，所述的一级排气座安装位上设置有一级排气座，所述的一级排气座与气缸本体为一体成型设置；即本技术将一级排气座与气缸本体为一体成型的结构，即气缸与一级排气座是一个一体成型出来的结构，二者不是独立的部件，彼此之间不需要连接结构，而是可以采用浇铸等工艺一体浇铸出来的一个整体结构，因为如果是采用一级排气座通过螺钉和定位销安装于气缸上，由于转子安装孔的加工(同心度，垂直度，位置度)和装配要求特别高，若未达到加工要求则会造成安装于气缸上的转子发生微小错位，影响机器的能效，甚至严重可能会发生刮缸等事故；另外因为一级排气座需要安装在气缸内部，一级排端轴承的强制供油结构就需要设计的相对复杂，而采用上述这种将一级排气座与气缸本体一体成型的结构可以有效的避免上述的不足。
15.优选的，所述的一级压缩腔室位于气缸本体的上部，所述的二级压缩腔室位于气缸本体的下部，所述的传动腔室位于一级压缩腔室的排气端，所述的级间容置腔位于一级压缩腔室和二级压缩腔室之间、并沿着一级压缩腔室和二级压缩腔室的轴向方向延伸至与传动腔室连通，所述的一级排气座安装位、二级压缩腔室的进气端和传动腔室均位于级间容置腔的同一端；采用上述结构，实现了一级压缩腔室、二级压缩腔室、传动腔室和级间容置腔彼此之间的连通，并且设定了一级排气端与二级进气端位于同一侧、并均在级间容置腔的空间内，这样的话不需要传统的齿轮箱与一级和二级主机之间的隔离端盖，可以实现整个气缸本体内部的油气润滑和气路缩短，并且可以实现二级压缩腔室与齿轮箱更加靠近，利于后续三级压缩主机的安装、为三级留足更大的装配空间，结构也更加的紧凑。
附图说明
16.图1为本技术双级螺杆压缩机气缸的立体图结构示意图(实施例1)。
17.图2为图1的主视图的结构示意图。
18.图3为图1的轴侧剖视图结构示意图。
19.图4为本技术双级螺杆压缩机气缸的立体图结构示意图(实施例2)
20.图5为图1双级螺杆压缩机气缸中的一级压缩腔室对应的剖视图的结构示意图(一级排气座安装位设置了可拆卸的一级排气座)。
21.图6为图4双级螺杆压缩机气缸中的一级压缩腔室对应的剖视图的结构示意图(一级排气座安装位设置了一体成型的一级排气座)。
22.如附图所示：a.气缸本体，a1.一级压缩腔室，a2.二级压缩腔室，a3.级间容置腔，a4.传动腔室，1.一级排气座安装位(一级排气腔体安装位置)，2.轴向通孔，3.气缸级间隔板，3.1.第一倾斜角(倾斜面)，3.2.第二倾斜角(倾斜面)，3.3.第一倒角，3.4.第二倒角，4.主轴轴承安装孔，4.1.上半主轴轴承安装孔，4.2.下半主轴轴承安装孔，5.加强筋，6.二级进端轴承安装孔，7.一级排气座。
具体实施方式
23.下面将结合实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是优选实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围；
24.此外要说明的是：当部件被称为“固定于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者也可以存在另一中间部件，通过中间部件固定。当一个部件被认为是“连接”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在另一中间部件。当一个部件被认为是“设置于”另一个部件，它可以是直接设置在另一个部件上或者可能同时存在另一中间部件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
25.实施例1
26.如附图1
‑
2所示，为本技术的一种双级螺杆压缩机气缸，该结构包括气缸本体a，所述的气缸本体内设置有一级压缩腔室a1、二级压缩腔室a2、级间容置腔a3和传动腔室a4；所述的一级压缩腔室a1、二级压缩腔室a2和级间容置腔a3的同一方向端与传动腔室a4连通，所述的级间容置腔a3内设置有气缸级间隔板3，所述的一级压缩腔室a1靠近传动腔室a4端设置有一级排气座安装位1，所述的气缸级间隔板3靠近传动腔室a4端设置有主轴轴承安装孔4(电机的主轴，用于驱动齿轮箱内的齿轮旋转，从而带动一二级内的阴阳转子旋转、对空气进行压缩)，所述的二级压缩腔室靠近传动腔室端设置有二级进端轴承安装孔。
27.采用上述结构，将双级螺杆压缩机的一级转子的排气腔体即一级排气座位置形成的腔体设置在壳体(气缸)的传动腔室内部，气缸级间容置腔与传动腔室实现了连通，气缸级间侧设计了气缸级间隔板、主轴轴承安装孔和二级轴承安装孔；这样的结构使得传统的壳体内的气液混合物的流通轨迹发生了变化：传统的一级和两级的排气腔体在同一侧，气液混合物从一级排气腔体的一端出来之后要走到另一端进入二级进气口，然后在二级压缩
腔室内行走压缩，再流至与一级排气腔体在同一侧的两级排气腔体端排出、形成了呈s型的流通轨迹，整个流通轨迹复杂、转向多变，而且这样的结构需要在一级和二级对应的腔室内和传动腔内设置不同的油路来实现对各个腔室内喷油；而采用本技术上述结构的气缸之后，一级排出的气液混合物流通轨迹就是自一级转子的排气腔体的同一端经过气缸级间容置腔在隔板的引导之下直接进入同一侧的二级的进气端再实现在二级压缩腔室内的压缩流动，因此这种结构的气缸内部的气液混合物流通轨迹在一级和二级同一端的排气和进气口以及中间气缸级间隔板的引导之下、就呈现类似c型的流通轨迹，这样的流通轨迹在流通过程中就可以分别对传动部件(传动腔室内的主轴、齿轮等部件)，部分的轴承(一级和二级的转子轴承)进行润滑，一级和两级腔室和传动腔室都是相互连通的、也不需要设置多道油路，有效的简化了油路的结构。
28.如附图3所示，本技术所述的气缸级间隔板3上设置有第一倾斜角3.1，所述的第一倾斜角自远离传动腔室端至靠近传动腔室端逐渐向下倾斜构成，如附图3所示，就是从左侧至右侧逐渐的向下倾斜，靠近传动腔室端a4为低端、远离传动腔室端a4为高端；采用上述结构，第一倾斜角可以对一级压缩腔室的气液混合物起到一个引流作用，使得气液混合物自一级转子的排气腔体端流出，进入至传动腔室可以实现对传动部件的供油和润滑，再进入至二级压缩腔室的进气端，实现了对气液混合物的导流、也有效防止油在通道内的积压对压缩机的正常运转造成影响，可以保证腔室内的油不会在隔板上积压、而会直接的进入至传动腔内以实现对传动部件的润滑、并在传动件的作用下再次混合进入二级压缩腔室。
29.如附图2所示，本技术所述的气缸级间隔板3上还设置有第二倾斜角3.2，所述的第二倾斜角自隔板宽度的方向的两侧至中间逐渐向下倾斜构成，如附图2所示，就是从左右两侧向着中间方向倾斜、左右两侧为高端、中间为低端；采用上述结构，第二倾斜角的设置可以将气液混合物从隔板或者说级间容置腔宽度方向的两侧向着中间方向集中、富集，并结合第一倾斜角方便气液混合物更加完全的进入至传动腔室和二级压缩腔室内，实现了对气液混合物的导流、零部件的润滑，并且还能有效的防止油气在上一腔室积压而对整个压缩机造成损伤。
30.本技术的优选实施例是在隔板上同时设置第一倾斜角和第二倾斜角，当然择一设置也同样有改善气缸内油流动性的效果。
31.如附图3所示，本技术所述的气缸级间隔板3靠近传动腔室端a4的端面上设置有第一倒角3.3，所述的第一倒角3.3自气缸级间隔板上表面至端面弧形向下延伸，也就是弧形是朝上凸起的；即在气缸级间隔板3上位于气液混合物流至传动腔室的尾端的位置设置了弧形的倒角结构，该倒角结构自气缸级间隔板的上表面至端面弧形向下延伸，这样气液混合物流动至该处就可以方便、顺滑的进入至传动腔室、特别是油不会再隔板上滞留、积压，即使在电机振动状态也不易发生倒流现象。
32.如附图1
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3所示，所述的气缸级间隔板3与气缸本体a的内壁连接处设置有第二倒角3.4，所述的第二倒角3.4自气缸本体a的内壁至气缸级间隔板3的上表面呈弧形向下延伸；即在气缸级间隔板与气缸本体内壁连接处也形成一个弧形的倒角结构，该弧形是与第一倒角的弧形凸起方向相反的、该倒角的弧形向下凸出，这样的弧形倒角结构可以保证气液混合物均沿着第二倾斜角朝着隔板中间汇集，然后沿着第一倾斜角的倾斜方向顺滑、完全的进入传动腔室，即使在电机振动状态下也不易发生油的倒流现象。
33.本技术的优选实施例是在隔板上同时设置第一倒角和第二倒角，当然择一设置也同样有改善气缸内油流动性的效果。
34.如附图2
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3所示，本技术所述的主轴轴承安装孔4设置于气缸级间隔板3靠近传动腔室a4的端面上、且主轴轴承安装孔4被气缸级间隔板分割为上半主轴轴承安装孔4.1和下半主轴轴承安装孔4.2，所述的主轴轴承安装孔4为由轴向通孔2构成的安装孔，轴向通孔2的内径大于气缸级间隔板3的厚度，其中上半主轴轴承安装孔4.1大于下半主轴轴承安装孔4.2；采用上述结构，由于本技术这种特定结构的气缸，不需要每个腔室都单独喷油，而是靠着特定的结构在一级腔室内喷油实现各个腔室的共同润滑作用，而上述轴承安装孔的轴向通孔的设置、且轴向通孔的内径大于隔板的厚度，这样隔板和轴承安装孔之间就有供油气混合物通过的孔隙，从而可以保证油气混合物大流量、完全的从上半主轴轴承安装孔进入至传动腔室，然后传动腔室经过传动结构的挤压甩油、混合之后再通过下半主轴轴承安装孔进入二级转子部，实现油气混合物大流量完全的呈c型轨迹的流动，防止其在隔板上积油，并且还能够有效的提高对传动腔室内传动结构的润滑作用。
35.如附图1、3所示，本技术所述的主轴轴承安装孔4的外侧壁上延伸有气缸级间隔板3，所述的主轴轴承安装孔的内端面(即如附图3所示，主轴轴承安装孔的内端面即为左侧端面)与气缸级间隔板相连接；采用上述结构，将隔板位于主轴轴承安装孔位置的延伸结构做出限定，位于主轴轴承安装孔外侧壁位置的隔板延伸长度要大于主轴轴承安装孔的内端面隔板的延伸长度，也就是说隔板在主轴轴承安装孔的位置位于外侧是延伸与主轴轴承安装孔的外侧壁相互重叠，而主轴轴承安装孔的内端面位置则不做延伸，直接的止于内端面位置、为主轴和齿轮的安装提供足够空间，同时外侧延伸长度则可以引导从一级压缩腔室的排气端出来的油气混合物至传动腔室内先对传动零部件润滑，然后再进入二级压缩腔室的进气端位置，这样可以防止隔板过短造成少量或者不足量的油气混合物进入传动腔室而润滑不充分。
36.如附图1
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2所示，本技术所述的气缸级间隔板3上、主轴轴承安装孔4和二级进端轴承安装孔6的侧壁上均设置有加强筋5；从附图1
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2可知，本技术的加强筋5设置有多条，如位于隔板的上下表面、位于主轴轴承安装孔4和二级进端轴承安装孔6的侧壁之间，位于气缸级间隔板3下表面与二级进端轴承安装孔6的侧壁之间，位于二级进端轴承安装孔6的侧壁左右两侧和下方与气缸本体之间，均设置了加强筋，这些加强筋通过不同的零部件之间的连接实现网络状的结构，从而对主轴轴承和二级进端轴承上的齿轮进行有效的支撑，保证彼此之间的捏合稳固，运行平稳；因此，加强筋结构的设置既具有加强结构的作用，同时还又能保证油气的流通，对轴承与齿轮进行有效的润滑并对齿轮的运转提供稳定支撑。
37.如附图5所示，为本技术一级压缩腔室对应的剖视图，该图显示的是在图1的这种结构的气缸位于一级排气座安装位1上安装了可拆卸的一级排气座7，一级排气座安装位1上设置了安装孔位，安装孔位用以通过螺栓等结构实现一级排气座7与一级排气座安装位1的连接和装配。
38.此外，本技术所述的主轴轴承安装孔4的侧壁上靠近轴向通孔的内壁设置有实现预紧轴承作用的小弹簧安装的沉孔，在装配主轴轴承的过程在沉孔内装配上小弹簧，为本领域常规技术，在此不再赘述。
39.实施例2
40.如附图4、6所示，本技术实施例的气缸结构与实施例1描述的基本相同，区别在于本实施例的一级排气座安装位1上设置有一级排气座7，该一级排气座7与气缸本体a是一体成型而成；本技术将一级排气座7与气缸本体a设置成为一体成型的结构，即气缸与一级排气座是一个一体成型出来的结构，二者不是独立的部件，彼此之间不需要连接结构，而是可以采用浇铸等工艺一体浇铸出来的一个整体结构，因为如果是采用一级排气座通过螺钉和定位销安装于气缸上，由于转子安装孔的加工(同心度，垂直度，位置度)和装配要求特别高，若未达到加工要求则会造成安装于气缸上的转子发生微小错位，影响机器的能效，甚至严重可能会发生刮缸等事故；另外因为一级排气座需要安装在气缸内部，一级排端轴承的强制供油结构就需要设计的相对复杂，而采用上述这种将一级排气座与气缸本体一体成型的结构可以有效的避免上述的不足。
41.如附图1、4所示，本技术所述的一级压缩腔室位于气缸本体的上部，所述的二级压缩腔室位于气缸本体的下部，所述的传动腔室位于一级压缩腔室的排气端，所述的级间容置腔位于一级压缩腔室和二级压缩腔室之间、并沿着一级压缩腔室和二级压缩腔室的轴向方向延伸至与传动腔室连通(本技术的级间容置腔可以认为包含了传动腔室，传动腔室是级间容置腔的一部分)，所述的一级排气座安装位、二级压缩腔室的进气端和传动腔室均位于级间容置腔的同一端；而且本技术在传动腔室与一二级压缩腔室和级间容置腔的传动端之间彼此之间就是通过轴承、齿轮和轴彼此连接，其他位置是直接开放式的连通方式，不再设置传动腔室与其他腔室之间隔离用的密封板，并且还能够解决油气积压问题和设置回油结构造成结构复杂的问题，保证油气混合物按照本技术c型流通轨迹进行流通；采用上述结构，实现了一级压缩腔室、二级压缩腔室、传动腔室和级间容置腔彼此之间的连通，并且设定了一级排气端与二级进气端位于同一侧、并均在级间容置腔的空间内，这样的话不需要传统的齿轮箱与一级和二级主机之间的隔离端盖，可以实现整个气缸本体内部的油气润滑和气路缩短，并且可以实现二级压缩腔室与齿轮箱更加靠近，利于后续三级压缩主机的安装、为三级留足更大的装配空间，结构也更加的紧凑；本技术的隔板是一种特定结构的隔板，其上主要有两处倾斜角，并设置了倒角处理结构，这种特定结构的隔板能够有效引导本技术中从一级排气端出来的油气混合物进入至传动腔室、然后再进入至二级进气端，缩短了油气流通轨迹、并简化油路还可以有效的实现多级的润滑，取消回油结构的设置；本技术的级间容置腔可以包含传动腔室，二者也可以合体称之为级间/传动腔。