组合密封防气蚀负载敏感齿轮泵的制作方法

1.本实用新型涉及齿轮泵技术领域，具体的，涉及组合密封防气蚀负载敏感齿轮泵。


背景技术：

2.齿轮泵是依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体或使之增压的回转泵。由两个齿轮、泵体与前后盖组成两个封闭空间，当齿轮转动时，齿轮脱开侧的空间的体积从小变大，形成真空，将液体吸入，齿轮啮合侧的空间的体积从大变小，而将液体挤入管路中去。
3.当油液在高度流动时和压力变化条件下，油液容易汽化产生气泡，齿轮泵进油口也会吸入外界空气，产生气泡，当气泡破裂时，周围液体迅速填充原气泡空穴，产生局部的高速高压打击，齿轮泵内壁空穴处保护膜被破坏，会使金属的腐蚀速度加快，此种现象为气蚀。
4.气蚀时，气泡破裂撞击金属表面造成各种频率的噪声，严重时还会引起机组振动；同时气蚀产生的大量气泡会堵塞流道，破坏泵内液体的连续流动，使泵的流量、扬程和效率明显下降。


技术实现要素：

5.本实用新型提出组合密封防气蚀负载敏感齿轮泵，解决了相关技术中的齿轮泵内容易混入空气产生气蚀的问题。
6.本实用新型的技术方案如下：组合密封防气蚀负载敏感齿轮泵，包括：
7.泵体，所述泵体内具有油道，所述油道具有低压油口和高压油口；
8.防气蚀器，所述防气蚀器包括：
9.防气蚀阀体，所述防气蚀阀体设于所述低压油口处，所述防气蚀阀体内具有防气蚀腔，所述防气蚀腔与所述油道连通；
10.防气蚀阀芯，所述防气蚀阀芯滑动设置于所述防气蚀腔内，将所述防气蚀腔阻隔为两部分；
11.防气蚀弹簧，所述防气蚀弹簧设于所述防气蚀阀体与所述防气蚀阀芯之间；
12.所述防气蚀腔具有进油口，所述防气蚀阀芯封堵所述进油口，所述防气蚀弹簧提供所述防气蚀阀芯靠近所述进油口的弹力。
13.作为进一步的技术方案，所述防气蚀腔内壁嵌设有弹性挡圈，所述防气蚀弹簧一端作用于所述弹性挡圈上，另一端作用于所述防气蚀阀芯上。
14.作为进一步的技术方案，还包括：
15.齿轮；
16.所述油道内具有齿轮腔，一对所述齿轮啮合连接于所述齿轮腔内；
17.作为进一步的技术方案，还包括：
18.组合密封条，所述组合密封条嵌设于所述齿轮腔内壁；
19.所述组合密封条上具有，
20.分支密封条，所述分支密封条向所述泵体内壁方向延伸，所述分支密封条将所述齿轮腔分为压力不同的若干区域，若干所述分支密封条的压缩量由所述低压油口方向向所述高压油口方向递增。
21.作为进一步的技术方案，还包括：
22.低压密封条，所述低压密封条嵌设于所述齿轮腔内壁，所述低压密封条位于所述低压油口处，将所述低压油口围住；
23.外密封条，所述外密封条嵌设于所述泵体内壁，所述外密封条位于所述组合密封条和所述低压密封条之外。
24.作为进一步的技术方案，还包括补偿器，所述泵体内还具有补偿油道，所述补偿油道与所述油道连通，所述补偿器包括：
25.补偿腔，开设在所述泵体上，与所述补偿油道连通；
26.补偿阀体，设置在所述泵体上，位于所述补偿腔处；
27.补偿阀芯，滑动设置在所述补偿腔内，将所述补偿腔隔断为两部分；
28.补偿弹簧，设置在所述补偿阀体与所述补偿阀芯之间，用于提供使所述补偿阀芯远离所述补偿阀体的弹力。
29.作为进一步的技术方案，所述补偿器还包括补偿调节螺杆，所述补偿调节螺杆设置在所述补偿阀体上，所述补偿阀芯为筒状结构，所述补偿弹簧一端抵在所述补偿调节螺杆上，另一端伸进所述补偿阀芯的筒内并抵在筒底。
30.作为进一步的技术方案，所述泵体内还设有外泄油口，所述外泄油口用于连通外界，所述补偿腔的侧壁通过泄油道与所述外泄油口连通。
31.作为进一步的技术方案，所述泵体内还设有溢流油道，所述溢流油道连通所述高压油口，所述溢流油道与所述补偿油道并联，所述泵体上还设有调压溢流阀，通过所述调压溢流阀连通所述溢流油道与所述外泄油口。
32.作为进一步的技术方案，所述调压溢流阀包括：
33.溢流阀体，所述溢流阀体内设有溢流阀腔，所述溢流阀体的一端设有第一溢流口，所述溢流阀体的侧壁设有第二溢流口，所述溢流阀腔通过所述第一溢流口与所述溢流油道连通，通过所述第二溢流口与所述外泄油口连通；
34.溢流阀芯，滑动设置在所述溢流阀腔内，所述溢流阀芯为圆锥体，可插在所述第一溢流口上，封堵所述第一溢流口；
35.溢流调节螺杆，设置在所述溢流阀体的另一端；
36.溢流弹簧，设置在所述溢流阀腔内，提供使所述溢流阀芯远离所述溢流调节螺杆的弹力。
37.本实用新型的工作原理为：泵体内具有油道，油道两端分别具有低压油口和高压油口，低压油口为油液进口，高压油口为油液出口，增设防气蚀器，防气蚀阀体设于低压油口处，防气蚀阀体内具有防气蚀腔，防气蚀腔内滑动设置有防气蚀阀芯，防气蚀腔内具有进油口，进油口与低压油口串联，防气蚀阀芯可封堵进油口，防气蚀弹簧设于防气蚀阀体和防气蚀阀芯之间，用于提供防气蚀阀芯靠近进油口的弹力；
38.工作时，油液由进油口进入油道，由高压油口输出油液，进油口进入油道之前会经
过防气蚀腔，油液流动的压力需大于防气蚀弹簧的弹力才能正常流动，当进油口停止供油后防气蚀阀芯借助防气蚀弹簧的弹力向进油口靠近，并封堵住进油口。
39.本实用新型中油液进入齿轮泵需先将防气蚀弹簧顶开，当停止供油后防气蚀弹簧会将防气蚀阀芯顶回原位，以封堵住进油口，防止齿轮泵内混入空气，解决了齿轮泵容易产生气蚀的问题。
40.本实用新型的有益效果为：现有技术中，停止向齿轮泵内输出油液时，油液断流的瞬间容易将空气带入齿轮泵，空气产生气泡，造成气蚀现象的发生；本实用新型中在齿轮泵的进油口处增设防气蚀器，防气蚀弹簧持续给防气蚀阀芯提供向进油口靠近的弹力，当油液压力大于此弹力时，阀芯被顶开，正常进油，当油液断流的瞬间，防气蚀弹簧将防气蚀阀芯顶回原位，将进油口封堵，实现进油时自动开启，断油时自动关闭，防止空气混入齿轮泵，解决了现有技术中齿轮泵内容易进入空气，易产生气蚀的问题。
附图说明
41.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
42.图1为本实用新型防气蚀器内部结构示意图；
43.图2为本实用新型组合密封条内部结构示意图；
44.图3为本实用新型防气蚀器和组合密封条装配状态示意图；
45.图4为本实用新型补偿器和调压溢流阀内部结构示意图；
46.图5为本实用新型附图4中a-a向剖视图；
47.图中：1、防气蚀器；11、防气蚀阀体；111、防气蚀腔；1111、进油口；12、防气蚀阀芯；13、防气蚀弹簧；14、弹性挡圈；15、齿轮；16、组合密封条；161、分支密封条；17、低压密封条；18、外密封条；2、补偿器；21、补偿腔；22、补偿阀体；23、补偿阀芯；24、补偿弹簧；25、补偿调节螺杆；3、调压溢流阀；31、溢流阀体；311、溢流阀腔；312、第一溢流口；313、第二溢流口；32、溢流阀芯；33、溢流调节螺杆；34、溢流弹簧；4、泵体；41、油道；411、齿轮腔；42、低压油口；43、高压油口；44、补偿油道；45、外泄油口；46、泄油道；47、溢流油道。
具体实施方式
48.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。
49.如图1～图5所示，本实施例提出了组合密封防气蚀负载敏感齿轮泵，包括：
50.泵体4，所述泵体4内具有油道41，所述油道41具有低压油口42和高压油口43；
51.防气蚀器1，所述防气蚀器1包括：
52.防气蚀阀体11，所述防气蚀阀体11设于所述低压油口42处，所述防气蚀阀体11内具有防气蚀腔111，所述防气蚀腔111与所述油道41连通；
53.防气蚀阀芯12，所述防气蚀阀芯12滑动设置于所述防气蚀腔111内，将所述防气蚀腔111阻隔为两部分；
54.防气蚀弹簧13，所述防气蚀弹簧13设于所述防气蚀阀体11与所述防气蚀阀芯12之
间；
55.所述防气蚀腔111具有进油口1111，所述防气蚀阀芯12封堵所述进油口1111，所述防气蚀弹簧13提供所述防气蚀阀芯12靠近所述进油口1111的弹力。
56.本实施例中，齿轮泵的具体结构如下：泵体4内具有油道41，油道41两端分别具有低压油口42和高压油口43，低压油口42为油液进口，高压油口43为油液出口，增设防气蚀器1，防气蚀阀体11设于低压油口42处，防气蚀阀体11内具有防气蚀腔111，防气蚀腔111内滑动设置有防气蚀阀芯12，防气蚀腔111内具有进油口1111，进油口1111与低压油口42串联，防气蚀阀芯12可封堵进油口1111，防气蚀弹簧13设于防气蚀阀体11和防气蚀阀芯12之间，用于提供防气蚀阀芯12靠近进油口1111的弹力；工作时，油液由进油口1111进入油道41，由高压油口42输出油液，进油口1111进入油道41之前会经过防气蚀腔111，油液流动的压力需大于防气蚀弹簧13的弹力才能正常流动，当进油口1111停止供油后防气蚀阀芯12借助防气蚀弹簧13的弹力向进油口1111靠近，并封堵住进油口1111。
57.本实施例中油液进入齿轮泵需先将防气蚀弹簧13顶开，当停止供油后防气蚀弹簧13会将防气蚀阀芯12顶回原位，以封堵住进油口1111，防止齿轮泵内混入空气，解决了齿轮泵容易产生气蚀的问题。现有技术中，停止向齿轮泵内输出油液时，油液断流的瞬间容易将空气带入齿轮泵，空气产生气泡，造成气蚀现象的发生；本实施例中在齿轮泵的进油口1111处增设防气蚀器1，防气蚀弹簧13持续给防气蚀阀芯12提供向进油口1111靠近的弹力，当油液压力大于此弹力时，防气蚀阀芯12被顶开，正常进油，当油液断流的瞬间，防气蚀弹簧13将防气蚀阀芯12顶回原位，将进油口1111封堵，实现进油时自动开启，断油时自动关闭，防止空气混入齿轮泵，解决了现有技术中齿轮泵内容易进入空气，易产生气蚀的问题。
58.如图1所示，进一步，还包括，
59.所述防气蚀腔111内壁嵌设有弹性挡圈14，所述防气蚀弹簧13一端作用于所述弹性挡圈14上，另一端作用于所述防气蚀阀芯12上。
60.本实施例中，防气蚀腔111内壁嵌设有弹性挡圈14，防气蚀弹簧13一端作用于弹性挡圈14上，另一端作用于防气蚀阀芯12上，便于给防气蚀阀芯12提供向进油口1111靠近的弹力。
61.如图1、图3及图4所示，进一步，还包括，
62.齿轮15；
63.所述油道41内具有齿轮腔411，一对所述齿轮15啮合连接于所述齿轮腔411内；
64.本实施例中，油道41内具有齿轮腔411，两齿轮15均向油液流动方向转动，当齿轮15转动时，轮齿脱开侧的空间体积从小变大，形成真空，将油液吸入；齿轮15啮合侧的空间体积从大变小，从而将油液挤到油道41中去，实现正常输出压力油。
65.如图2～图3所示，进一步，还包括，
66.组合密封条16，所述组合密封条16嵌设于所述齿轮腔411内壁；
67.所述组合密封条16上具有，
68.分支密封条161，所述分支密封条161向所述泵体4内壁方向延伸，所述分支密封条161将所述齿轮腔411分为压力不同的若干区域，若干所述分支密封条161的压缩量由所述低压油口42方向向所述高压油口43方向递增。
69.本实施例中，工作时两齿轮15的啮合齿向油液流动方向转动，因为高压油口43压
力大于低压油口42，容易造成油液由高压油口43方向向低压油口42方向泄漏，影响齿轮泵的容积效率。组合密封条16上具有分支密封条161，分支密封条161向泵体4内壁方向延伸，分支密封条161将齿轮腔411分成若干区域，不同区域内的压力不同，区域内压力大小由低压油口42方向向高压油口43方向递增，若干分支密封条161的压缩量由低压油口42方向向高压油口43方向递增，当油液向低压油口42方向泄漏时，油液需要依次经过压力不同的若干区域，且压力递减，区域内的压力与泄漏油液的压力相匹配，有效减少了齿轮泵的泄漏，组合密封条16嵌设于齿轮腔411内壁，齿轮腔411内壁具有用于安装组合密封条16的凹槽，压缩量指组合密封条16被压缩的程度，压缩量越大，组合密封条16露出凹槽的部分越少，与齿轮15接触的紧密程度越小，组合密封条16达到的密封效果比传统的混区密封更加可靠，所以可以适当减小密封条的压缩量，减小程度由该区域的压力大小决定，压力越大，该区域的泄漏量就越大，相对应的该区域密封条压缩量越小，当密封条的压缩量减少时，齿轮15与轴套的接触紧密程度增大，保证该区域良好的密封效果，减少齿轮泵的泄漏量；压力越小，该区域的泄漏量就越小，相对应的该区域的密封条压缩量越大，齿轮15与轴套的接触紧密程度减小，由此减少了齿轮15与轴套之间的摩擦发热，提高了齿轮泵的容积效率，充分的发挥了使用组合密封条16形式密封的优点。
70.如图2～图3所示，进一步，还包括，
71.低压密封条17，所述低压密封条17嵌设于所述齿轮腔411内壁，所述低压密封条17位于所述低压油口42处，将所述低压油口42围住；
72.外密封条18，所述外密封条18嵌设于所述泵体4内壁，所述外密封条18位于所述组合密封条16和所述低压密封条17之外。
73.本实施例中，低压油口42处设有低压密封条17，低压密封条17嵌设于齿轮腔411内壁，呈包围状将低压油口42围住，所有泄漏出齿轮泵的油液都会经过低压密封条42，低压密封条17围住低压油口42，给齿轮泵的泄漏做最后一道保障；外密封条18嵌设于泵体4内壁，外密封条18将整个齿轮腔411包围住，位于组合密封条16和低压密封条17之外，泵体4由若干部件组合而成，外密封条18防止部件之间的缝隙产生泄漏。
74.如图4～图5所示，进一步，还包括，
75.还包括补偿器2，所述泵体4内还具有补偿油道44，所述补偿油道44与所述油道41连通，所述补偿器2包括：
76.补偿腔21，开设在所述泵体4上，与所述补偿油道44连通；
77.补偿阀体22，设置在所述泵体4上，位于所述补偿腔21处；
78.补偿阀芯23，滑动设置在所述补偿腔21内，将所述补偿腔21隔断为两部分；
79.补偿弹簧24，设置在所述补偿阀体22与所述补偿阀芯23之间，用于提供使所述补偿阀芯23远离所述补偿阀体22的弹力。
80.本实施例中，在齿轮泵正常工作时输出压力油，油液一部分驱动执行器工作，另一部分进入补偿油道44，给补偿阀芯23施加压力。当负载压力变化，负载压力升高时，施加给补偿阀芯23的压力增大，补偿阀芯23两侧产生压差，补偿阀芯23移动，补偿弹簧24被压缩，使补偿阀芯23两侧的压力平衡，此时齿轮泵内部的压力也随之上升，负载的冲击由补偿弹簧24吸收；负载压力下降时，施加给补偿阀芯23的压力减小，补偿阀芯23两侧产生压差，补偿阀芯23移动，补偿弹簧24压缩减小，使补偿阀芯23两侧的压力平衡，此时齿轮泵内部的压
力也随之下降，利用补偿器2的补偿弹簧24在负载变化时补偿齿轮泵内的压力，稳定齿轮泵的输出压力，使齿轮泵的压力与负载压力自动平衡，提升齿轮泵对负载变化的自适应性，同时在负载升高时具有吸收负载脉冲的作用。
81.如图4～图5所示，进一步，还包括，
82.所述补偿器2还包括补偿调节螺杆25，所述补偿调节螺杆25设置在所述补偿阀体22上，所述补偿阀芯23为筒状结构，所述补偿弹簧24一端抵在所述补偿调节螺杆25上，另一端伸进所述补偿阀芯23的筒内并抵在筒底。
83.本实施例中，利用补偿调节螺杆25调整补偿弹簧24的压缩量，可以调节补偿器2的灵敏度，适应齿轮泵不同的应用场景，补偿器2的补偿阀芯23设计为筒状结构，方便补偿弹簧24的安装，避免弹簧与补偿阀芯23脱开，保证其稳定性。
84.如图4所示，进一步，还包括，
85.所述泵体4内还设有外泄油口45，所述外泄油口45用于连通外界，所述补偿腔21的侧壁通过泄油道46与所述外泄油口45连通。
86.本实施例中，在负载压力大于设定压力值时，补偿阀芯23被油液推动到使补偿腔21与外泄油口45导通，油液通过泄油道46和外泄油口45回油到油箱，进行泄压，实现溢流保护功能，但与普通的溢流阀不同，普通溢流阀在压力未达到设定值时不会产生动作，只有在到达设定压力后才会打开进行泄压，即在闭合状态不会有其他作用，而补偿器2在设定压力内时通过补偿弹簧24的作用会起到相应负载压力变化进行调压的作用，在达到设定压力后，弹簧被压缩到一定值才会进行泄压，在闭合状态可以起到在负载变化时稳定齿轮泵的输出压力的作用。
87.如图4～图5所示，进一步，还包括，
88.所述泵体4内还设有溢流油道47，所述溢流油道47连通所述高压油口43，所述溢流油道47与所述补偿油道44并联，所述泵体4上还设有调压溢流阀3，通过所述调压溢流阀3连通所述溢流油道47与所述外泄油口45。
89.本实施例中，调压溢流阀3作为安全阀，用来限定齿轮泵与负载的最高工作压力，在达到最高工作压力时调压溢流阀3泄压，保证齿轮泵的工作安全。
90.如图4～图5所示，进一步，还包括，
91.所述调压溢流阀3包括：
92.溢流阀体31，所述溢流阀体31内设有溢流阀腔311，所述溢流阀体31的一端设有第一溢流口312，所述溢流阀体31的侧壁设有第二溢流口313，所述溢流阀腔311通过所述第一溢流口312与所述溢流油道47连通，通过所述第二溢流口313与所述外泄油口45连通；
93.溢流阀芯32，滑动设置在所述溢流阀腔311内，所述溢流阀芯32为圆锥体，可插在所述第一溢流口312上，封堵所述第一溢流口312；
94.溢流调节螺杆33，设置在所述溢流阀体31的另一端；
95.溢流弹簧34，设置在所述溢流阀腔311内，提供使所述溢流阀芯32远离所述溢流调节螺杆33的弹力。
96.本实施例中，通过调压溢流阀3控制泵的泄压，圆锥体的溢流阀芯32在溢流弹簧34的弹力作用下压在第一溢流口312上，封堵柱第一溢流口312，在高压油口43的压力达到设定压力时，通过溢流油道47的油液推动溢流阀芯32运动，使溢流阀芯32远离第一溢流口
312，油液通过第一溢流口312进入溢流阀腔311内，并通过第二溢流口313和外泄油口45将油液排出，完成高压油口43的泄压，保证齿轮泵的安全，在高压油口43压力小于设定压力时则在溢流弹簧34的作用下使溢流阀芯32封堵柱第一溢流口312，并且通过溢流调节螺杆33可以调节溢流弹簧34的弹力，调整设定的压力，起到调整调压溢流阀3的相应压力的作用。
97.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。