顺序臂伸缩油缸的制作方法

1.本技术涉及液压油缸的领域，尤其是涉及一种顺序臂伸缩油缸。


背景技术：

2.起重机通过伸缩臂来搬运物件，伸缩臂通常具有多节臂，例如四节、五节等，伸缩臂通常通过液压油缸来驱动，起重机上安装有油箱，油箱为液压油缸供油。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为：伸缩臂上的多节臂通常不会按照顺序伸出，导致伸缩臂在动作时稳定性不高。


技术实现要素：

4.为了驱动伸缩臂的多个节臂按照顺序伸出，从而提高伸缩臂的稳定性，本技术提供一种顺序臂伸缩油缸。
5.本技术提供的一种顺序臂伸缩油缸，采用如下的技术方案：
6.一种顺序臂伸缩油缸，包括若干驱动油缸，若干驱动油缸与伸缩臂上的多个节臂一一对应，驱动油缸用于驱动节臂伸缩，驱动油缸包括缸套、活塞、活塞杆，缸套的一端连接有前端盖，另一端连接有后端盖，前端盖上开有连通于缸套的第一无杆腔，后端盖上开有滑移孔，活塞滑移在缸套内，活塞杆穿设于滑移孔，活塞杆的一端与活塞连接，活塞杆与缸套的内壁之间具有油液腔，缸套上连接有固定块，固定块上开有连通于油液腔的第一有杆腔，活塞上沿自身的径向开有回油孔和进油孔，进油孔连通于油液腔，进油孔内安装有单向阀，单向阀用于阻碍油液从进油孔流向油液腔，当活塞与后端盖抵靠时，回油孔与第一有杆腔连通，活塞的一端沿自身轴向开有流道，流道分别连通于回油孔和进油孔，活塞杆上沿自身轴向开有容纳腔，容纳腔与流道连通，流道内穿设有导油管，导油管的外径小于流道的内径，导油管穿设在容纳腔内，活塞杆穿出缸套的端部连接有连接块，导油管的一端与活塞连接，另一端与连接块连接，连接块上开有第二无杆腔和第二有杆腔，第二有杆腔与容纳腔连通，导油管的一端与第一无杆腔连通，另一端与第二无杆腔连通；
7.若干驱动油缸依次排列，驱动油缸的第一无杆腔与其相邻前端的驱动油缸的第二无杆腔连通，驱动油缸的第一有杆腔与其相邻前端的驱动油缸的第二有杆腔连通，位于首端的驱动油缸的第一无杆腔和第一有杆腔分别连通于油箱，位于末端的驱动油缸的第二无杆腔和第二有杆腔内均填塞有堵头。
8.通过采用上述技术方案，当需要驱动伸缩臂伸出时，首先，油箱向位于首位的驱动油缸的第一无杆腔注油，位于首位的活塞杆伸出，油液腔内的油液通过第一有杆腔排入油箱内。在位于首位的活塞杆达到全伸状态之前，首位的驱动油缸的进油孔和回油孔均处于单向导通的状态，使得位于第二位的驱动油缸内的油液腔内的油液不能排至油箱内，从而使得位于第二位的活塞杆不能伸出。当位于首位的活塞杆处于全伸状态时，活塞与后端盖抵靠，首位的驱动油缸内的回油孔与第一有杆腔连通，使得位于第二位的驱动油缸的油液腔内的油液可以排至油箱内，此时由于油箱向首位的驱动油缸的第一无杆腔注油，使得首
位的驱动油缸内的导油管内的油液可以通过第二无杆腔输送至位于第二位的驱动油缸的第一无杆腔内，从而将位于第二位的活塞杆伸出。以此类推，若干活塞杆按照顺序伸出，达到驱动伸缩臂的多个节臂按照顺序伸出的效果。
9.当需要驱动伸缩臂收缩时，油箱向位于首位的驱动油缸的第一有杆腔注油，油液充满位于首位的驱动油缸的油液腔内，使得首位活塞杆缩回。
10.若油箱注油的压力过大，使得位于首位的活塞杆收缩的过程中，油液可以直接顶开单向阀的阀门，并进入位于第二位的驱动油缸的油液腔内，使得位于第二位的活塞杆收缩。
11.若油箱注油的压力过小，油压在驱动首位的活塞杆缩回的过程中不能顶开单向阀的阀门，使得油液不能进入进油孔从而进入位于第二为的油液腔内，只有当首位的活塞杆缩回至端部时，油液将单向阀顶开后进入位于第二位的驱动油缸的第一有杆腔内，从而将位于第二位的活塞杆缩回，以此类推，若干活塞杆按照顺序缩回，达到了将伸缩臂的多个节臂按照顺序缩回的效果。
12.可选的，缸套的圆周壁上开有第一通孔、第二通孔，固定块上开有连通于第一有杆腔的第三通孔、第四通孔，第一通孔与第三通孔连通，第二通孔与第四通孔连通，第一通孔连通于油液腔，当活塞与后端盖抵靠时，回油孔与第二通孔连通。
13.通过采用上述技术方案，当活塞与后端盖抵靠时，回油孔与第二通孔连通，从而达到了将第一有杆腔与回油孔连通的效果。
14.可选的，活塞的外圆周壁上开有让位环槽，让位环槽连通于油液腔和进油孔，单向阀用于阻碍油液从进油孔内向让位环槽内流动。
15.通过采用上述技术方案，让位环槽连通于油液腔和进油孔，达到了进油孔和油液腔连通的效果。
16.可选的，活塞的外圆周壁上开有密封环槽，密封环槽位于进油孔和回油孔之间，密封环槽内设置有密封弹性环，密封弹性环抵触于缸套的内壁。
17.通过采用上述技术方案，密封弹性环提高了活塞与缸套内壁之间的密封性，减小了活塞在移动的过程中回油孔与油液腔导通的可能性，进而减小了活塞在移动的过程中回油孔与第一有杆腔连通的可能性。
18.可选的，第二通孔的内径小于第四通孔的内径，第二通孔在缸套的圆周壁上开有多个。
19.通过采用上述技术方案，第二通孔的内径小于第四通孔的内径，使得密封弹性环在滑移过程中经过第二通孔时，减小了密封弹性环变形的程度，从而提高了密封弹性环的使用寿命。第二通孔开有多个，使得第二通孔与回油孔连通时，提高了油液的流通效果。
20.可选的，活塞远离活塞杆的一端开有安装孔，安装孔与流道同轴相通，导油管穿设在安装孔内，导油管与安装孔的内壁贴合。
21.通过采用上述技术方案，安装孔用于安装导油管，达到了导油管与第一无杆腔连通的效果。
22.可选的，活塞靠近活塞杆的端面开有引流孔，引流孔连通于流道，引流孔的内径沿靠近活塞杆的方向逐渐增大。
23.通过采用上述技术方案，引流孔的内径沿靠近活塞杆的方向逐渐扩大，油液从容
纳腔进入流道时，引流孔对油液起到导流的效果，便于油液进入流道内。
24.可选的，活塞的外圆周壁上开有安装环槽，安装环槽内连接有定位环，定位环贴合于缸套的内壁滑移。
25.通过采用上述技术方案，定位环达到了提高活塞与缸套的同轴度的效果。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.设置若干驱动油缸，通过控制进油孔与回油孔的导通状态，达到了若干活塞杆按照顺序伸出的效果，从而达到了控制伸缩臂按照顺序伸出的效果；
28.2.第二通孔的内径小于第四通孔的内径，使得密封弹性环在滑移过程中经过第二通孔时，减小了密封弹性环变形的程度，从而提高了密封弹性环的使用寿命；
29.3.引流孔的内径沿靠近活塞杆的方向逐渐扩大，油液从容纳腔进入流道时，引流孔对油液起到导流的效果，便于油液进入流道内。
附图说明
30.图1是本技术实施例的顺序臂伸缩油缸的结构示意图。
31.图2是本技术实施例的顺序臂伸缩油缸的俯视图。
32.图3是用于体现图2中a
‑
a处的剖视图。
33.图4是本技术实施例的驱动油缸的俯视图。
34.图5是用于体现图4中b
‑
b处的剖视图。
35.附图标记说明：
36.1、驱动油缸；2、缸套；21、前端盖；211、第一无杆腔；22、后端盖；221、滑移孔；23、第一通孔；24、第二通孔；3、活塞；31、安装孔；32、流道；33、回油孔；34、进油孔；35、让位环槽；36、引流孔；37、流通环槽；38、密封环槽；381、密封弹性环；39、安装环槽；391、定位环；4、活塞杆；41、油液腔；42、容纳腔；5、固定块；51、第一有杆腔；52、第三通孔；53、第四通孔；6、连接块；61、第二无杆腔；62、第二有杆腔；7、导油管；8、单向阀；9、堵头。
具体实施方式
37.以下结合附图1
‑
5对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种顺序臂伸缩油缸。
39.参照图1，顺序臂伸缩油缸包括若干驱动油缸1，驱动油缸1的数量与伸缩臂的节臂数量相等。本实施例中驱动油缸1的数量为四个，适配具有四个节臂的伸缩臂。四个驱动油缸1安装在起重机上，四个驱动油缸1与四个节臂一一对应。
40.参照图2和图3，驱动油缸1包括缸套2、活塞3、活塞杆4，活塞3、活塞杆4均滑移在缸套2内，活塞3、活塞杆4、缸套2同轴设置。活塞3与缸套2的内壁贴合，活塞杆4与缸套2的内壁之间具有油液腔41，活塞杆4的一端与活塞3固定连接，活塞杆4上沿自身的轴线开有容纳腔42。
41.参照图3，缸套2的一端固定连接有前端盖21，另一端固定连接有后端盖22，活塞3在前端盖21与后端盖22之间滑移。前端盖21上沿缸套2的轴线开有第一无杆腔211，第一无杆腔211连通于缸套2的腔体。后端盖22上沿缸套2的轴线开有滑移孔221，活塞杆4穿设在滑移孔221内。
42.参照图4和图5，缸套2的圆周壁上沿自身径向开有第一通孔23、第二通孔24。缸套2的外圆周壁上固定连接有固定块5，固定块5上开有第一有杆腔51、第三通孔52、第四通孔53，第一有杆腔51的轴线与缸套2的轴线平行，第一有杆腔51分别与第三通孔52、第四通孔53连通。第一通孔23与第三通孔52连通，第二通孔24与第四通孔53连通。
43.参照图3和图5，活塞杆4穿出缸套2的一端固定连接有连接块6，连接块6上开有第二无杆腔61和第二有杆腔62，第二有杆腔62与容纳腔42连通。活塞3的一端面沿自身轴线开有安装孔31，另一端面沿自身的轴线开有流道32，流道32与安装孔31同轴相通，流道32的内径大于安装孔31的内径。流道32位于容纳腔42与安装孔31之间，流道32连通于容纳腔42。
44.参照图3和图5，容纳腔42内穿设有导油管7，导油管7穿设至流道32和安装孔31内，导油管7的外径小于流道32的内径，使得导油管7的外圆周壁与流道32的内壁之间具有间距。导油管7固定连接在安装孔31内。导油管7与安装孔31的内壁贴合。导油管7远离活塞3的一端与连接块6固定连接，导油管7的一端与第一无杆腔211连通，另一端与第二无杆腔61连通。
45.参照图3和图5，活塞3上沿自身的径向开有回油孔33和进油孔34，进油孔34与回油孔33均连通于流道32。活塞3的外圆周壁上开有让位环槽35，让位环槽35与进油孔34连通。让位环槽35贯通至活塞3靠近活塞杆4的一侧，使得让位环槽35与油液腔41连通。进油孔34内安装有单向阀8，单向阀8用于阻碍油液从进油孔34内流入让位环槽35内。活塞杆4在处于全伸状态时，活塞3与后端盖22抵靠，此时回油孔33与第二通道同轴连通。
46.参照图3和图5，若干驱动油缸1依次排列且相互平行，驱动油缸1的第一无杆腔211与自身相邻前端的驱动油缸1的第二无杆腔61通过管道相连通，驱动油缸1的第一有杆腔51与自身相邻前端的驱动油缸1的第二有杆腔62通过管道相连通。位于首位的驱动油缸1上的第一无杆腔211和第一有杆腔51分别与起重机上的油箱相连通，位于末尾的驱动油缸1上的第二无杆腔61和第二有杆腔62内均填塞有堵头9，堵头9对位于末尾的驱动油缸1上的第二无杆腔61和第二有杆腔62进行封堵。
47.参照图3，节臂与其对应的驱动油缸1的连接块6相连接，通过连接块6的移动带动节臂的移动。
48.当需要驱动四个节臂的伸缩臂按照顺序伸出时，首先，油箱向位于首位的驱动油缸1的第一无杆腔211内注油，油液在前端盖21与活塞3之间产生压力驱动活塞3移动，活塞3带动活塞杆4移动，油液腔41内的油液通过第一有杆腔51排入油箱内，使得位于首位的活塞杆4伸出。油液通过位于首位的驱动油缸1内的导油管7、第二无杆腔61将油压传递至位于第二位的驱动油缸1的第一无杆腔211中，使得第二位的活塞3有移动的趋势。
49.由于第二位的驱动油缸1的油液腔41依次连通于自身的第一有杆腔51、位于首位的驱动油缸1的第二有杆腔62、位于首位的驱动油缸1内的容纳腔42、位于首位的驱动油缸1内的流道32，在活塞杆4达到全伸状态之前，首位的驱动油缸1的进油孔34和回油孔33均处于单向导通的状态，首位的驱动油缸1的流道32内的油液均不能通过进油孔34和回油孔33流入位于首位的驱动油缸1的第一有杆腔51，从而导致第二位的驱动油缸1的油液腔41内的油液无法排至油箱内，进而使得第二位的活塞杆4不能伸出。
50.当位于首位的活塞杆4处于全伸状态时，活塞3与后端盖22抵靠，首位的驱动油缸1内的回油孔33与第一有杆腔51连通，使得位于第二位的驱动油缸1的油液腔41内的油液可
以排至油箱内，从而使得位于第二位的活塞杆4伸出。以此类推，四个活塞杆4按照顺序伸出，达到了驱动伸缩臂的四个节臂可以按照顺序伸出的效果。
51.当需要驱动伸缩臂收缩时，油箱向位于首位的驱动油缸1的第一有杆腔51注油，油液充满位于首位的驱动油缸1的油液腔41内，使得首位活塞杆4缩回。
52.若油箱注油的压力过大，使得位于首位的活塞杆4收缩的过程中，油液可以直接顶开单向阀8的阀门，并依次通过首位的驱动油缸1的进油孔34、流道32、导油管7、容纳腔42、第二有杆腔62流入位于第二位的驱动油缸1的第一有杆腔51内，使得位于第二位的活塞杆4收缩。以此类推，此时四个节臂不能按照顺序收缩。
53.若油箱注油的压力过小，油压在驱动首位的活塞杆4缩回的过程中不能顶开单向阀8的阀门，使得油液不能进入进油孔34从而进入位于第二为的油液腔41内，只有当首位的活塞杆4缩回至端部时，油液将单向阀8顶开后进入位于第二位的驱动油缸1的第一有杆腔51内，从而将位于第二位的活塞杆4缩回，以此类推，若干活塞杆4按照顺序缩回，达到了将伸缩臂的多个节臂按照顺序缩回的效果。
54.参照图5，活塞3靠近活塞杆4的端面开有引流孔36，引流孔36同轴连通于流道32，引流孔36的内径沿靠近活塞杆4的方向逐渐增大。油液从容纳腔42流向流道32时，引流孔36对油液起到导流的效果，便于油液进入流道32内。
55.参照图5，活塞3的外圆周壁开有流通环槽37，回油孔33关于活塞3的轴线对称开有两个，回油孔33连通于流通环槽37，当活塞3抵靠与后端盖22时，流通环槽37与第二通孔24连通。流通环槽37和两个回油孔33的设置，增大了油液的流通效果。
56.参照图5，为了提高活塞3与缸套2的内壁之间的密封性，活塞3的外圆周壁上开有密封环槽38，密封环槽38位于进油孔34与回油孔33之间，密封环槽38内卡接有密封弹性环381，密封弹性环381抵触于缸套2的内壁。
57.密封弹性环381减小了活塞3在滑移过程中回油孔33与油液腔41连通的可能性，进而减小了活塞3在移动的过程中回油孔33与第一有杆腔51连通的可能性，从而提高了活塞杆4按照顺序伸出的稳定性。
58.参照图5，密封弹性环381在滑移的过程中，当密封弹性环381经过第二通孔24时，密封弹性环381发生弹性变形，在活塞3往复滑移的过程中，密封弹性环381容易产生磨损。
59.参照图5，为了减小密封弹性环381经过第二通孔24时的弹性变形程度，第二通孔24的内径小于第四通孔53的内径，使得密封弹性环381在滑移过程中经过第二通孔24时，减小了密封弹性环381变形的程度，从而提高了密封弹性环381的使用寿命。另外，第二通孔24开设有多个，使得第二通孔24与回油孔33连通时，提高了油液的流通效果。
60.参照图5，为了提高活塞3在滑移过程中与缸套2之间的同轴度精度，活塞3的外圆周壁上开有安装环槽39，安装环槽39内卡接有定位环391，定位环391由两段半圆环固定连接制成，定位环391贴合于缸套2的内壁，定位环391提高了活塞3滑移时的稳定性。
61.本技术实施例一种顺序臂伸缩油缸的实施原理为：当需要驱动四个节臂的伸缩臂按照顺序伸出时，首先，油箱向位于首位的驱动油缸1的第一无杆腔211内注油，油液在前端盖21与活塞3之间产生压力驱动活塞3移动，活塞3带动活塞杆4移动，油液腔41内的油液通过第一有杆腔51排入油箱内，使得位于首位的活塞杆4伸出。
62.在位于首位的活塞杆4达到全伸状态之前，首位的驱动油缸1的进油孔34和回油孔
33均处于单向导通的状态，首位的驱动油缸1的流道32内的油液均不能通过进油孔34和回油孔33流入位于首位的驱动油缸1的第一有杆腔51，从而导致第二位的驱动油缸1的油液腔41内的油液无法排至油箱内，进而使得第二位的活塞杆4不能伸出。
63.当位于首位的活塞杆4处于全伸状态时，活塞3与后端盖22抵靠，首位的驱动油缸1内的回油孔33与第一有杆腔51连通，使得位于第二位的驱动油缸1的油液腔41内的油液可以排至油箱内，从而使得位于第二位的活塞杆4伸出。以此类推，四个活塞杆4按照顺序伸出，达到了使伸缩臂上的四个节臂可以按照顺序伸出的效果。
64.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。