压缩机及制冷设备的制作方法

1.本实用新型涉及制冷技术领域，特别涉及一种压缩机及制冷设备。


背景技术：

2.相关技术中，压缩机壳体的底部设有储油池，壳体内设有压缩组件，但储油池内的润滑油难以供给至压缩组件，导致压缩机的性能和可靠性降低。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提出一种压缩机，旨在保证储油池内的润滑油供给至压缩组件。
4.为实现上述目的，本实用新型提出的压缩机包括壳体、压缩组件以及辅助供油件，所述壳体底部设置有储油池；所述压缩组件设于所述壳体内，所述压缩组件包括曲轴，所述曲轴具有轴向相对的第一端和第二端，所述曲轴沿其轴向设有中心孔；所述曲轴的第一端设于所述储油池内，所述曲轴的第二端连接所述辅助供油件，所述辅助供油件具有与所述中心孔连通的出油孔。
5.可选的，所述辅助供油件包括主体部及凸设于所述主体部一侧的的连接轴，所述连接轴连接于所述曲轴的第二端，所述出油孔包括设置于所述连接轴的第一孔段和设置于所述主体部的第二孔段。
6.可选的，所述主体部呈圆盘状。
7.可选的，所述主体部的半径不小于25毫米。
8.可选的，所述出油孔的孔径不小于3毫米。
9.可选的，所述压缩组件还包括电机组件以及泵体组件，设置于所述壳体内；所述泵体组件设置于所述壳体内，并位于所述电机组件的上方，所述曲轴分别与所述电机组件、泵体组件连接。
10.可选的，所述泵体组件包括主轴承、气缸以及副轴承；所述气缸连接于所述主轴承顶部；所述副轴承连接于所述气缸顶部，所述主轴承、气缸及副轴承围合形成压缩腔，所述副轴承顶部与所述壳体内壁围合形成所述储油腔，所述压缩腔与所述储油腔连通。
11.可选的，所述副轴承设有安装孔，所述曲轴第二端可转动连接于所述安装孔，所述安装孔的内壁上设有连通于所述储油腔的螺旋油槽。
12.可选的，所述副轴承还设有连通于所述储油腔的进油孔，所述气缸的内周壁设有滑槽，所述滑槽连通所述进油孔和压缩腔，所述滑槽内设置有滑片。
13.可选的，所述副轴承还设有节流孔，所述气缸朝向所述副轴承的侧壁设有节流槽，所述节流槽连通所述节流孔和压缩腔，所述节流孔插设有节流管，以连通于所述储油腔。
14.可选的，所述压缩机还包括安装于所述壳体的顶部的储液罐。
15.本实用新型还提出一种制冷设备，包括如上所述的压缩机。
16.本实用新型的技术方案，压缩机通电驱动曲轴旋转，曲轴旋转带动辅助供油件旋
转，辅助供油件旋转以在其边缘形成负压，即在出油孔的孔口与中心孔的孔口之间形成压差，从而通过曲轴的中心孔将储油池内的润滑油吸入至出油孔，并从出油孔流出，以供给润滑油至压缩组件，进而保证压缩机的性能和可靠性。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
18.图1为本实用新型压缩机一实施例的结构示意图；
19.图2为图1中a处的局部放大图；
20.图3为图1中辅助供油件的结构示意图；
21.图4为图1中副轴承的结构示意图；
22.图5为图1中气缸的结构示意图；
23.图6为本实用新型压缩机另一实施例的结构示意图；
24.图7为图6中b处的局部放大图；
25.图8为本实用新型压缩机又一实施例的结构示意图；
26.图9为图8中c处的局部放大图。
27.附图标号说明：
28.标号名称标号名称100压缩机26副轴承10壳体261安装孔101储油池262螺旋油槽102储油腔263进油孔103排气腔264节流孔20压缩组件265节流管21曲轴27压缩腔211中心孔30辅助供油件22电机组件31出油孔23泵体组件311第一孔段24主轴承312第二孔段25气缸32主体部251滑槽33连接轴252滑片40储液罐253节流槽
ꢀꢀ
29.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
30.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
32.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
33.本实用新型提出一种压缩机100，该压缩机为旋转式压缩机，可以为单缸单排压缩机、单缸双排压缩机、双缸压缩机等。
34.在本实用新型实施例中，如图1-图9所示，该压缩机100包括壳体10、压缩组件20以及辅助供油件30，所述壳体10底部设置有储油池101；所述压缩组件20设于所述壳体10内，所述压缩组件20包括曲轴21，所述曲轴21具有轴向相对的第一端和第二端，所述曲轴21沿其轴向设有中心孔211；所述曲轴21的第一端设于所述储油池101内，所述曲轴21的第二端连接所述辅助供油件30，所述辅助供油件30具有与所述中心孔211连通的出油孔31。
35.具体而言，壳体10为中空结构，以容纳压缩组件20、辅助供油件30及其他零部件。压缩组件20用于压缩冷媒，使其从低温低压气态变成高温高压气态。压缩组件20内具有多对摩擦副，若其得不到有效润滑，易产生异常磨损，导致压缩组件20运行受阻，从而降低压缩机100的性能和可靠性。
36.本实用新型的技术方案，储油池101内存储有润滑油，压缩机100通电驱动曲轴21旋转，曲轴21旋转带动辅助供油件30旋转，辅助供油件30旋转以在其边缘形成负压，即在出油孔31的孔口与中心孔211的孔口之间形成压差，从而通过曲轴21的中心孔211将储油池101内的润滑油吸入至出油孔31的孔口，并从出油孔31流出，以供给润滑油至压缩组件20，以润滑压缩组件20内的摩擦副，保证压缩组件20运行流畅顺滑，进而保证压缩机100的性能和可靠性。
37.在一实施例中，如图2和图3所示，所述辅助供油件30包括主体部32及凸设于所述主体部32一侧的的连接轴33，所述连接轴33连接于所述曲轴21的第二端，所述出油孔31包括设置于所述连接轴33的第一孔段311和设置于所述主体部32的第二孔段312。具体地，曲轴21的第二端沿曲轴21的轴向设有沉孔，中心孔211与沉孔同轴设置并连通，中心孔211的孔径小于沉孔的孔径，连接轴33插设于沉孔内，连接轴33的外周壁与沉孔的孔壁过盈配合，以将连接轴33与曲轴21固定，第一孔段311的两端分别与中心孔211、第二孔段312连通。辅助供油件30旋转，第二孔段312的孔口处形成负压，第二孔段312的孔口与中心孔211的孔口之间形成压差，以将储油池101内的润滑油吸送至第二孔段312，并从第二孔段312流出，供给至压缩组件20，保证压缩机100的性能和可靠性。
38.进一步地，如图3所示，所述主体部32呈圆盘状。具体地，曲轴21带动辅助供油件30
高速旋转，主体部32呈圆盘状设置，连接轴33连接于主体部32的圆心处，以防止辅助供油件30旋转时产生偏振，保证辅助供油件30旋转的稳定性。可选地，主体部32还可以呈方盘状设置，对此不多做限定。
39.进一步地，如图3所示，所述主体部32的半径不小于25毫米。具体地，主体部32的半径越大，则辅助供油件30在旋转时产生的负压越大，即出油孔31与中心孔211之间的压差越大，辅助供油件30为压缩组件20供油的效果越好，因此为了保证辅助供油件30为压缩组件20供油的效果，主体部32的半径宜设置为大于或等于25mm，包括但不限于25mm、30mm、35mm或40mm等。
40.进一步地，如图2所示，所述出油孔31的孔径不小于3毫米。具体地，出油孔31的孔径若过小，易导致出油孔31无法正常出油，因此为了保证出油孔31能够正常出油，出油孔31的孔径宜设置为大于或等于3mm，包括但不限于3mm、4mm、5mm或6mm等。
41.在一实施例中，如图1所示，所述压缩组件20还包括电机组件22以及泵体组件23，设置于所述壳体10内；所述泵体组件23设置于所述壳体10内，并位于所述电机组件22的上方，所述曲轴21分别与所述电机组件22、泵体组件23连接。具体地，电机组件22通电驱动曲轴21旋转，曲轴21旋转带动泵体组件23工作对冷媒进行压缩，曲轴21旋转同时带动辅助供油件30旋转，将润滑油从储油池101供至泵体组件23内，以润滑泵体组件23，保证泵体组件23运行流畅顺滑，从而保证压缩机100在运行时的可靠性。
42.可以理解的是，如图1所示，所述压缩机100还包括安装于所述壳体10的顶部的储液罐40。因此，将泵体组件23设置于壳体10内的上方，电机组件22设置在泵体组件23的下方，以使泵体组件23靠近储液罐40，从而减短泵体组件23与储液罐40之间连通管道的长度，进而缩小压缩机100的体积
43.进一步地，如图2所示，所述泵体组件23包括主轴承24、气缸25以及副轴承26；所述气缸25连接于所述主轴承24顶部；所述副轴承26连接于所述气缸25顶部，所述主轴承24、气缸25及副轴承26围合形成压缩腔27，所述副轴承26顶部与所述壳体10内壁围合形成所述储油腔102，所述压缩腔27与所述储油腔102连通。
44.具体地，副轴承26的外周缘焊接于壳体10的内周壁上，以将壳体10分隔成互不相通的储油腔102和排气腔103。排气腔103的底部设有储油池101，冷媒经泵体组件23的压缩腔27压缩后进入排气腔103，此时冷媒是高温高压状态，即排气腔103内为高压状态，而储油腔102内的压力正常，储油腔102相对排气腔103而言为低压腔，所以通过排气腔103与储油腔102之间的压差驱使润滑油从储油池101运动至储油腔102，储油腔102与压缩腔27连通以向压缩腔27内供油，从而润滑压缩腔27内的摩擦副，保证泵体组件23运行流畅顺滑。
45.在一实施例中，如图2和图4所示，所述副轴承26设有安装孔261，所述曲轴21第二端可转动连接于所述安装孔261，所述安装孔261的内壁上设有连通于所述储油腔102的螺旋油槽262。具体地，泵体组件23还包括设置于气缸25内的活塞，副轴承26包括轴承套和连接于轴承套的轴承板，曲轴21包括依次连接的副轴段、偏心段及主轴段，副轴段可转动连接于轴承套，活塞套接于偏心段，主轴段可转动连接于主轴承24。轴承套沿其轴向设有安装孔261，轴承套的内周壁设有螺旋油槽262，轴承套背离轴承板的一端沿轴承套的径向设有凹槽，凹槽两端分别与储油腔102和螺旋油槽262连通，以供润滑油通过凹槽和螺旋油槽262进入至曲轴21与泵体组件23之间，对曲轴21与副轴承26、主轴承24之间的摩擦副进行润滑，保
证曲轴21旋转的可靠性。
46.在一实施例中，如图4、图5及图9所示，所述副轴承26还设有连通于所述储油腔102的进油孔263，所述气缸25的内周壁设有滑槽251，所述滑槽251连通所述进油孔263和压缩腔27，所述滑槽251内设置有滑片252。具体地，滑片252一端通过弹簧抵接于滑槽251的槽壁，滑片252另一端伸入压缩腔27中抵接于活塞外周面，以通过曲轴21旋转带动活塞旋转，实现气缸25内冷媒的吸入、压缩及排出。可以理解的是，曲轴21的转速很高，导致滑片252在滑槽251内来回移动的次数多，为保证滑片252能够顺利地在滑槽251中来回移动，需要润滑油进行润滑，因此本实施例通过进油孔263连通储油腔102和滑槽251，以为滑槽251和滑片252供给润滑油，保证滑片252能够顺利地在滑槽251中来回移动。
47.在一实施例中，如图4、图5及图7所示，所述副轴承26还设有节流孔264，所述气缸25朝向所述副轴承26的侧壁设有节流槽253，所述节流槽253连通所述节流孔264和压缩腔27，所述节流孔264插设有节流管265，以连通于所述储油腔102。具体地，曲轴21第一端设置有送油叶片以辅助润滑油进入中心孔211，因为曲轴21的转速高，润滑油在进入中心孔211时易夹带有气体，气体随润滑油进入到储油腔102中，若气体得不到及时排出，会加大储油腔102内的压力，不利于润滑油进入储油腔102，导致泵体组件23得不到有效润滑。在本实施例中，储油腔102内的空气依次通过节流管265、节流孔264及节流槽253进入压缩腔27，以排出储油腔102内的空气，使储油腔102内的压力与排气腔103内的压力之间形成合适的压差。进一步地，节流管265位于储油腔102内的一端靠近储油腔102的顶壁设置，防止被润滑油浸没，空气无法进入节流管265。
48.本实用新型还提出一种制冷设备，该制冷设备包括压缩机100，该压缩机100的具体结构参照上述实施例，由于本制冷设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。制冷设备可以为空调器、冷冻机、冰箱、热泵热水器等。
49.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。